设备检修质量标准

I．通用局部

一、机械通用局部

1、紧固件………………………………………………………………………3 2、键与键槽……………………………………………………………………3 3、三角带传动装置……………………………………………………………4 4、轴与轴承……………………………………………………………………4 5、联轴器………………………………………………………………………7 6、齿轮…………………………………………………………………………8 7、减速器………………………………………………………………………11 8、圆环链与链轮………………………………………………………………12 9、密封件………………………………………………………………………12 10、高压胶管与管接头……………………………………………………… 12 11、涂饰……………………………………………………………………… 13 二、电气通用局部

1、普通规则……………………………………………………………………14 2、紧固件规则…………………………………………………………………14 3、矿用普通型电气设备的通用要求…………………………………………15 4、隔爆接合面…………………………………………………………………15 5、螺纹隔爆结构………………………………………………………………16 6、绝缘套管及增安型设备绝缘绕组极限温度………………………………16 7、接地衔接件…………………………………………………………………17 8、接线…………………………………………………………………………18 9、隔爆设备接线盒、增安型设备的电气间隙及爬电距离…………………18 10、联锁装置和正告………………………………………………………… 19 11、隔爆外壳修缮…………………………………………………………… 19

II.采掘、运输局部

三、采煤机检修质量规范…………………………………………………… 20 四、刮板机、转载机检修质量规范………………………………………… 29 五、乳化泵、喷雾泵检修质量规范………………………………………… 32

六、液压支架检修质量规范…………………………………………………34 七、综掘机检修质量规范……………………………………………………39 八、单体液压支柱检修质量规范……………………………………………44 九、高压胶管、千斤顶、阀组实验技术要求………………………………48 十、带式保送机检修质量规范………………………………………………50 十一、耙斗式装岩机检修质量规范…………………………………………53 十二、调度绞车检修质量规范………………………………………………55 十三、无极绳绞车检修质量规范……………………………………………57 十四、减速机检修质量规范…………………………………………………59 十五、回柱绞车检修质量规范………………………………………………61 十六、喷浆机检修质量规范…………………………………………………63

III.电气局部

十七、电机车检修质量规范…………………………………………………65 十八、三相异步电动机检修质量规范………………………………………69 十九、矿用高压防爆开关检修质量规范……………………………………77 二十、矿用防爆充电机检修质量规范………………………………………79 二十一、移动变电站检修质量规范…………………………………………81 二十二、排沙泵、潜水泵检修质量规范……………………………………84

一、机械通用局部

1 紧固件

1.1 螺纹衔接件和锁紧件必需完全、结实牢靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤、棱角严重变形。螺孔乱扣、滑扣时，允许扩孔，增大螺栓直径，但不能因扩孔而影响被扩工件的机械强度和任务功用。

1.2 螺母必需拧紧，拧紧后螺栓的螺纹应显露螺母1～3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来增加螺栓显露长度。

1.3 螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超越螺纹任务高度的1/2，且延续不得超越一周。衔接件螺栓的螺纹旋入孔内长度不得小于螺纹直径的1.5倍。沉头螺栓拧紧后，沉头局部不得凸出衔接件的外表。

1.4 螺纹外表必需光亮，不得用粗制螺纹替代精制螺纹。

1.5 同一部位的紧固件规格必需分歧，材质必需满足设计要求。主要衔接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必需运用防松螺母或其它防松方法。

1.6 运用花螺母时，启齿销应契合要求。运用止动垫圈时，包角应动摇；运用铁丝锁紧时，其拉紧方向必需和螺栓方向分歧，接头应向内弯曲。

1.7 弹簧垫圈应有足够的弹性〔自在形状启齿堆叠局部不得大于垫圈厚度的1/2〕。 1.8 螺栓头部或螺母必需和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时，应加相反斜度的斜垫。

1.9 铆钉必需不生锈，不变形，紧固有效，铆接对口不得有错动痕迹。 1.10 稳钉和稳钉孔相吻合，不松旷。

2 键和键槽

2.1 键的外表应润滑平整，规格契合要求，四角倒棱，材质的抗剪切强度不得低于45号钢的剪切强度。

2.2 键和轮毂键槽规格和公差契合规范。

2.3 键和键槽之间不得加垫。平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5％。轴及轮毂的键槽宽度应分歧。

