隧道施工技术交底
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3、隧道工程施工顺序
根据围岩条件和断面大小，隧道暗洞采用全断面法、台阶法、三台阶法、三台阶法加临时横撑法等组织施工，其主要分项工程施工程序按照超前地质预报→测量放样→超前支护→洞身开挖→初期支护→仰拱开挖及衬砌→防水施工→二次衬砌施工→回填注浆及其它附属工程→清理顺序进行。
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一、洞口边仰坡施工技术交底
1、交底内容：
标段内隧道边仰坡施工。
2、施工方法 2.1、测量
复测：施工放样前复测原地貌与设计提供的地形数据是否符合，如有较大变化需整理出数据文件及需变更理由上报监理与业主，由监理、业主及设计院复核决定。
放样：按设计提供的数据放样定出边仰坡开挖线，请监理复测批示同意后，方可进行施工，施工前应先施做截水沟。
2.2、开挖
隧道洞口地质条件较差，因此施工时保证洞口边仰坡的稳定是洞口安全施工的基本原则。首先作好防排水，按设计图纸和实际地形，修筑洞顶截水沟，并与原有排水系统妥善连接，使之形成完整的排水体系，防止地表水流入施工场地范围内，保持洞口边坡稳定、安全。
洞口边、仰坡开挖施工时，按设计图放出中线和开挖边线，清除开挖面上的松碴以及其它杂物，自上而下采用人工配合挖掘机进行开挖，严禁上下垂直作业及掏底开挖。用挖掘机与装载机配合装碴，自卸汽车运碴至弃碴场。为了确保边坡的平顺和稳定，尽量避免超、欠挖和对边坡的过大扰动，如需爆破开挖则采用控制爆破，严格控制爆破参数，不得采用深眼大爆破开挖边仰坡。边仰坡分层开挖，控制好坡比，机械开挖时要预留20～30cm坡面厚度，人工修坡清除虚土。分层喷锚支护，按设计要求及时进行防护。开挖中应随时检查边仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适当放缓坡度，保证边仰坡稳定和施工安全。
洞口边仰坡土石方分为两次开挖，第一次挖除至隧道成洞面外顶标高以下1.5米部分，做一平台作为大管棚施工使用，并对坡面作锚喷支护。如没有大管棚则挖至隧道进洞台阶分线标高；第二次开挖剩余部分，在上台阶进洞后进行。坡面的防护是隧道进洞阶段防止地表水浸入软化围岩，保证成洞面稳定的一个关键措施，要
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严格按设计要求施作锚杆加喷砼的防护。
2.3、支护
⑴锚杆施工：
①锚杆使用钢筋按设计要求选材，钢筋进场后报监理抽样检查合格才能制作使用。锚杆安设前必须除油、除锈、调直。
②锚杆安设尺寸按设计要求进行施作。先在岩面上画出需施工安设锚杆的孔位，采用YT28风钻钻孔、高压风枪清孔，孔位偏差不大于15mm，钻孔方向宜尽量与岩层主要结构面垂直。水泥砂浆锚杆孔径应大于杆体直径15mm。孔深偏差不大于±50mm。
③锚孔清净后，砂浆锚杆施工时先注浆后插入锚杆，然后加垫板和螺母，待锚杆与砂浆有一定的强度后，拧紧螺母。砂浆配合比按设计要求，砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完。灌浆开始或中途暂停30mim时，应用水润滑灌浆罐及其管路。注浆孔口压力不得大于0.4MPa。注浆管应插至距孔底5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将杆体插入，锚杆杆体插入长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂浆流出，应将杆体拔出重新注浆。
④锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。锚杆安设时应按1%且不少于3根的锚杆预留长出喷射砼面层10cm，作为后期拉拔试验用。每道工序完成后要有现场记录及签字。
⑵钢筋网施工：
①采用φ8mm钢筋，钢筋网规格为25×25cm，根据边仰坡分层支护高度加工成网片，然后现场拼接。钢筋网使用前清除锈蚀，钢筋网制作时其末端各方向定型的间距不少于200mm。
②安装时钢筋网应与锚杆连接牢固，喷射混凝土时不得晃动，并用混凝土块衬垫在钢筋和岩石之间，以保证钢筋和岩面之间保持间隙。
⑶喷射砼施工： ①混凝土拌和
喷射混凝土配合比应通过试验选定，满足设计强度和喷射工艺的要求，喷射混凝土的配合比及拌和均匀性每班检查不得少于两次。喷射混凝土的材料计量，一般
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应以质量计算，其允许误差为水泥与速凝剂各为2%，砂与石料各为5%。混合料应拌和均匀，随拌随用，并采用强制搅拌机在短时间内完成，严禁受潮。喷射混凝土采用自动计量拌合机搅拌，施工时将已过筛的砂、碎石、水泥依次加入，然后加入水开始搅拌，
②喷射作业
A、喷射砼施工前先用高压风自上而下吹净岩面，埋设控制喷射混凝土厚度的标志钉，如工作面有滴水或涌水，提前做好钻孔埋管的引排水工作。采用半湿喷法喷射混凝土，喷射速度快，回弹量少，粉尘少。混凝土由洞外拌和站集中拌料，混凝土运输车运到工作面。支护紧随开挖面及时施作，以控制围岩变形和减少围岩暴露时间。喷射中发现松动石块或遮挡喷射混凝土的物体时，应及时清除。
B、喷射距离一般为0.6～1.2m，且垂直于岩面。初喷厚度4～6cm，复喷每次7～10cm，直至设计厚度。施喷时由下而上、分段进行。如岩面凹凸不平时，先喷凹处找平。喷嘴缓慢呈螺旋形均匀移动，一圈压半圈，行与行之间搭接20～30cm。后一层喷射则在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，则在后一层施喷前要将受喷面用高压气体、水清洗干净。
C、有水地段喷射混凝土应采取下列措施：当涌水点不多时，用开缝摩擦锚杆进行导水处理后再喷射；当涌水范围大时，设树枝状排水导管后再喷射；当涌水严重时，可设置泄水孔，边排水边喷射。并根据实际情况调整混凝土配合比，增加水泥用量。先喷射干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。喷射时由远而近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管，将水引出，再在导管附近喷射混凝土。
D、喷射混凝土施工配套机具应符合以下要求：机具密封性能良好；输送连续、均匀、允许输送的最大骨料粒径为25mm；输送距离（干混合料）应满足使用要求；输料管应具有良好的耐磨性能；生产能力（干混合料）为3～5㎡/h；供水设施应保证喷头处的水压为0.15～0.2MPa。空压机要能适用于所选用的喷射设备，并具有足够的气压和流率，且可以保持连续优质作业。
E、喷射机具使用过程中应遵守下列规定：对喷射机应随时保养维修，使之经常处于不漏气、不堵塞的良好状态；喷射机的工作气压应控制在0.1～0.15MPa。可根据喷出料束情况适当调节气压。喷头处的水压应大于气压（干喷时水压应比气压高
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0.05～0.1MPa左右）；喷头与受喷面宜垂直，距离应与工作气压相适应，有钢筋网时，喷射距离可小于0.6m，喷射角度可稍偏一些，喷射混凝土应覆盖钢筋网2cm以上；严格控制水灰比，喷到岩面上的混凝土应湿润光泽，粘塑性好，无干斑或滑移流淌现象；突然断水或断料时，喷头应迅速移离喷射面，严禁用高压气体、水冲击尚未终凝的混凝土；作业完成后，喷射机和输料管内的积料必须及时清除干净。
F、回弹率应予控制，喷射混凝土的回弹料不得重复利用，所有回弹料均从工作面清除。喷射混凝土终凝24h后，要进行喷水养护，养护时间不得小于7d。喷射混凝土作业时的气温不得低于5℃。下次爆破距喷射混凝土作业完成时间的间隔不得小于4h。
3、施工注意事项
⑴边仰坡开挖避免大开大刷，自上而下，严禁掏洞开挖。注意边坡修整圆顺，铺砌整齐。
⑵隧道施工以“早进晚出”的原则，减少深挖路段，保护自然坡体及植被。 ⑶施工期污水采取集中排放，施工场地附近建设污水沉淀池，应经过沉淀、过滤处理。
⑷洞口段施工中开挖的土石方要及时清运，不能堵塞河道。
⑸弃渣场地做好坡脚挡墙防护和排水系统，防止洪水期冲走弃渣，形成人为泥石流。
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二、管棚施工技术交底
1、交底内容
适用于京沈客运专线辽宁段TJ-7标管段隧道φ108超前大管棚施工。大管棚必须在洞身开挖前完成。洞口开挖时应预留管棚施工台阶，钻机脚手架平台应支撑在稳固的地基上。
2、管棚参数
(1)导管规格：热轧无缝钢管及钢花管，外径108mm，壁厚6mm。每节钢管两端均预加工成外丝扣，以便连接接头钢管；
(2)管距：环向间距40cm；
(3)倾角：外插角1.5°，可根据实际情况作调整，范围在1°～3°； (4)注浆材料：水泥浆、水泥砂浆或双浆液； (5)设置范围：拱部120°范围，共46根； (6)长度：单根长35m；
(7)孔口管规格：热轧无缝钢管，直径146mm，壁厚5mm； (8)纵向搭接长度：≥10m；
(9)连接方式：热轧无缝钢管每节长4～6m，采用丝扣连接，同一断面内的接头数量不得超过总钢管数的50%，相邻钢管接头至少错开1m；