2.4 装配楔键和切向键时，键初打入键槽的长度，不得小于键全长的80％，不得大于键全长的95％〔钩头键不包括钩头的长度〕。键与轮毂的接触长度不得小于轮毂宽

度的80％。花键的接触齿数应不小于总齿数的2/3。

2.5 平键键槽的中心线与轴的轴心线的平行度、平键和键槽配合公差，均应契合技术文件的规则。

3 三角带传动装置

3.1 三角胶带主、主动轮轴轴心线平行度不超越1‰。

3.2 两带轮相应沟槽中心线应对正，轴向错位允差：当中心距≤500mm时为1.5mm，当中心距≥500mm时为2mm。

3.3 各三角胶带松紧应基本分歧，以150～200N的力，按压每根胶带中段，压下距离之差不大于15～25mm。运转中主动轮的实践转数，不应低于计算值的97％。

3.4 三角胶带轮毂、轮缘及辐条不得有裂纹。

3.5 三角胶带轮沟槽槽底与胶带之间应按规则坚持一定间隙。小于规则间隙时应停止改换，或用加深槽部的方法停止修缮，但轮缘厚度不得小于原厚度的80％。

4 轴和轴承

4.1 轴

4.1.1 轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，直线度应契合技术文件的要求。轴颈加工减小量不得超越原轴颈的5％。

4.1.2 轴与轴孔的配合应契合技术文件要求。超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺等停止修复。在强度容许条件下，也可采用镶套处置，但不得用电焊修缮。

4.1.3 轴颈的圆度和圆柱度，除技术文件规则外，必需契合表1-4－1规则。 表1-4－1 轴颈圆度和圆柱度 单位 mm 轴颈直径 新装圆度轴磨和圆损极柱度 限 80～120 120～180 180～250 250～315 315～400 400～500 0.015 0.100 0.018 0.120 0.020 0.0150 0.023 0.200 0.025 0.220 0.027 0.250 4.1.4 轴颈外表粗糙度Ra≤0.8μm。 4.2 滑动轴承

4.2.1 轴瓦合金层与轴瓦应结实粘合，不得有脱壳现象。轴瓦合金层外表不得有夹杂物、气孔、裂纹、剥落、严重点蚀或伤痕。在以下状况下不允许用焊接方法修复：

1 局部出现三个以下散在气孔，其最大尺寸不大于2mm，且相互间距不小于15mm； 2 仅在端角处有细微裂纹；

3 剥落面积不超越1cm2并且不多于三处。

4.2.2 轴颈与轴瓦的顶间隙超越表1－4－2的最大值时，应调整垫片。垫片堆叠数量不得超越4片。不能用垫片调整的轴瓦，其顶间隙超越最大磨损间隙时，应改换轴瓦。轴瓦的侧间隙约为顶间隙的1/2。

表1-4－2 轴颈与轴瓦的顶间隙 单位mm 轴颈直径 ＞30～50 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～180 ＞180～250 ＞250～315 ＞315～400 ＞400～500 顶间隙 0.050～0.128 0.060～0.152 0.072～0.180 0.085～0.211 0.170～0.314 0.190～0.352 0.210～0.382 0.230～0.424 o

o

最大磨损间隙 0.20 0.25 0.30 0.35 0.45 0.50 0.60 0.70 4.2.3 轴瓦与轴颈的承载局部应有90～120的接触弧面，接触长度不得小于轴瓦长度的80％。

4.2.4 轴瓦润滑油的油量要适当，油质应契合规则。轴承座不得漏油。

采用油圈润滑方式的轴瓦，油圈要转动灵敏，油圈不得有裂纹。采用压力润滑时，油质、油压应契合规则，油路应疏通。

4.2.5 轴瓦温度探头装置位置必需准确，该探头必需与轴瓦直接接触。 4.3 滚动轴承

4.3.1 轴承元件不得有裂纹、零落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。坚持架应完整无变形。转动灵敏，无异响。

4.3.2 轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座的配合应契合技术文件规则；无详细规则时，应契合表4－3及表4－4的规则。不得采取在轴颈上打麻面或加垫的方法来处置该项配合出现的间隙。

4.3.3 滚动轴承径向磨损间隙不得超越表4－5的规则。

4.3.4 装置圆锥滚柱轴承时，必需用垫调整轴向间隙，使其契合设计图纸要求；无规则时，应契合表1-4－6的规则。

表1-4－3 轴承内圈与轴颈配合〔k6〕 单位mm

轴承内径 ＞30～50 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～180 ＞180～250 配合过盈量 0.002～0.030 0.002～0.036 0.003～0.045 0.003～0.053 0.004～0.063 表1-4－4 轴承外圈与轴承座配合〔J7〕 单位mm

轴承外径 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～150 ＞150～180 ＞180～250 ＞250～315 ＞315～400 ＞400～500 配合间隙〔+〕或过盈量〔－〕 +0.031～－0.012 +0.037～－0.013 +0.044～－0.014 +0.051～－0.014 +0.060～－0.016 +0.071～－0.016 +0.079～－0.018 +0.088～－0.020 表1-4－5 滚动轴承径向磨损间隙 单位mm

轴承内径 ＞18～30 ＞30～50 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～180 ＞180～250 磨损极限间隙 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 表1-4－6 圆锥滚柱轴承轴向间隙 单位mm

轴 承 内 径 ＞30～50 ＞50～80 ＞80～120 轴 向 间 隙 0.05～0.12 0.06～0.14 0.07～0.17 ＞120～180 ＞180～250 0.08～0.20 0.10～0.24 4.3.5 装配轴承轴颈的外表粗糙度Ra≤0.8μm ，轴承座孔的外表粗糙度Ra≤1.6μm。

4.3.6 轴承润滑的油量要适当，油质应契合规则，轴承座不得漏油。

4.3.7 装配时应将轴承上注有字样的端面朝外，轴承必需紧贴在轴肩或距离套上，不得有间隙〔可调整的轴承例外〕。

4.3.8 滚针轴承的外表不得有划痕或退火现象。装配时不得混套，应原套装在原轴上。同一组滚针的直径差不得超越0.005mm。滚针直径磨损量不得超越0.02mm。

4.4 轴承在运转中应无异常响声，轴在轴承上的振幅不得超越表1-4－7的规则。运转中的温度：滚动轴承不得超越75oC；滑动轴承不得超越65 oC，或按厂家技术文件执行。

表1-4－7 轴在轴承上的振幅 转速，r/min 允许振幅/mm

＞1000 0.08 ＜1000 0.10 ＜750 0.12 ＜600 0.16 ＜500 0.20 5 联轴器

5.1 联轴器两轴的同轴度和端面间隙应契合表1-5－1的规则。 表1-5－1 联轴器同轴度和端面间隙 单位 mm

两轴同轴度 类 型 弹性圈柱销联轴器 外型直径 ＞70～260 ＞260～410 ＞410～500 齿轮联轴器 ≤250 ＞300～500 ＞500～900 ＞900～1400 蛇型弹簧联轴器 ≤200 ＞200～400 端面间隙 径向位移 设备最大轴向窜量加2～3 5 10 15 20 设备最大轴向窜量加2～3 ≤0.10 ≤0.12 ≤0.15 ≤0.20 ≤0.25 ≤0.30 ≤0.35 ≤0.10 ≤0.20 ＜1.0 ＜1.0 ＜1.0 倾斜〔‰〕 ＞400～700 ＞700～1350 5.2 弹性圈柱销联轴器