(10)钢花管上钻注浆孔，孔径10～16mm,纵向间距15cm～20cm,环向间距9～12cm，梅花形布置，尾部不钻孔止浆段长不小于100cm。
3、工艺流程
大管棚施工工艺流程见图1，大管棚布置见图2。洞口明暗挖交接段开挖时挖至拱顶开挖线下50cm左右，拱顶即作为导向墙施工和钻机的架设的平台。
3.1、施作导向墙
(1)导向墙采用C20混凝土，在开挖轮廓线以外拱部140°范围内施作，断面尺寸为1m×1m，导向墙内设2榀I18工字钢架，每侧导向墙底设置4根Φ42锁脚锚管，长4m，焊在两榀钢拱架上。钢架各单元由连接板焊接成型，单元间由螺栓连接，接
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头处焊缝高度：腹板9mm，翼缘12mm。
(2)孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角。孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。
开挖周边放样布孔 管棚钻机就位 钻进＋管棚体安装 一节管棚体安装结束 钻杆退回原位 接长管棚 继续钻进安装至设计长度 下一根管棚钻进 钻进结束 清孔 注浆 隧道开挖 图1超前大管棚施工工艺流程图
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孔口管Φ146mm,厚5mmC20砼导向墙钢管Φ108mm,厚6mm隧道中线o1Φ146mm孔口管o线路左线线路右线导向墙内布置图1:100o32内轨顶面开挖轮廓线大管棚正面布置图1:100说明：1、大管棚规格：热轧无缝钢花管，直径φ108mm，壁厚6mm；2、管距：环向间距40cm；3、倾角：外插交1o～3o，可根据现场实际作调整；4、注浆材料：水泥浆、水泥砂浆；5、设置范围：拱部140°范围，共46根；6、孔口管规格：热轧无缝钢管，直径φ146mm，壁厚5mm。图2 马鞍梁子隧道进口大管棚布置图
3.2、架设钻机
(1)钻机架设于预留的拱顶工作平台上，对拱顶平台进行夯实，铺设钢垫板，其上沿洞身纵向铺设枕木，钻机架设于枕木上，连接牢固稳定，确保施钻时钻机不产生不均匀下沉、摆动而影响钻孔质量。钻孔由高孔位向低孔位进行。
(2)钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。
3.3、钻孔
(1)为了便于安装钢管，钻头直径采用Φ127mm。
(2)岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。 (3)钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。
(4)钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。
(5)钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。
(6)认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为
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洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。
3.4、清孔验孔
(1)用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。
(2)用高压风从孔底向孔口清理钻渣。
(3)用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。
3.5、安装管棚钢管
(1)钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径10～16mm注浆孔，孔间距纵向间距15～20cm，横向间距9～12cm，呈梅花型布置，尾部留不小于100cm的不钻孔的止浆段。管头焊成圆锥形，便于入孔。
(2)为了提高导管的抗弯能力，可视工点情况在钢管内设置钢筋笼，钢筋笼由4根φ18主筋和固定环组成，固定环采用长5cm的φ42钢管(壁厚3.5mm)，与主筋焊接，按1.0m间距设置。
(3)管棚顶进采用装载机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于管棚直径的引导孔(Φ127mm)，然后用装载机在人工配合下顶进钢管。
(4)接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。
3.6、注浆
(1)安装好有孔钢花管即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制，注浆后再施工无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量。单号为有孔钢花管。
(2)注浆材料：注浆材料为M5水泥浆或水泥砂浆，水灰比1：1（重量比）。 (3)采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，初压0.6～1.0MPa，终压2MPa，持压15min后停止注浆。
注浆量采用体积法计算：Q=Anα(1+β)，式中“A”为加固围岩体积，“n”为围岩孔隙率，“α”为浆液填充系数，一般在0.7～0.9之间；“β”为注浆材料损耗系数，一般取0.1；Anα(1+β)统称为填充率，填充率根据具体工点所处的地层来选取，无工点实测值时可参考下表选用。
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石质地层 地质 断层粘土砂土沙砾一般破火成条件 破碎质 质 质 碎岩层 岩类 带 填充率20～40～约60 1～2 5左右 ≤1 （﹪） 40 60 注：表内数据来自《铁路工程设计技术手册-隧道》 4、劳动力组织
管棚施工工序多，工种杂、技术性强、要求技术工人具有各方面独立操作能力，又能处理管棚施工中一般的故障，管棚施工的质量很大程度上取决于钻孔和注浆的质量。劳力组织为：技术人员1人、钻机操作工5人，管棚加工2人，钢管顶进8人，注浆6人，共计22人。
土质地层 4.1、机具配备
结合正常施工需要，管棚施工机械设备配置如下：
MK-5管棚钻机2台套、VHP700电动空压机1台、UB3-A注浆机1台、ZJ-400高速制浆机1台、混凝土拌合站一座、混凝土振动棒2个、钢模板、木模板、J3G-400A型型材切割机1台、型钢弯制机1台、BX1－400型交流弧焊机2台、砼搅拌运输车（3.5m3）1辆、ZLC50C装载机1辆。
4.2、施工质量控制
(1)钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。 (2)钻孔外插角1°～3°为宜，根据实际情况作调整。钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在1°～1.5°。施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。
(3)严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。
(4)经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位
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重钻。
(5)掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。
5、安全注意事项
⑴大管棚必须在洞身开挖前完成。洞口开挖时应预留拱顶施工台阶，在软弱围岩地段，钻机底应加设垫板或垫梁。
⑵在施作大管棚预支护的过程中应设置必要的监测项目，根据监测反馈信息及时采取相应的措施以保证施工安全和施工质量。
⑶安装套拱和高空焊接作业人员必须佩戴安全帽，同时必须系好安全绳，以确保安全。
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三、开挖支护技术交底
1、交底内容
标段内隧道开挖、支护。
2、洞身段施工方法及工艺
本标段含Ⅱ、Ⅲ，Ⅳ，Ⅴ级围岩及附属洞室。各隧道施工均适用以下施工方法及工艺。
洞身段施工根据地质条件、地下水发育情况结合超前地质预报成果及监控量测等情况，采取相应的开挖工法与支护措施及衬砌类型。隧道洞身段开挖主要工艺流程见图1。
超前地质预报 判定围岩级别 是 超前预支护 是否需要超前预支护 否 钻爆设计 钻爆作业 通风、排危 初期支护 出碴运输 开挖断面检测 进入下一循环 图1隧道洞身开挖施工工艺流程图
2.1、Ⅱ级围岩及附属洞室开挖
Ⅱ级围岩及附属小型洞室采用全断面法开挖，采用全断面法开挖施工，采用钻孔台车或多功能台架配合人工手持风枪钻爆开挖作业，塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆，光面爆破。侧卸式装载机装碴，自卸汽车运碴。施工步骤见表2。