≤0.30 ≤0.50 5.2.1 两个半联轴器的任何两个穿柱销的孔对准后，柱销应能自在地穿入其它各孔。

5.2.2 弹性圈的内径与柱销应严密配合，外径与孔应有0.3～0.7mm的间隙。柱销螺母应有防松装置。

5.3 齿轮联轴器齿厚磨损不得超越原齿厚的20％。

5.4 蛇型弹簧联轴器的弹簧不得有损伤，厚度磨损量不得超越原厚度的 10％。 5.5 液力巧合器

5.5.1 泵轮、透平轮及外壳不得有变形、损伤、腐蚀或裂纹。外壳有细微裂纹，可焊补修复，但应消弭内应力。

5.5.2 修缮时应做静压实验，充入0.3MPa的气压，将液力巧合器的充气口封住，坚持5min，压力不得下降。

5.5.3 有离心转阀的液力巧合器，必需加试离心转阀的举措状况，其举措应灵敏牢靠。

5.5.4 液力巧合器检修后应做静平衡实验，其重心对旋转轴心的偏移不超越0.02mm。

5.5.5 液力巧合器必需采用难燃液为任务介质〔调速型液力巧合器不受此限〕。 5.5.6 易熔合金塞必需完整，其熔化温度应契合各型号液力巧合器的规则。 6 齿轮

6.1 齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹和剥落等现象。

6.2 齿面出现早期点蚀，如不再开展，仍可继续运用。但到达如下状况之一时，必需改换：

1 点蚀区高度为齿高的100％；

2 点蚀区高度为齿高的30％，长度为齿长的40％； 3 点蚀区高度为齿高的70％，长度为齿长的10％。

6.3 齿面不得有严重胶合〔即胶合区到达齿高的1/3，齿长的1/2〕。 6.4 齿面出现细微磨损可继续运用，但不得超越以下规则： 1 硬齿面齿轮，齿面深度磨损达硬化层深度的40％；

2 软齿面磨损量到达齿厚的5％； 3 开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的10％。

6.5 圆柱齿轮副啮合时，齿长中心线应对准，偏向不得大于1mm。圆锥齿轮副啮合时，端面偏向不得大于1.5mm。

6.6 新改换齿轮副的啮合，接触斑点面积，应契合以下规则： 1 圆柱齿轮沿齿长不小于50％，沿齿高不小于40％； 2 圆锥齿轮沿齿高、齿长均不小于50％；

3 圆弧齿锥齿轮沿齿高、齿长均不小于30～50％； 4 蜗轮沿齿长不小于35％，沿齿高不小于50％；

5 圆柱齿轮副、蜗轮副的接触斑点的散布位置应趋于齿面的中部；圆锥齿轮应在齿面的中部，并接近小端。

6.7 渐开线圆柱齿轮副装配时，中心距极限偏向、最小侧隙应契合有关技术文件规则，或执行表1-6－1及表1-6－2的规则。

表1-6－1 渐开线圆柱齿轮中心距极限偏向〔±fa〕 单位 µm

精度等级 ＞80～120 ＞120～180 ＞180～250 ＞250～315 ＞315～400 齿轮副的中心距/mm ＞400～500 ＞500～630 ＞630～800 ＞800～1000 ＞1000～1250 ＞1250～1600 ＞1600～2000 ＞2000～2500 ＞2500～3150 5～6 17.5 20.0 23.0 26.0 28.5 31.5 35.0 40.0 45.0 52.0 62.0 75.0 87.0 105.0 7～8 27 31.5 36.0 40.5 44.5 48.5 55.0 62.0 70.0 82.0 97.0 115.0 140.0 165.0 9～10 43.5 50.0 57.5 65.0 70.0 77.5 87.0 100.0 115.0 130.0 155.0 185.0 220.0 270.0 表1-6－2 齿轮副最小侧隙〔Jnmin〕 单位 µm

齿轮的装配条件 ＞125～180 ＞180～250 ＞250～315 ＞315～400 ＞400～500 齿轮副的 中心距/mm ＞500～630 ＞630～800 ＞800～1000 ＞1000～1250 ＞1250～1600 ＞1600～2000 ＞2000～2500 ＞2500～4000 闭式 160 185 210 230 250 280 320 350 420 500 600 700 950 开式 250 290 320 360 400 440 500 550 660 780 920 1100 1500 6.8 圆弧齿轮副的侧隙按JB929－67的基准齿形，模数mn＝2～6，设计侧隙为0.06mn；模数mn＝7～32，设计侧隙为0.04mn。经跑合后实践侧隙不得小于上述设计数值的2/3。

6.9 圆锥齿轮装配时，保证侧隙〔包括圆弧齿锥齿轮〕应契合表1-6－3的规则。 6.10 蜗轮副装配时，中心距极限偏向及最小侧隙应契合表1-6－4的规则。 表1-6－3 圆锥齿轮保证侧隙 µm 结合方式 闭式 开式 锥 距/mm ＞80～120 ＞120～200 ＞200～320 ＞320～500 ＞500～800 130 260 170 340 210 420 260 530 340 670 表1-6－4 蜗轮副中心距极限偏向与最小侧隙 µm

中 心 距/mm 项目 ＞40～80 中心距极限偏向 最小侧隙 ±65 95 ＞80～160 ±90 130 ＞160～320 ±110 190 ＞320～630 ±130 260 6.11 齿轮副侧隙的反省。

6.11.1 用压铅丝法反省齿轮的侧隙时，在齿面沿齿两端平行放置两条铅丝，铅丝直径约为该齿轮规则侧隙的4倍，圆锥齿轮、圆弧齿锥齿轮不超越侧隙的3倍。转动齿轮挤压后，测量铅丝最薄处厚度，即为所测的侧隙。

6.11.2 用百分表检验时，将百分表测头与齿轮齿面垂直接触，转动与百分表测头接触的齿轮，测出其游动量即为所测的间隙。

6.12 改换齿轮时，应装完一对反省一对。圆弧齿锥齿轮应依照标志成对改换。 6.13 装在滑动花键轴上的齿轮，应能在轴上灵敏颠簸的滑动。 6.14 齿轮装完后，用人力盘动反省，转动应灵敏、颠簸，并无异响。 6.15 齿圈与轮心配合必需紧固。铸铁轮心不得有裂纹；铸钢齿轮的轮毂如有裂纹，允许用焊补方法修复。

6.16 齿轮轮毂轴孔与轴的配合、衔接件如螺栓、键等，必需紧固，不得松动。

7 减速器箱体

7.1 减速器箱体不得有裂纹或变形，假设有细微裂纹，允许焊补修复，但应消弭内应力。铸铁箱体只允许在非主要受力部位焊补，如裂纹已贯串两轴孔时，必需改换。

7.2 减速器箱体接合面应平整严密，垫应平整无褶皱，装配时应涂密封胶，不得漏油。

7.3 减速器箱体结合面的平面度允差不得超越0.05mm。结合面上的划痕长度不得大于结合面宽度的2/3，深度不得超越0.3～0.5mm。

7.4 减速器箱体轴孔磨损后，在强度允许条件下，可扩孔镶套修复，但与其相对应的轴孔的平行度、两锥齿轮的垂直度允差应契合技术文件要求。

7.5 盖板不得有裂纹或变形，接触面应平整严密，平面度不得超越0.3mm。 7.6 机壳及盖板一切隔爆面，应契合GB3836.2«隔爆型电气设备d»的规则。 7.7 减速器实验

7.7.1 减速器应按技术文件选用润滑油或润滑脂，油量适当，油压正常。 7.7.2 空载跑合实验，正、反运转各半个h，应无异响，温升正常。 7.7.3 做3h满负荷实验，减速器温度不得超越消费厂家技术文件的规则。 7.7.4 实验时，减速器的结合面和各轴头无渗漏现象。

8 圆环链及链轮

8.1 圆环链节距伸长量应不大于原节距的3％。链环直径磨损量不得大于3mm。 8.2 链轮齿面应无裂纹或严重变形，最大磨损量：节距mm及以下不得大于5mm；节距86mm及以上不得大于6mm〔用圆环链平置于链轮上，反省圆环链上外表与轮毂的距离〕。

9 密封件

9.1 密封件的拆装必需运用公用工具。各部密封件完全完整，功用良好，不漏油。 9.2重复运用或新改换的密封件，其质量应契合«GB2452.1-92»、GB9877.1-88»的规则。

9.3 浮动油封的密封环不得有裂纹、沟痕，必需成对改换，成对运用。 9.4 改换密封件时，应反省密封件的功用，如发现发粘、变脆、变色时，不得运用。密封外表无损伤，油封骨架不变形。

9.5 各部接合面的纸垫、石棉垫、耐油胶垫应平整，无褶皱，眼孔分歧，契合原设计的尺寸和材质。

9.6 油封弹簧松紧适宜，油封硬度应为邵氏85～90度，在弹簧压力下其内径比轴颈小的紧缩值应契合表1-9－1的规则。

表1-9－1 油封内径紧缩值 mm 油封内径名义尺寸 油封内径比相应轴颈小 ＞30～90 1.5～2.0 ＞90～180 2.0～2.5 ＞180 2.5～3.0 9.7 〝O〞型密封圈松紧适宜，装在槽内不得歪曲、切边，坚持功用良好。

10 高压胶管与管接头

10.1 新的或重复运用的胶管，应契合以下要求：

1 接头无严重锈蚀、变形、毛刺，能顺利拔出配合件，在无压工况下应可以自在旋转；

2 检修时必需重新改换〝O〞形圈和挡圈；

3 胶管外层橡胶在每米长度上其破损不多于两处，破损面积每处不大于1cm2，破损处距管接头在200mm以上，且金属网未被破坏； 4 胶管无折痕、压痕或清楚的永世变形。