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表2全断面法施工步骤
2.2、洞身Ⅲ级围岩地段开挖方法
洞身Ⅲ级围岩地段采用台阶法施工，上台阶和下台阶开挖均采用风动凿岩机钻眼，毫秒微差有序起爆，光面爆破。上台阶由挖掘机扒碴，下台阶由侧卸式装载机装碴，自卸汽车运碴。施工中合理调整工序，实行“钻爆、装碴、运输”机械化一条龙作业。隧道开挖后及时施作初期支护，下半断面开挖后仰拱（或铺底）紧跟。施工步骤见表3。
表3Ⅲ级围岩地段台阶法施工步骤
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⑴先单独对上台阶进行掘进，人工风枪钻孔，光面爆破；待上台阶领先下台阶5m后，上下台阶再同时推进。
⑵每步开挖后及时按照设计支护参数进行初期支护。
⑶施工中及时进行超前地质预报、围岩监控量测，准确掌握围岩状况，确保施工安全。
2.3、洞身Ⅳ级围岩地段开挖方法
Ⅳ级围岩地段采用三台阶法施工，将隧道分成三台阶开挖，拱部弧形导坑超前3～5m，采用人工风镐开挖，下部台阶采用反铲挖掘机开挖，局部硬岩放小炮，人工配合修整周边。上台阶土体由挖掘机扒至下台阶运出。中台阶长3～5m，下台阶长5m，各部台阶平行推进。开挖后，先初喷混凝土临时支护，待初期支护完成后，尽快施工仰拱，并紧跟衬砌完成封闭。施工中合理调整工序，组成“开挖、装碴、运输、支护”的流水线作业，以提高施工进度。施工步骤见表4。
表4Ⅳ级围岩地段三台阶法施工步骤
2.4、洞身Ⅴ级围岩段开挖方法
Ⅴ级围岩段采用三台阶临时横撑法施工，将隧道分成三台阶开挖，拱部弧形导坑超前3～5m，采用人工风镐开挖，下部台阶采用反铲挖掘机开挖，局部硬岩放小炮，人工配合修整周边。上台阶土体由挖掘机扒至下台阶运出。中台阶长3～5m，下台阶长5m，各部台阶平行推进。开挖后，先初喷混凝土临时支护，待初期支护完成后，
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尽快施工仰拱，并紧跟衬砌完成封闭。施工中合理调整工序，组成“开挖、装碴、运输、支护”的流水线作业，以提高施工进度。施工步骤见表5。
3、明洞施工方法
明洞采用明挖法施工，先施作护拱混凝土，再进行明洞衬砌施工。 仰拱及填充施工
分段施工明挖段隧道仰拱及填充，按设计图纸进行仰拱钢筋绑扎，并预留边墙搭接钢筋，立模整体浇筑仰拱混凝土，达到设计强度后，进行回填混凝土浇筑，混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土输送车运到现场，混凝土输送泵浇筑。
⑵明洞
明洞利用衬砌台车作为内模，组合钢模板做外模，洞门的端头模板采用特制定型加工，泵送混凝土整体式衬砌。
⑶防水及洞顶回填
衬砌外缘按设计要求逐层施工防水设施及保护层，防水层铺至墙顶开挖或墙脚泄水孔处，再施工砂浆保护层。洞门施工完毕及时对洞顶回填土石，两侧对称分层夯实，避免造成偏压。按设计坡度填筑到位后，最后夯填粘土隔水层。
4、正洞洞身开挖钻爆施工 4.1、钻爆设计总体说明
隧道开挖掘进采用水压爆破新工艺，减少超挖，避免欠挖和减弱对围岩扰动，
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提高开挖质量，确保施工安全。
工程地质状况对光面爆破的效果影响极大，在施工过程中，认真研究工程地质情况，合理确定出爆破参数，并根据实际情况，不断合理优化。光爆药卷有水地段采用φ25mm光爆专用药卷。掏槽布置以直眼掏槽为主。单位炸药消耗量的确定以满足较高的炮眼利用率和降低大块率，便于机械装碴为原则。起爆采用非电导爆管起爆，起爆的时差间隔50～75ms。
4.2、光面爆破参数设计
光面爆破不偶合系数：
1/rDdk/di(1x(oc)式中：D——不偶合系数； dk——炮眼直径cm； di——炸药直径cm；
α——爆生气体分子余容系数； ρ0——爆生气体的初始压力，Pa； [σc]——岩石的三轴抗压强度，Pa； r——绝热指数；
光面爆破周边眼间距：E=54.2976Kpdi式中：Kp——岩石抗破坏屈服系数见表6。
表6岩石抗破坏屈服系数Kp
F值 Kp 4～6 0.56 8 0.53 10 0.51 12 0.48 di——炸药直径cm；
最小抵抗线：光面爆破炮眼间距与最小抵抗线之比取0.8左右，即E/W=0.8。 W=1.25E
式中：E——炮眼间距，cm；W——最小抵抗线，cm。 光面爆破炮眼装填系数：EW［］＋［e］EL edkeEL
式中：β——光面爆破炮眼装填系数；[τ]——岩石抗剪强度，Pa； [σe]——岩石抗拉强度，Pa；L——炮眼深度，cm。其它代号同前。
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4.3、光面爆破参数选择
为控制超欠挖，降低洞壁粗糙率，减少隧道通风阻力，对Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级围岩采用光面控制爆破技术，Ⅴ级开挖困难地段采用微差减振爆破技术。决定光面爆破效果的主要因素是周边眼的光爆参数，试验确定光面爆破参数。光面爆破参数见表7。
孔距装药集中堵塞序围岩抵抗线E(cmE/W 度长度号 级别 W(cm) ) （kg/m） （cm） 0.81 II 70 60 5 0.3 30 2 Ⅲ 65 55 0.80.3 30 5 3 Ⅳ 60 50 0.80.20 30 3 4.4、爆破器材选择
钻爆施工的爆破器材选用见表8。
表8爆破器材选择表
表7围岩光面爆破参数
序号 爆破器材名称 2号岩石硝铵炸1 药 2号岩石硝铵炸2 药 2号岩石硝铵炸3 药 4号抗水岩石硝4 铵炸药铵 规格 备注 Ф25×200mm 无水地段 Ф32×200mm 无水地段 Ф40×无水地段,凿岩330mm 台车钻眼 Ф25×200mm 有水地段 Ф32×有水地段，风枪5 RJ-2乳胶炸药 200mm 钻眼 Ф40×有水地段，自制6 RJ-2乳胶炸药 330mm 台车钻眼 7 毫秒雷管 1～17段 Ф5.7～8 导爆索 6.2mm 周边眼用 9 火雷管 6#、8#工业 16 / 56
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10 塑料导爆管 雷管 Ф3.0mm 4.5、装药结构与堵塞
周边眼采用φ25药卷间隔装药，采用导爆索装药结构，用竹片和导爆索连接，在炮孔底装半卷或1卷φ32药卷做加强药包。其它炮孔均采用φ40或φ32药卷，连续装药。装药过程中保护好雷管脚线、导火线或导爆管；专人检查记录装药情况，剩余的起爆器材交回炸药库；装药时无烟火；照明采用36V安全电压。装药后用炮泥对炮孔进行堵塞，炮眼堵塞长度不少于30cm，炮泥采用炮泥机生产。
图2水压爆破装药结构图
4.6、起爆方法及注意事项
起爆采用非电毫秒雷管起爆，周边眼采用导爆索装药结构时，采用导爆索起爆。 起爆网路由有经验的爆破员组成，不少于两人，敷设线路与交底核对，对起爆材料进行全面检查，起爆前进行警戒，所有人员撤离至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点，起爆后，经原装药爆破人员检查确认无瞎炮或其他险情后，方可解除安全警戒。
4.7、起爆顺序
掏槽眼→辅助眼→内圈眼→周边眼→底板眼。
爆破后，经通风吹散炮烟，检查确认空气合格后，等待15min后由原装药爆破员进入作业现场查看，检查有无瞎炮，有无残存的爆破器材及围岩稳定情况，发现险情，及时妥善处理。
4.8、装药量计算
装药量：光面爆破周边眼装药量严格控制，以求达到光爆效果。 单孔光面爆破经验装药量计算公式：g=(E+W)×L×10
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式中：g——单孔装药量；E——孔距；W——抵抗线；
Rb——岩石抗压强度Mpa。装药集中度：q=g/L=(E+W)×10(g/m) 计算后与“隧道施工规范”中光爆装药集中度(q)参考值进行对比选取。
4.9、钻孔设备选择
本标段除扣明洞外所有隧道开挖施工均采用多功能作业台架进行钻孔。
4.10、炮眼布置原则
掏槽眼：隧道爆破采用中空直眼掏槽形式，为保证掏槽钻眼精度，掏槽位置选择在隧道中线偏下的位置。
周边眼：根据光面爆破选定的周边眼间距，严格控制外插角以减少超挖。 内圈眼：内圈眼所在位置在周边眼抵抗线的边缘，内圈眼孔距稍大于周边眼抵抗线。
扩大眼：掘进炮眼，其炮孔间距，视岩石坚硬程度、装运手段、岩石破碎程度的要求等因素而定，一般取0.65～1.2m，岩石坚硬取小值，反之取大值。
底板眼：底板眼沿开挖轮廓线布置，并适当增加药量起翻碴作用，使爆落的岩碴翻松，便于装载设备装碴。
4.11、围岩炮眼布置图
双线隧道Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级围岩炮眼布置示意图见图3。 钻爆施工工艺流程如图4所示。
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隧道施工技术交底
钻爆设计 测量画线 连接管线 凿岩台车(台架)就位 钻孔施工 不合格 检查 合格 清 孔 装药联线堵塞 不合格 检查 合格 爆破 不合格 检查 合格 记录孔位、孔深、孔径 图4隧道钻爆施工工艺框图