10.2 胶管外部必需严厉清洗，不得有污垢。

10.3 严重损坏的胶管，可切去损坏局部，重新扣压接头。

10.4 新扣压的接头运用额外任务压力的1.5倍停止实验，坚持5min，不得有渗漏、鼓包或接头位移等现象。

10.5 胶管接头的拨脱力应契合表1-10－1的规则。 表1-10－1 高压胶管接头的拨脱力 序号 1 2 3 4 5 6 7 8

11 涂饰

11.1 设备经过大修后均应涂刷防锈漆〔已有防锈层者例外〕。 11.2 涂漆前，必需肃清毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物。

11.3 特殊部位如油嘴、油杯、注油孔、油塞、防爆标志等部件的外表应涂白色油漆，以惹起留意。在用设备上的、风管、水管，应区分涂不同颜色，以示区别。

11.4 电动机涂漆颜色应与主机分歧。

胶管型号 KJR6－600/L KJR8－420/L KJR10－380/L KJR13－300/L KJR16－210/L KJR19－180/L KJR25－150/L KJR32－110/L 拨脱力不小于，kN/根 6 8 10 10 10 15 18 18 二、电气通用局部

1 普通规则

1 零部件完全、完整，契合各项技术功用的要求。改换的零部件，其技术功用不得低于原设计的要求;

2 设备外壳或隔爆面，必需停止防腐处置。处置方法：设备外壳可以喷或涂防腐漆；防爆加工面可以化学处置或活期涂防腐油脂；接线盒内壁和正常能够发生火花局部的金属外壳内壁，都必需平均地涂耐弧漆；

3 电气设备检修后，除按规则停止出厂实验外，并应按有关规则停止通电实验。通电实验时间普通不少于2h；

4 设备检修后应带有铭牌，如铭牌数据有更改或字迹不清，应改换新铭牌。 5 维护插件装置处，防止自行松脱的装置完整有效；

6 检修中各项质良测定记载、实验记载、零部件检修记载和技术检验证明书等应随设备出厂，交运用单位存档。 2 紧固件规则

1 紧固件资料应适用于外壳资料，除含轻金属外壳外，紧固件螺栓或螺母不允许用塑料或轻金属资料制造；

2 紧固用螺栓、螺母和垫圈等应停止喷涂防腐漆、电镀或其它化学方法的防腐处置，不得有锈蚀；

3 紧固用的螺栓、螺母须有防止松脱的措施。可依据设备部位的详细要求，采用加装弹簧垫圈、背帽或启齿销等。弹簧垫圈的紧固水平以压平为合格，螺母的紧固水平应到达GB3836.1要求的力矩为合格，弹簧垫圈契合其功用要求；

4 同部位的紧固件，其规格应分歧；垫圈、弹簧垫圈的规格应与螺栓直径相顺应； 5 螺栓或螺钉没有垫圈而完全拧入螺孔时，螺栓或螺钉与螺孔底部应留有螺纹裕量；螺栓拧入螺孔的长度不小于螺栓的直径〔铸铁、铜、铝件不小于螺栓直径的1.5倍〕；

6 螺母要上满扣为合格，普通螺栓长出螺母的扣数应在1～3扣范围内； 7 设在护圈内的螺栓头或螺母的上端不得超出护圈的高度；

8 设在护圈内的螺栓头或螺母，须运用由公用工具才干翻开的装置； 9 在防爆型公用规范中要求运用特殊紧固件，应按原设计要求配置。

当采用可装配螺钉或螺栓紧固隔爆外壳的任何部件时，这些螺钉或螺栓孔不应穿透外壳壁。孔周围的金属厚度应不小于孔径的三分之一，且至少为3mm。 3 矿用普通型电气设备的通用要求