⑴光面爆破质量标准
周边轮廓基本符合设计要求，岩石壁面平整。爆破后岩面保留有半眼孔痕，半眼率符合规范要求。爆破后，在保留的半壁面上无粉碎和明显新生裂隙，对围岩破坏轻微，危石、浮石较少。
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断面炮眼类型炸药单耗⑵爆破试验
掏槽空眼掏槽眼辅助眼上半内圈眼断面底板眼周边眼合 计一 排二 排三 排下半四 排断面五 排底板眼周边眼合 计总 计断面炮眼类型掏槽空眼掏槽眼辅助眼上半内圈眼断面底板眼周边眼合 计一 排二 排三 排下半四 排断面五 排底板眼周边眼合 计总 计双线Ⅳ级围岩台阶法装药参数表装药量药卷炮眼数量炮眼深度段药量种类卷/眼kg/眼12.900162.8121.828.8682.6101.5102292.6101.543.5142.7111.6523.1372.780.5620.72165437.6218.12142.691.3518.9132.6101.519.5122.6101.51882.6101.512122.6101.518172.7111.6528.05102.780.565.686226.3120.05251663.9338.171281.42双线Ⅲ级围岩台阶法装药参数表装药量药卷断面炮眼数量炮眼深度段药量种类面积卷/眼kg/眼13.500163.4142.133.6683.2131.95132.665.71.95293.21356.5529.4143.3142.1373.3110.7728.49165664.6280.6425.2143.2121.8133.2131.9525.3523.4123.2131.9583.2131.9515.656123.2131.9523.4173.3142.12.1103.31070.786277.9119.95251942.5400.59121.70.711.10图3双线隧道Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级围岩台阶法开挖炮眼布置示意图
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断面炸药面积单耗68.91.3259.10.851.10隧道施工技术交底
隧道施工技术交底
对于不同的围岩地段，在开始施工前，根据钻爆设计进行钻爆试验，通过试验，一方面检验爆破设计是否合理，检验爆破振动对已支护段是否危害，二是对爆破效果进行检验，对达不到爆破效果的，对爆破参数进行优化。
⑶钻孔作业
采用液压凿岩台车作业前，根据钻爆设计划定台车臂作业区域，各臂钻孔的顺序，规定作业时间和周边眼、底眼、掏槽眼开孔偏角及插入角，使钻孔不发生相互干扰而有序进行。钻孔时严格按照钻孔台车操作规程作业，力求钻孔方向、位置满足设计要求，准确控制周边眼外插角。
激光定向：用BJS－3激光断面仪检测及炮眼定位，按不同的围岩断面尺寸，炮眼布置图输入仪器，台车钻臂以投射激光及孔位为依据，按孔位钻进并控制好钻孔角度，确保钻孔质量。爆破后输入相应的里程、断面，仪器通过光束自动检测断面超欠挖，用油漆按投影布点。
钻孔作业控制要点：炮眼位置事先捣平才能开钻，防止打滑或炮眼移位。周边孔一定由有丰富经验的老钻工司钻。开孔时如确实有困难，可以适当调整，调整范围不超过5倍的炮眼直径。底板孔下部炮孔钻完后立即用木棍、纸团或编织物将其填塞。不能打干眼，操作时先开水，后开风，停钻时先关风，后关水。开眼时先低速运转，待钻进一定深度后再全速钻进。钻孔中发现不正常声音，排粉出水不正常时停机检查，找出原因并消除后，才能继续钻进。不在残眼处、裂缝处钻孔。
钻孔标准：准、平、直、齐。
准：钻孔按设计布眼钻孔，当受节理、裂隙影响时稍稍移动孔位，但顶眼只能左右移动，帮眼只能上下移动，周边眼轮廓的放线误差控制在±1cm，眼口开眼误差：Ⅳ级围岩可从轮廓线偏内3cm，周边眼外插角的角度以0.03的斜度外插，方向与轮廓线法线方向一致。
直：直线段上，炮眼先钻上方标准孔，插上炮杆，使边墙孔在同一条垂线上。 平：周边炮眼相互平行。
齐：各炮眼底落在垂直隧道轴线的同一平面上，掏槽眼加深10～20cm，钻孔深度根据掌子面的起伏“凸”加，“凹”减。
⑷装药作业
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清孔:装药前用高压风清孔，吹干净孔内积水及碴粒。
装药:装药前核对雷管段数，使之与设计相符，同时按钻爆设计的装药结构及药卷规格药量装药。装药时药装到孔底，起爆药包用炮棍缓慢送入，防止拉雷管或破损导爆管。
装药检查:装药时，将雷管段数标于孔外导爆管上，由检查人员对雷管段数进行复核，确保准确无误，同时核对药卷规格及装药长度，使每孔装药符合设计要求，检查后做好记录。
堵塞：所有炮眼装药后，用炮泥进行堵塞，其长度为30cm。炮泥用机械加工，用炮棍顶进，堵塞做到封孔严密。堵塞过程中防止导线、导爆管被砸断、砸破。
⑸爆破作业
连结网络：在所有非必须的机具、设备撤离爆破面之后，开始连结网路。连结时尽可能靠近眼孔，孔外网路尽量短，连结整齐，便于直观检查网路。连结系统尽量短，但不拉细、打结，避免导爆管、连结块受损坏等。网路连结好后，认真检查连结是否正确，保证每个眼孔的起爆药卷都包括进去，每个簇联或连结块内都有引爆雷管。爆破完成后检查人员带防毒器材进入检查。发现瞎炮时，先查明原因，因孔外导爆管损坏引起的瞎炮，切去损坏部分，重新连接导爆管，再行起爆。此时，接头尽量靠近孔眼位置。因孔内导爆管损坏或是导爆管本身问题引起的瞎炮处理办法按照国家标准《爆破安全规定》中有关规定进行。
⑹钻爆效果检验
每次爆破通风排烟后，值班技术和质检员即进入对钻爆效果进行检查记录。检查记录光爆效果、炮孔利用率、平均掘进长度、碴体的破碎程度、抛掷距离、围岩的损坏程度等，作为不断优化钻爆设计的依据。
⑺控制超欠挖措施
根据不同地段情况，选择合理的钻爆参数：采用一炮一分析制度，每次钻爆循环后，根据爆破震动速度，炮痕保存率、装药量、残眼深度及数量、抛碴距离、堆碴高度、岩碴块度等多方面的测量和数据对比分析，选择合理的钻爆参数，不断优化钻爆设计。
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5、出碴及进料运输
装碴机械采用挖掘机配合装载机装碴、大吨位自卸汽车运输的出碴方案。
6、超前支护与初期支护施工
超前支护作为软弱围岩施工的辅助措施，本标段内的主要超前支护型式、主要作用及适用条件见表9软弱围岩地段预加固措施表。
序项主要设计主要作用 适用条件 号 目 参数 洞加固周边一定范φ108热轧洞口Ⅴ级及以口围围岩，与钢架无缝钢管，下围岩，无自 组合成预支护系长10-40m，稳能力，或洞1 段长统，防止洞口软外插角1～口段断层破碎管弱围岩坍塌，创3°，压注带 棚 造进洞条件 水泥浆液 洞身加固周边一定范φ89热轧洞口Ⅴ级及以浅围围岩，与钢架无缝钢管，下围岩，无自组合成预支护系长10-40m，稳能力，或洞2 埋段统，防止洞口软外插角1～口段断层破碎中弱围岩坍塌，创3°，压注带 管造进洞条件 水泥浆液 棚 φ42热轧无缝钢管，超加固周边一定范每环长3.5Ⅴ级围岩、Ⅳ前围围岩，与钢架（或4.2）级围岩浅埋3 小组合成预支护系m，外插角段、Ⅳ级围岩导统，控制软弱围3～5°，搭地下水发育段 管 岩变形量 接长度≮1m，压注水泥浆液 φ25中空超与钢架共同作用注浆锚杆，Ⅳ级围岩地下每环长水不发育段、4 前支托上部临空面3.5m，外插锚Ⅲ级围岩裂隙松动岩体 角10～杆 发育段 15°，搭接长度≮1m。 表9标段内超前支护预加固措施表
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较高水压、无自稳能力、涌超前注浆，超一定范围内加固加固范围8水量大于控制前围岩，减小加固⑸m，纵长值、可能突水5 预圈岩体空隙率及30m一环，突泥段（如岩注渗透系数、控制压注多组溶漏斗区的断浆 围岩涌水量 合浆液 层带、富承压水的灰岩断层带、溶洞） 高水压、涌水围在一定范围内加径向注浆，量大于控制岩固围岩，减小加加固范围5值、有自稳能力、灰岩区断6 径固圈岩体空隙率（3）m，压向及渗透系数、控注多组合层带未采取超注制围岩涌水量 前预注浆的地浆液 浆 段以及其余地层的断层带 初期支护主要包括：钢筋网、钢架、锚杆、喷混凝土。初期支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。钢架、钢筋网和锚杆由洞外构件厂加工，人工配合机械安装钢架、挂设钢筋网；锚杆钻机或锚杆台车及凿岩机施作锚杆，湿喷机喷射混凝土。
6.1、隧道初期支护施工工艺流程图见图4。
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图4初期支护施工工艺流程图
6.2、洞身浅埋段中管棚施工
为保证施工安全，隧道浅埋地段施工设φ89中管棚超前支护，注浆加固后再进行开挖，其施工工艺同洞口段φ108进洞大管棚施工工艺。
6.3、超前小导管施工
超前小导管基本施工方法如下：
掌子面封闭：掌子面用C30或C35喷射混凝土封闭。
⑵钻孔、插小导管：进行孔位测量放样，孔位测量做到位置准确，钻孔按放样进行，并设方向架控制钻孔方位，使孔位外插角度符合设计要求。人工手持YT28风枪一次钻孔完成。
⑶清孔：用高压风、水清洗，吹冲干净孔内砂尘及积水，所有钻孔完成均进行检验。
⑷插入钢管：用风镐将钢管推送入孔。
⑸注浆：注浆顺序由下向上进行，浆液用拌和站搅拌。注浆浆液以水泥单液浆，其水灰比1∶1，注浆压力为0.5～1.0MPa。施工中根据现场试验确定合理的注浆参数。
为充分发挥机械效能，加快注浆进度，在小导管前安设分浆器，一次可注入3～5根小导管。
6.4、超前预注浆施工
对于围岩在水压力作用下无自稳能力，涌水量大于控制值，有发生突水突泥的可能时，在隧道中采用5m超前预注浆，沿隧道纵向30m一环，在一定范围内加固围岩，减小加固岩体的空隙率及渗透系数，控制围岩涌水量。
超前预注浆施工工艺框图见图5。
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综合地质探测后确定注浆开孔或安孔口管钻 孔调试注浆设备准备材料注 浆钻检查孔不合格测水量合格补加钻孔注浆结束 图5超前预注浆施工工艺图
6.5、砂浆锚杆施工方法
砂浆锚杆采用人工风枪按锚杆孔位钻孔，边墙锚杆孔略往下倾，成孔后采用高压风吹洗清孔，检查锚杆孔位间距、深度、角度是否符合要求，深度误差不大于±50mm,发现不合格钻孔废弃重钻，砂浆锚杆孔采用倒退式注浆，人工插入锚杆。
6.6、钢筋网施工方法
安装网片在初喷后进行，钢筋网片随初喷面得起伏铺设，与受喷面的间隙一般不小于4cm，焊接固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。
6.7、型钢钢架施工方法
安装前先准确定出每榀钢架的位置，清理拱角或墙角的松碴，处理欠挖部位至设计断面，型钢(格栅)钢架按设计位置拼装，型钢(格栅)钢架与封闭砼之间间隙大时增设垫块定位，两排钢架间纵向按设计要求用钢筋联接，形成纵向连接体系。钢架安装完成后，打设锁脚锚杆或锁脚钢管焊接牢固，使之成为整体结构。
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6.8、湿喷混凝土施工方法
喷射砼前将岩面清理干净，对硬岩面用高压水进行冲洗，对软岩面用高压风吹净粉尘，对松动小块石人工敲除，对超长的杆体进行切除处理，确保受喷面洁净平整。
采用湿喷机及湿喷机械手喷射砼，按照施工工艺分段、分片、分层由下而上依次进行，分层喷射混凝土时，安排后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行。喷头保持与受喷面垂直，若受喷面被格栅、钢筋网覆盖时，可将喷头稍加偏斜，但不小于70°。喷头作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状运动，后一圈压前一圈三分之一。喷射路线自上而下，呈“S”形运动，隧道内的喷砼先边墙后拱部，复喷在前一层终凝1h后进行，用风水清洗喷层表面后复喷至设计厚度。
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四、衬砌施工技术交底
1、交底内容
适用于京沈客运专线辽宁段TJ-7标管段隧道衬砌施工。
2、施工顺序
二次衬砌工序安排采取先浇筑仰拱砼，再填充砼，仰拱全幅超前施工。全幅仰拱施工完毕，并有36m以上超前于二衬，即可进行拱墙二衬施工。拱墙衬砌采用12米模板台车衬砌。衬砌混凝土采用自动计量搅拌楼生产，混凝土罐车运输，泵送混凝土入模。保证拱顶混凝土与围岩密贴。混凝土采取插入式振捣器振捣，辅以附着式振捣器辅助振捣。附属洞室采用衬砌台架和组合钢模板衬砌。二次衬砌严格按设计和技术标准施工，保证“尺寸准确，强度合格，内实外美，不渗不漏，快速施工”目标。
3、仰拱施工
为减少其与出碴运输的干扰，采用仰拱栈桥施工，以保证隧道底部的施工质量，从根本上消除隧底质量隐患，确保结构稳定。仰拱超前施工，为拱墙衬砌模板台车作业提供条件，并有利于文明施工。仰拱混凝土由洞外搅拌站拌合，采用混凝土罐车运送至浇筑地点，采用溜槽自中间向两侧对称浇筑，用插入式振捣器振捣密实。
⑴施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖部分采用同等级砼回填，并进行检查，对不符合标准的隧底重新进行处理。
⑵仰拱钢筋采用洞外加工场集中加工，洞内现场安装绑扎，钢筋品种、级别、规格、数量和连接方式必须符合设计及规范要求。钢筋加工严格按照技术部门所放大样及下料图加工，加工前钢筋应除锈、调直。钢筋绑扎完毕后全部进行自检，并报监理检查，检查合格后方可进入下到工序施工。
⑶仰拱模板采用定型钢模板现场拼装，并支立牢固，接缝处采用双面胶进行连接。
⑷仰拱施工缝和变形缝应按设计及规范要求施作防排水工程。
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隧道施工技术交底
⑸仰拱砼强度达到5MPa 后允许行人通行，仰拱砼强度达到设计强度的100%后允许车辆通行。
4、仰拱填充施工
仰拱砼终凝后才可进行填充砼的施工，仰拱填充同样采用仰拱栈桥施工，以保证不妨碍前方正常施工，并确保结构质量，为拱墙衬砌模板台车作业提供条件，并有利于文明施工。混凝土采用砼罐车运送至洞内，采用溜槽自中间向两侧对称浇筑，插入式振捣器进行振捣密实。在施工填充砼前需进行高程测量以确保证其位置及标高准确无误。
⑴施工前，应将仰拱顶面虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将仰拱顶面吹洗干净，并进行检查。
⑵仰拱填充模板采用定型钢模板现场拼装，并支立牢固，接缝采用双面胶进行连接。
⑶仰拱填充宜紧跟仰拱进行施作，待仰拱强度终凝后立即进行仰拱填充施作。 ⑷仰拱填充施工缝和变形缝应按设计及规范要求施作防排水工程。
⑸仰拱填充砼强度达到5MPa 后允许行人通行，仰拱填充砼强度达到设计强度的100%后允许车辆通行。
5、防水板、环向盲管及纵向排水管的安装
在初期支护施作完成后进行防水板、环向盲管及纵向排水管的施作，并满足设计及规范要求。
6、矮边墙施工
仰拱及仰拱填充施作完毕后进行矮边墙施工。模板采用定型钢模板洞内组装，连接处缝隙采用双面胶粘帖。混凝土采用混凝土罐车运送至洞内，采用搭设简易式移动溜槽架，混凝土通过溜槽浇筑施工，自中间向两侧对称浇筑，用插入式振捣器振捣密实。
⑴施工前须将施工面清理干净，清除墙身的杂物，如锚杆头，试拉筋、监控量测使用外露点等。
⑵按照要求在防水板、环向盲管以及纵向盲管安装完毕并经检查合格后方可进
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隧道施工技术交底
行矮边墙施工。同时对施工段进行测量交底，确保中线位置准确。
⑶模板安装后线型必须圆顺，上口必须平顺，严格按测量数据施工，不同加宽值矮边墙边模到隧道中线的距离不同。
⑷安装矮边墙堵头板时，必须将纵向φ100 盲管从堵头板引出，并留有足够长度，以便下循环连接施工。模板加固必须牢固，尽量减小施工误差，如发现高低不平，中线不顺，立即通知现场技术人员，处理后进行施工。
⑸检查仰拱施工预留二衬连接钢筋。将预留钢筋调整顺直，绑扎好纵向筋、钩筋；钢筋的数量，布设必须严格按照设计要求进行施作，否则重新进行布设。
⑹检查合格后，立即浇筑混凝土。混凝土浇筑时必须设专人振捣和检查模板是否稳固。
⑺施工中必须均匀捣固，捣固间距控制在0.2～0.3m之间。
⑻混凝土强度达到70%时方可进行拆模。拆模后如有蜂窝麻面及时修补。
7、拱墙二次衬砌施工
二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作，特殊条件下（如松散堆积体、浅埋地段）的二次衬砌应在初期支护完成后及时施作，围岩变形过大或初期支护变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，但二次衬砌应加强。变形基本稳定时应符合下列条件：
（1）隧道周边变形速率明显趋于减缓；
（2）拱脚水平收敛小于0.2mm/d，拱顶下沉收敛速度小于0.15mm/d； （3）施做二次衬砌前的累计位移值，已达极限相对位移值的80%以上； （4）初期支护表面裂隙不再继续发展。
7.1、 衬砌钢筋加工
（1）钢筋加工必须按照技术部门所放大样及下料图加工，加工前钢筋应除锈、调直。
（2）钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时应按照《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》的要求进行加工。
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7.2、衬砌钢筋安装
施工顺序：把加工好的钢筋运至洞内→作业台架到位→安装外侧主筋（焊接）→安装外侧纵向连接钢筋（调整主筋间距）→安装内侧主筋（焊接）→安装内侧纵向连接钢筋（调整主筋间距）→安装箍筋→清除焊碴→检查质量。
7.3、模板台车就位
（1）测量放线
恢复隧道中线及高程，以指导台车正确的行走方向及定位，模板台车行走轨道的中线和轨面标高误差应不大于±10mm。
（2）模板台车清理
模板台车浇注混凝土前必须进行处理，清除表面的杂物及灰尘，检查有无破损及设备状况是否良好，如有破损必须进行修复。状况良好的模板台车均匀涂抹脱模剂，以供使用。