执行GB/T12173－1990 矿用普通型电气设备〔第4局部〕通用技术要求的规则。 4 隔爆接合面

接合面的结构参数应契合GB3836.2－2000Ι类隔爆接合面结构参数的规则，详见表2－2－4－1。

1 快动式门或盖的隔爆接合面的最小有效宽度L须不小于25mm；

2 靠外壳壁支撑的操纵杆或轴，其接合面宽度应不小于表2－4－1规则的最小结合面宽度；

3 假设操纵杆或轴的直径超越了表2－4－1规则的最小接合面宽度，其接合面宽度应不小于操纵杆或轴的直径，但不大于25mm；

4 当操纵杆与杆孔配合间隙因磨损而增大时，可采取在杆孔处嵌镶衬套等措施停止修复。特殊状况下，加设一个正常运用中不易磨损的封盖；

5 在检修中除去隔爆接合面的法兰厚度，不得超越维修裕量的数值；

6 隔爆接合面外表平均粗糙度Ra≤6.3μm,操纵杆外表粗糙度不大于Ra≤3.2μm； 7 隔爆接合面有防锈措施，如电镀、磷化、涂204-1防锈油等，但不准涂油漆。 表2－4－1 Ι类外壳隔爆接合面的最小宽度和最大间隙〔注：Ι类为煤矿用〕

接合面宽度 V≤100 平面接合面和止口接合面 6≤L＜12.5 12.5≤L＜25 25≤L 操纵杆和轴2) 6≤L＜12.5 12.5≤L＜25 25≤L 带滑动轴承的转轴3) 6≤ L ＜12.5 12.5≤ L ＜25 25≤ L ＜40 40≤ L 0.30 0.40 0.50 0.30 0.40 0.50 0.60 － 0.40 0.50 － 0.40 0.50 0.60 0.30 0.40 0.350 V>100 － 0.40 0.50 与外壳容积V/cm3 对应的最大间隙／mm 1) 带滑动轴承的转轴 6≤ L <12.5 12.5≤ L <25 25≤ L 1〕 2〕 3〕

0.450 0.60 0.750 － 0.60 0.750 关于操纵杆、轴和转轴，其间隙是指最大的直径差。 关于旋转电机转轴的最小单边间隙应不小于0.075mm。

带有滑动轴承的隔爆轴承盖的火焰通路长度，当转轴直径不大于25mm 时，

应不小于转轴直径；当转轴直径大于25mm时，应不小于25mm。

4〕 在确定带油封槽的轴承盖的火焰通路长度，其油封槽局部不应计算在内。 5 螺纹隔爆结构

1 螺纹的公差配合不低于GB/T-9145的7H/8g，螺距不小于0.7mm； 2 螺纹的最小啮合扣数、最小轴向啮合长度契合表2－5－1的规则。 表2－5－1 螺纹的最小啮合扣数、最小轴向啮合长度 外壳净容积V／cm3 V≤100 V＞100 最小轴向啮合长度／mm 5.0 8.0 5 最小啮合扣数 6 绝缘套管及增安型设备绝缘绕组极限温度

6.1 绝缘套管在拆、接线中能够接受扭矩时，应装置结实，保证一切部位不转动。能接受GB3836.1－2000中23.4.5规则的衔接件改动实验。

6.2 绝缘套管应采用吸湿性较小的资料制成。对电压高于127V的电气设备，不得采用酚醛塑料制品。

6.3 增安型电气设备在额外运转形状时，绝缘绕组的极限温度不超越表2－6－1的规则。

表2－6－1 绝缘绕组的极限温度 运转 方式 额外运转 时 单层绝缘绕组 电阻法〔R〕 95 温度计法〔T〕 95 110 110 120 120 130 130 155 155 绕组类型 测量方法 A 一切绝缘绕组 电阻法〔R〕 90 温度计法〔T〕 80 E 105 95 B 110 100 F 130 115 H 155 135 不同绝缘资料等级的极限温度／℃

7 接地衔接件

7.1 电气设备的金属外壳和铠装电缆的接线盒，必需设有外接地衔接件，并标志接地符号〝〨〞。移动式电气设备，可不设外接地衔接件，但必需采用具有接地芯线或等效接地芯线的电缆。

7.2 设备接线空腔外部须设有公用的内接地衔接件，并标志接地符号〝〨〞〔在电机车上的电气设备及电压不高于36V的电气设备除外〕。

对不用接地〔如双重绝缘或增强绝缘的电气设备〕或不用附加接地的电气设备〔如金属外壳上装置金属导管系统〕，可不设内、外接地衔接件。 7.3 内、外接地衔接件的直径须契合以下规则：