（3）模板台车就位
根据中线及高程测量资料，模板台车行走到位后固定，在测量人员的指导下精确定位，支撑牢固，并专人检查合格后安装堵头模板。模板安装完成后检查是否连接紧密、牢固，以防漏浆、跑模等现象。最后，连接输送泵管道，准备施作混凝土。
在混凝土浇筑过程中，设专人对模板、支架进行检查、维护；模板如有变形走样，立即采取措施或根据实际情况要求停止浇筑混凝土。
7.4、浇筑混凝土
⑴拱墙二次衬砌采用全液压整体钢模衬砌台车立模、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，插入式振捣器结合台车自带附着式振捣器捣固，挡头模采用钢模。混凝土浇筑要左右对称分层进行，防止钢模台车偏移。
⑵砼生产采用自动计量拌合站拌合，砼拌合站设置应满足冬季施工要求。 ⑶砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，分层厚度≤50cm，倾落自由高度不超过2.0m。
⑷混凝土需连续浇筑、一次成型，不允许出现纵向施工缝。
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7.5、混凝土养护
浇筑完成后应对混凝土进行养护，以保持混凝土表面湿润，养护水的温度与环境温度基本相同。
7.6、拆模
⑴拆模的时间规定：二次衬砌混凝土强度达到8MPa时，方可拆模，根据试验作出合适拆模时间。承受围岩压力较大的拱、墙，封顶和封口的混凝土达到设计强度的100%；承受围岩压力较小时，要达到设计强度的70%。
⑵拆模时，应根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落，拆模应使用专门工具，以减少对混凝土及模板的损坏。
⑶拆下的模板、支架及配件应及时清理、维修，并分类堆放。
8、施工注意事项
二次衬砌及时施做且仰拱超前，二次衬砌距掌子面的距离，Ⅱ级围岩不大于200m、Ⅲ级围岩不大于120m,Ⅳ级围岩不大于90m，Ⅴ级围岩不大于70m。开挖后初期支护及时封闭成环，Ⅳ级、Ⅴ级围岩封闭位置距掌子面不得大于35m。
9、安全注意事项
⑴钢筋绑扎严禁赤身作业，以防划伤、烫伤。 ⑵钢筋焊接时焊机要有良好、牢固接地。
⑶在钢筋架制作和搬运过程中，应将钢筋构件绑扎牢固，以防止发生整体构件或连接铁件碰撞伤人、车辆倾覆、构件坠落等事故。
⑷当加固钢筋、吊装钢筋时，作业人员应以正确的姿势站立在平稳、牢固的脚手架上，克服麻痹思想，必须佩带安全带，防止发生人员坠落事故，在2m以上高处工作时，应符合高处作业的有关规定。
⑸施工中配备专职安全员，负责钢筋绑扎作业安全及指挥作业平台下的交通。 ⑹工作跳板、脚手架的承载重量，不得超过结构承重要求。 ⑺在隧道倾卸衬砌材料时，人与车料不得穿行。
⑻洞内运输车辆限速行驶。作业地段正常时每小时小于10km，会车时时速小于
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5km，成洞地段行驶时速小于20km，会车时时速小于10km。
⑼在衬砌台车（或作业台架）作业地段应设置“慢行”标志，台车（台架）两端设置红色显示灯。
⑽洞内车辆行驶应遵守下列规定：严禁超车。会车时空车让重车，重车减速行驶，两车厢间距离不小于0.5m。同向行驶，前后两车间距离至少为20m，洞内能见度差时，应加大间距。洞内车辆相遇或发现有行人时，应关闭大灯，改用小光灯或近光灯。车辆起动前应了望或鸣笛，进出隧道口时应鸣笛。洞内车辆倒车必须开灯、鸣笛或专人指挥。车辆在使用前应详细检查，不得带病行驶。
⑾衬砌台车使用时遵守下列规定：台车上不得堆放料具。工作台上应铺满木板。并设安全栏杆。拆除混凝土输送软管时，必须停止混凝土泵的运转。两端挡头板应安装牢固。衬砌台车工作台架上施工用照明用电线路每天要进行一次检查，确保电线绝缘良好，防止电线破损、漏电伤人（装置漏电保护器）。
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五、防排水施工技术交底
1、交底内容
京沈客运专线辽宁段TJ-7标管段隧道防排水施工。
2、 施工工序
隧道结构防排水施工作业是在隧道初期支护完成，且隧道净空经检查满足设计要求后进行的有关结构防排水施工作业，主要包括基面检查处理、排水盲管安装、防水板铺设、止水带安装、混凝土灌注等工序。
3、基面检查处理
⑴基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凹凸不平处进行处理。
对基面渗漏水，采用回填注浆进行堵水，以保持基面无明显漏水。对初期支护表面外漏的锚杆头，钢筋头等硬物进行割除，再用砂浆进行摸平。对初期支护表面凹凸不平处采用喷射砼补喷平顺。
⑵处理完毕需对基面处理质量进行检查，并应满足下列要求： ①初期支护表面无明显渗漏水，切无空鼓、裂缝、酥松等现象。 ②初期支护表面平整，平整度符合规范要求。 ③初期支护表面无尖锐突出物。
4、洞内盲管安装
洞内排水盲管主要包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向排水管，三者通过变径三通连为一体，形成完整的排水系统。
4.1、环向排水盲管施作方法
在隧道初期支护与防水板间设透水环向盲管，在泄水孔标高处通过变径三通与纵向盲管相连通。环向盲管间距按照设计、规范要求进行布设，在水量较大地段适当加密。环向盲管采用在预安装位置打孔装入小木楔铅丝绑扎固定。
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4.2、纵向排水盲管施作方法
纵向排水盲管的设置及坡度应按照设计要求安设。并与环向、横向盲管连成一体，形成一个完整的排水系统。沿线钻孔，定位孔间距在30cm～50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两侧。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。用三通将环、纵向排水盲管连接固定。
4.3、横向排水盲管的安装
横向排水盲管是连接纵向排水盲管与侧沟或中央排水管（沟）的水力通道，采用硬质塑料管，其设置应符合设计要求，施工中先在纵向排水盲管上预留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至中央排水管（沟）。
4.4、排水盲管的施工质量要求
（1）盲管材料质量、直径、透水孔的大小、间距应满足设计要求。 （2）盲管应尽量与初期支护混凝土壁密贴。 （3）盲内无泥砂等杂物堵塞，泄水孔通畅。 （4）三通管留设位置准确，接头牢固。
5、防水板铺设
在基面处理、排水盲管设置完成后进行防水板施工作业。主要包括铺设准备、防水板固定、防水板焊接、质量检查等环节。
5.1、铺设准备
洞外检查防水板材料、质量、各项指标是否符合设计要求，经检查符合设计要求的防水板方可运入洞内进行使用。
5.2、铺设防水板
防水板采用无钉环向铺设方法，由二衬作业面向掌子面方向纵向铺设。防水板之间搭接宽度不小于10cm，在基面上打入小木楔，采用悬吊法进行固定（吊绳间距：拱部0.5～1.0m，边墙0.8～1.5m）。
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5.3、防水板焊接
防水板接缝采用热合机自动焊缝形成，采用双焊缝热烙焊接，焊缝宽度不小于2cm，焊接严密，不得焊焦、焊穿、漏焊和假焊。焊接完后的卷材表面留有空气通道，用以检测焊接质量。防水板的搭接宽度不小于10cm，当纵向接缝与环向接
缝成十字交叉时（十字形接缝），事先对纵向接缝外的多余搭接部分齐根削去，将台阶修理成斜面并整平。
5.4、防水板焊接质量检查
（1）目测及尺量检查
检查防水板有无烤焦、焊穿、漏焊和假焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面。
（2）充气检查
对焊缝进行压力充气检查，并用肥皂水涂在焊缝上，对出现气泡处进行重新补焊，直到合格为止。
5.5、防水板保护
要保持防水板接头处的洁净、干燥，同时在下一阶段施工前不得将其弄破损。二次衬砌混凝土浇筑前加强对防水层的保护，注意钢筋的运输及绑扎过程中可能对防水板产生的损伤，发现层面有破损及时修补。
6、止水带安装
止水带主要布置在隧道施工缝、变形缝处，起到止水作用。止水带施工作业包括制作专用卡件、止水带安装、接头位置处理、混凝土浇筑。
6.1、止水带施工
在矮边墙与拱墙施工缝处设纵向止水带，二衬环向施工缝部位设环向止水带。 （1）水平施工缝
水平施工缝在混凝土浇筑完毕后进行止水带的安装，采用钢筋卡卡在止水带外露部位将其进行固定，混凝土凝固后，取下钢筋卡，拆除模板后，采用钢丝刷清除混凝土上部虚碴，再进行下一步混凝土浇筑。
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（2）环向施工缝
水平施工缝采用在端头模板上安装金属卡件对止水带进行固定，再进行混凝土浇筑。混凝土凝固后，拆除端头模板后，拉直金属卡件。
6.2、止水带施工
（1）止水带接缝平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象，止水带全环施作，除材料长度原因外只允许有左右两侧边上两个接头，接头搭接长度不小于30cm。 （2）止水带应和施工缝中心线重合，止水带不得穿孔，施工中采用钢筋卡对止水带进行定位，混凝土浇筑前、浇注中应对止水带位置进行校正，保持其位置准确、平直，避免其在混凝土浇筑过程中发生移位。
（3）浇筑混凝土时注意避免混凝土中的尖角石子和锐利的钢筋刺破止水带。
7、安全注意事项
⑴防水板施工，应防止电线漏电、钢筋焊渣以及防水板焊接时引燃。 ⑵进入现场人员必须佩戴安全帽，防止高空坠落物伤人。 ⑶施工人员必须佩戴防尘面具，减少灰尘伤害。
⑷电器设备挂牌标识，有接地装置，采用一机、一闸、一漏、一箱等保护设施，作业台架上设漏电保护器。
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六、监控量测技术交底
1、交底内容
适用于京沈客运专线辽宁段TJ-7标管段隧道监控量测施工。
2、施工工序
施工程序为：埋设监控量测点→进行量测并记录数据→对数据进行分析→指导施工。 3、监控量测量测的项目、方法及工具 3.1、监控量测布点
⑴ Ⅲ级围岩开挖完后直接在围岩岩面打眼，埋设监控量测点； ⑵Ⅳ级围岩无钢架地段，开挖后在围岩岩面打眼埋设监控量测点；
⑶Ⅳ、Ⅴ级围岩有钢架地段，开挖完成后，在岩面预埋两根φ16 钢筋，将监控量测点的钢板焊接在钢筋上，然后喷射砼。 3.2、监控量测项目
⑴必测项目是隧道施工中必须进行的监控量测项目，包括： ①洞内外观察； ②水平收敛量测； ③拱顶下沉量测。
⑵选测项目是根据需要自行确定的监控量测项目，作为必测项目的验证和补充，包括：
①地表下沉量测； ②围岩内部变形量测； ③锚杆轴力量测； ④围岩压力量测； ⑤支护、衬砌应力量测；
⑥钢架内力及所承受的荷载量测。
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洞内外观察、水平收敛量测和拱顶下沉量测、洞口段与浅埋段地表下沉量测为现场施工中必测项目（见表1）。
表1监控量测必测项目
序监测项测试方法和仪表 测试精号 目 度 1 洞内、现场观察、地质罗盘，/ 外观察 数码相机 2 水平收隧道净空变化测定仪0.01mm 敛 （收敛仪）、全站仪 3 拱顶下水准测量的方法，水1mm 沉 准仪、铟钢尺 4 地表下水准测量的方法，水1mm 沉 准仪、塔尺 4、监控量测方法
备注 浅埋段 现场监控量测应根据已批准的监控量测实施细则进行测点埋设、日常量测和数据处理，及时反馈信息，并根据地质条件的变化和施工异常情况，及时调整监控量测计划。
4.1、洞内外观察
（1）洞内观察包括开挖工作面观察和已施工段观察：开挖工作面观察应在每次开挖后进行，内容包括围岩岩性、断层破碎带、节理裂隙发育程度和方向、有无松散坍塌、有无剥落掉块现象、有无渗漏水、工作面稳定状态等；观察后应及时绘制开挖工作面地质素描及数码成像图，填写工作面地质状态记录表及围岩级别判定卡。
（2）对已施工段观察每天至少一次，应记录初期支护状态，包括喷层是否产生裂缝、剥离和剪切破坏、钢架是否变形及二次衬砌效果等。
（3）洞外观察重点在洞口段和洞身浅埋段，记录地表沉陷、开裂、变形、边坡及仰坡稳定状态、地表水渗漏情况等，同时还应对地面建筑物进行观察。
（4）在观察过程中如发现地质条件恶化，初期支护发生异常现象，应及时通知施工负责人采取应急措施，并派专人进行不断观测。
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4.2、拱顶下沉、水平收敛量测
拱顶下沉及水平收敛位移量测布置在同一断面(见表2)。
表2 量测断面间距和每断面测点数量
围岩级别 Ⅴ Ⅳ Ⅲ 断面间距每断面测点净空变化拱（m） 数量 顶下沉 5～10m 1～2条基1～3点 线 10～30m 1条基线 1点 30～50m 1条基线 1点 拱顶下沉量测点布置在拱顶, 水平收敛量测点在隧道左右两侧对称布置4个测点。净空变化、拱顶下沉量测在每次开挖12h 内取得初读数，最迟不得大于24h，且在下一循环开挖前必须完成。
4.3、浅埋地段地表沉降量测
洞口段开挖前，在洞顶浅埋地段纵向沿隧道走向埋设地表沉降量测断面，其断面布置与洞内拱顶下沉、净空水平收敛断面布置一致，每个地表量测断面上测点横向间距为2～5m。横断面点应充分结合实地地形。隧道开挖时及时根据量测数据绘制地表沉降位移原时间的关系曲线，绘制地表沉降位移值原距开挖面距离的关系曲线，地表沉降量测用精密水准仪观测。
5、量测频率、量测断面间距、位移管理、数据处理及应用 5.1、量测频率、量测断面间距、位移控制基准
详见表3、表4。
表3 量测频率
序变形速度量测断面距开挖号 （mm/d） 面距离（m） 1 ≥5 （0～1）B 2 1～5 （1～2）B 3 0.5～1 （2～5）B 4 0.2～0.5 / 40 / 56
量测频率 2 次/天 1 次/天 1 次/2～3 天 1 次/3 天 隧道施工技术交底
5 说明 ＜0.2 ＞5B B 表示隧道开挖宽度 表4地表下沉量测断面间距表
1 次/7 天 序号 埋置深度H 量测断面间距（m） 1 2B＜H＜2.5B 20～50 2 B＜H≤2B 10～20 3 H≤B 5～10 注：地表无建筑物时取表中上限值，B 表示隧道开挖宽度 5.2、量测数据的处理与应用
⑴根据现场量测数据绘制水平收敛、拱顶下沉时态曲线,水平收敛、拱顶下沉与距开挖工作面的关系图等。
⑵根据量测结果及《铁道隧道喷锚构筑法技术规范》中规定的变形管理等级指导施工(见表5)。
表5 变形管理等级
管理等级 Ⅲ Ⅱ Ⅰ 管理位移 Uo﹤Un/3 Un/3≤Uo≤2Un/3 Uo﹥2Un/3 施工状态 可正常施工 应加强支护 考虑采取特殊措施 注:Uo—实测位移值;Un—允许位移值
5.3、根据位移变化速度判别
净空变化速度持续大于5.0mm/d 时，围岩处于急剧变形状态，应加强初期支护。 水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d，围岩基本达到稳定。
在浅埋隧道中，拱顶下沉需和地表下沉量测结果一起进行分析判别。
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6、 监控量测质量及安全保证措施 6.1、质量保证措施
⑴将监测管理及监测实施计划纳入施工生产计划中，作为一个重要的施工工序来抓，并保证监测有确定的时间和空间。各施工单位应由工程技术管理中心组成专门监测小组，具体负责各项监测工作。
⑵制定切实可行的监测实施方案和相应的测点埋设保护措施，并将其纳入工程的施工进度控制计划。
⑶施工监测紧密结合施工步骤，监控每一施工步骤对周围环境、围岩、支护结构、变形的影响，据此优化施工方案。
⑷积极配合监理、设计单位做好对监测工作的检查、监督和指导，及时向监理、设计单位报告情况和问题，并提供有关切实可靠的数据记录，工程完成后，根据监测资料整理出标段的监测分析总报告纳入竣工资料中。
⑸量测项目人员要相对固定，保证数据资料的连续性。量测仪器专人使用、专业机构保养、专业机构检校。量测设备、元器件等在使用前均经过检校，合格后方可使用。
⑹测试完毕后检查仪器、仪表，做好养护、保管工作，及时进行资料整理及信息反馈。
6.2、安全监测预报
采用地质超前和工程类比相结合的方法，对各项数据资料进行综合对比分析，从而对工程的不同位置的稳定性进行分区分类，如分为稳定、基本稳定、暂时稳定、不稳定、危险等。
6.3、安全监测反馈
⑴反馈优化设计
根据观察和监控量测结果，调整修改支护参数，使之符合工程实际。 ⑵反馈指导施工
①在安全预警和安全警戒阶段，根据监控量测数据和观察资料，对施工项目、支护参数及工序进行调整修改。
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②正常监控阶段对施工设计方案进行优化调整，减少支护，提高工效，简化施工工艺和施工方法，变更简化支护参数等。
③地表及周围（构）建筑物的安全监控及防护措施反馈，确保地表（构）建筑物安全。
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七、超前地质预报技术交底
1、适用范围
适用于京沈客运专线辽宁段TJ-7标管段隧道超前地质预报施工。
2、作业准备 2.1、内业技术准备
组建地质超前预报专业小组，认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，掌握隧道工程地质情况，编制超前地质预报计划，采用先进科技手段进行超前地质探测预报。预报手段主要包括以下几种：地质超前探测预报系统、地质雷达、红外线探测仪、超前地质钻孔等。
2.2、外业技术准备
根据隧道地质情况，采用不同的超前地质预报方法，现场收集隧道地质情况的各种技术数据，进行分析、解译、对比后得出结论，指导隧道施工。
3、施工工艺
施工程序为：地质分析预测→判断地质情况→确定预报手段→收集数据→分析、解译、对比数据→反馈设计→变更调整设计参数→根据变更设计施工。 4、施工方法
4.1、工程地质预测法
工程地质预测法是工程地质技术人员根据设计地质图纸、现场地质纪录，运用工程经验和地质知识进行分析、预报地质的一种方法。
施工前预报：根据设计给出的隧道地质条件说明资料，认真分析隧道的地质断面图、平面图，掌握隧道的地质特点和水文特点。进行长距离宏观预报各段隧道可能出现的不良地质情况。
施工常规地质法预报：主要完成开挖面的地质素描，地质展开图，并利用超前地质系统预报资料、雷达检测资料、红外线探水资料、超前钻孔资料进行地质分析
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预报，是综合地质预报的中枢。
施工阶段地质资料记录：首先对已开挖地段进行地质调查，调查的主要依据为隧道开挖面地质素描、岩石结构面调查和涌水观测记录。
开挖面地质素描内容有：岩性、地质年代、岩层产状、软弱夹层、岩脉穿插情况；断层及破碎带形态、产状、宽度、填充物特征；主要节理裂隙的形态、产状、规模及相互切割关系。围岩岩体结构类型、完整性、围岩的物理力学性能。
岩石结构面调查内容：围岩的岩石结构产状、物理力学属性、节理的延伸性、粗糙起伏情况、张开程度；地下水出露情况、水量大小等；岩溶的形态、大小、位置走向等；围岩节理内含水情况。
地质素描采用图表形式形象纪录。
施工阶段前推法预测：根据开挖面地质素描、岩石结构面调查记录采用前推法预测前方地质情况，首先按1:100 的比例作出开挖面前方一定长度的展开图，逐一将开挖面地质素描和岩石结构面的记录资料，按其产状、节理轨迹绘制到展示图上，最后按节理走向和轨迹延伸，结合超前地质预报系统的预报成果、地质雷达预报成果和超前钻孔的钻芯地质资料画出前方地质情况。
4.2、超前地质预报系统
超前地质预报系统在围岩较好地段可测出前方100～200m 范围内的岩层分界面、岩层的物理性质、断层等，围岩完整性较差时，预测范围在50～100m之间。
钻孔：在距离工作面50m 处钻深度为1.5m 的孔，布置传感器；自工作面起，每隔1.5m 钻孔一个钻孔深度为1.5m，最后一个孔与传感器的距离大于20m。所有钻孔的高度尽可能的在同一标高线上。钻孔位置所示。钻孔完毕后，逐个测量孔的深度和倾斜度，并作好纪录。
埋设传感器杆：埋设传感器前，先清孔，清除孔底虚碴，放入环氧树脂药卷，插入传感器套杆，用钻带动其钻动，保证环氧树脂药卷充分搅拌。待传感器杆固定后，插入传感器，注意传感器方向朝向掌子面。
连线检查：把传感器、检波器（电脑）、起爆器、同步器连接起来，并检查其是否正常工作，注意此时起爆器与雷管断开。
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测量时间：测量时间选在施工交接班时间，要求工作面800m 范围内停止机械作业和作业人员作业，作业前与现场施工员联系，以确定停工时间，此时准备好爆破药卷、电雷管等。
装药爆破：由最里边炮孔开始，逐个依次装药联线，起爆器起爆，装药量根据围岩情况，一般控制在50～80g左右，围岩较差时，可加大，但不能超过100g。
恢复施工：爆破一结束，马上可以恢复施工，一般停工时间在45min 左右。 成果分析：采用超前地质预报系统自带的软件分析系统，剔除一些明显的干扰波，软件自动分析，自动生成图表，反映前方围岩的物理特性，岩层分界线、软弱带、断层的位置等信息。
4.3、红外线探水
红外线探水仪可预测掌子面前方20～30 米范围内的地下水情况。
操作方法：进入探测地段时，首先沿隧道一个壁，以5m 点距用粉笔或油漆标好探测顺序号，一直标到终点，或者标到掘进面处。
在掘进面处，首先对断面前方探测，在返回的路径上，每遇到一个顺序号，就站在隧道中央，分别用仪器的激光器打出红色光斑，使之落在中线左壁位置、中线顶部位置、中线右壁位置、中线底板位置，并扣动仪器扳机分别读取探测值，并作好纪录。然后转入下一序号点，直至全部探完。
把探测数据输入计算机后，由专用软件绘成顶板探测曲线、底板探测曲线、两壁探测曲线。根据探测曲线可以很明了的预报出前方地下水的情况。红外线探水仪从探测到得出分析结果非常快，且探测仪器轻便，方法简单。
4.4、地质雷达
当超前地质预报系统预报前方有溶洞、断层、岩层破碎等不良地质时，其规模、形态需要具体了解，采用地质雷达进行探测。
4.4.1、工作参数选择 （1）天线中心频率
天线中心频率选择需要兼顾目标体最小尺寸和天线尺寸是否符合场所需要。衬砌检测中，由于隧道内存在台车、机械等铁磁性物品，需要采用屏蔽天线。 46 / 56
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（2）时窗
时窗选择主要取决于最大探测深度d（单位：cm）与混凝土的电磁波速度V（单位：cm/ns）。时窗W（单位：ns）可由公式计算：W=2d/V 时窗的选择主要取决于最大探测深度与介质中电磁波速度，在隧道质量检测中，介质主要是混凝土和岩石，若取电磁波的速度为0.1m/ns，要求探测深度在1.5m 以内，时窗可取为35ns（包含采集背景噪音所需的时间）。
（3）采样率、采样频率和采样点数
采样率是记录的反射波采样点之间的时间间隔。采样间隔的选择直接影响到波形采集的质量。对于规模较小的空洞异常，采样间隔选取太大时，波形将会发生削波现象，甚至严重畸变；而采样间隔太小，数据采集的效率将会降低，一般情况下，天线频率越高，采样间隔选取越小。在隧道检测中，若使用400MHz 的天线，采样间隔一般选取0.2ns；使用1200MHz 的天线，采样间隔则选取0.1ns。
（4）叠加次数
叠加次数也会影响到波形采集的质量和数据采集的效率。在隧道检测中，探地雷达受外界电磁干扰较小，若采用点测的方式，叠加次数常选为4次或8次即可。
（5）距离记录方式
隧道检测一般采用时间记录方式，手动打标记，5m 做一个标记，每隔100m进行一次距离校准。
4.4.2、数据采集中的注意事项
（1）密切注意雷达图像的变化，对图像异常段做好记录，必要时进行复检。 （2）控制天线耦合情况，保证天线密贴检测面，减少晃动。
（3）保证检测台车平稳匀速直线进行，中间尽量减少停顿，并记录停顿位置。 4.4.3、数据处理分析
探地雷达检测数据，需要专业人员来进行判读分析，并且需要一定的数据处理经验。对采集的数据进行处理主要有以下步骤：采集文件载入、文件测量方向掉转、添加距离信息、添加里程信息、水平刻度调整、确定地面反射波信号位置，设置和修改介电常数，计算深度信息、信号振幅自动增益调整、水平相关分析、背景去除、一维频率滤波、反褶积、一维频率滤波、偏移归位、希尔伯特变化、添加地面高程
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信息，并利用高程归一化函数进行处理、文件拼接、绘制地质剖面图.利用电子表格Excel 或者抓图软件绘制地质图件。
4.5、超前钻孔探测
当超前地质预报系统预报前方有断层、破碎带、岩层层理明显时，采用液压钻机进行超前探孔。
用钻机探测钻孔，深度为30～100m，无异常情况，按正常程序施工，出现异常按预案实施并测定水压和水量。100m以后的探测则由下一循环钻孔探测完成。
日常的钻孔探测：在每次钻孔过程中，指定在拱顶、两侧拱腰、两侧边墙脚及仰拱底部附近的1～2 个辅助眼加深1～5m，依靠对钻孔速度变化的直觉，判断前方围岩的变化。
5、劳动组织(见表1)
表1 人员配备
小组组长 专业工程师 工班长 爆破工 6、材料要求
1 人 2～4人 1 人 3～5人 ⑴预报仪器设备处于良好状态，无故障，无安全隐患。
⑵火工品在有效期内，材料规格、储存、运输和使用符合火工品相关规定。 ⑶钻孔设备性能良好，满足钻孔要求。
7、设备机具配置(见表2)
表2超前地质探测预报仪器设备配备表
序号 1 2 3 名称 地质探测预报系统 地质雷达 红外线探水仪 数量 1 1 1 备注 套 套 台 48 / 56
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4 水平钻机 1 台 5 数码照相机 1 台 6 水量表 2 个 7 水压表 2 个 8 笔记本电脑 2 台 9 越野汽车 1 辆 施工现场配合：凿岩机3～5 台，提供高压风、水和电源，提供现场运输工具。 8、质量控制及检验
⑴收集数据时，要排除外界干扰源对信号的干扰；
⑵要将解译结果与开挖后实际地质情况比较，不断总结经验，提高解译水平。
9、安全注意事项
⑴设备技术状态良好，能确保正常、安全使用。
⑵操作人员必须熟知设备性能和操作规程，严格遵守设备操作、使用和维护保养规定，按照设备使用说明书的有关规定操作使用。
⑶严禁设备带故障使用，防止拼设备和精机粗用，违规代用，使用设备时不得任意改变其性能和用途，禁止随意拆卸零部件和附属设备。
⑷设备的随机附件、备件、专用工具应专人保管，责任到人。
⑸设备使用后要按照出厂装箱位置装好设备，设备搬运要轻拿轻放，做好防潮防雨工作。
⑹仪器运输时应机不离人，人不离机，保证仪器运输安全，按照要求在指定时间内到达待测地点。
⑺按照“养维并重，预防为主”的原则，必须对设备有计划的进行技术保养维护，使设备保持整洁、干净和安全，做好设备的保养维护工作。
⑻设备发生故障，现场操作人员应及时向组长汇报，及时与厂家联系维修事宜，操作人员不得私自拆卸、处理故障设备。
⑼设备操作地点要选择已支护、安全稳定的位置，确保操作者和设备安全。 ⑽震源使用的炸药、电雷管管理要严格按照火工品使用管理规定执行，保证设
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备及现场作业人员的安全。
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