1 当导电芯线截面不大于35mm2时，应与接线螺栓直径相反；

2 当导电芯线截面大于35mm2时，应不小于衔接导电芯线截面一半的螺栓直径，但至少等于衔接35mm2芯线的螺栓直径；

3 外接线螺栓的规格，必需契合以下规则： 1〕功率大于10kW的设备，不小于M12； 2〕功率大于5kW至10kW的设备，不小于M10； 3〕功率大于250W至5kW的设备，不小于M8；

4〕功率不大于250W，且电流不大于5A的设备，不小于M6。 实质平安型设备和仪器仪表类外接地螺栓能压紧接地芯线即可。

4 接地衔接件必需停止电镀防锈处置，其结构可以防止导线松动、改动，且有效坚持接触压力。

5 接地衔接件应至少保证与一根导线牢靠衔接，导线截面积见表2－7－1。 6 在衔接件中被衔接局部含轻金属资料时，那么必需采取特殊的预防措施〔例如钢质过渡件〕。

表2－7－1 接地导线截面积 主电路导线每相截面积S／mm2 S≤16 16＜S≤35 S＞35 8 接线

对应维护线最小截面积S／mm2 S 16 0.5S 8.1 衔接件和接地端子应具有足够的机械强度，并保证衔接牢靠，虽受温度变化、振动影响，也不应发作接触不良现象。

8.2 如采用铝芯电缆，必需采用过渡接头，以免发作电腐蚀。

9 隔爆设备的接线盒、增安型设备的电气间隙及爬电距离

隔爆设备的接线盒、增安型设备的电气间隙及爬电距离应契合以下规则。 9.1 不同电位的暴露导电局部之间的电气间隙，应契合表2－9－1的规则，对外部导线衔接时其最小值为3mm。

表2－9－1 电气间隙

额外电压/V U≤15 15＜U≤30 30＜U≤60 60＜U≤110 110＜U≤175 175＜U≤275 275＜U≤420 420＜U≤550 550＜U≤750 750＜U≤1100 1100＜U≤2200 2200＜U≤3300 3300＜U≤4200 4200＜U≤5500 5500＜U≤6600 6600＜U≤8300 8300＜U≤1100 1]最小爬电距离／mm 资料级别 Ⅰ Ⅱ Ⅲa 1.6 1.8 2.1 2.5 3.2 5 8 10 12 20 32 40 50 63 80 100 125 1.6 1.8 2.6 3.2 4 6.3 10 12.5 16 25 36 45 56 71 90 110 140 1.6 1.8 3.4 4 5 8 12.5 16 20 32 40 50 63 80 100 125 160 1.6 1.8 2.1 2.5 3.2 5 6 8 10 14 30 36 44 50 60 80 100 1]1]最小电气 间隙／mm 注：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲa是绝缘资料相比漏电起痕指数分级，其中

Ⅰ为上釉的陶瓷、云母、玻璃、石英；

Ⅱ为三聚腈胺石棉耐弧塑料、硅无机石棉耐弧塑料、不饱和聚酯团料；

Ⅲa为聚四氟乙烯塑料、三聚腈胺玻璃纤维塑料、外表用耐弧漆处置的环氧玻璃布板。

9.2 爬电距离

不同电位的暴露导电局部之间的爬电距离必需契合表2-9-1的规则。外部导线衔接时其最小值为3mm。

10 联锁装置和正告

10.1 检修后的矿用电气设备，为确保其平安供电和防爆功用，必需完成两防〔防止私自送电，私自开盖操作〕保证非公用工具不能解除的联锁功用，矿用开关两防锁的结构功用按有关厂家或产品技术文件执行。

10.2 当设备外壳翻开后的带电部位，应设〝带电〞〝风险〞等字样的正告标志。或许在外壳的门和盖醒目位置设置〝严禁带电开盖〞的正告标志。

11 隔爆外壳的修缮

必需按«煤矿隔爆型电气设备外壳修缮规程»及GB3836.15的规则执行。

三、采煤机检修质量规范

1 液压泵、马达、阀

1.1 柱塞泵和柱塞马达

1.1.1 柱塞与其配合的孔应契合以下规则：

1 拆装时应对号，不得互换。换件时应停止选配成对研磨； 2 配合间隙应契合技术文件要求； 3 圆度、圆柱度不得大于设计公差2/3；

4 柱塞外表不得有划伤、麻点，外表粗糙度Ra≤0.１μm ； 5 柱塞孔的内外表不得有轴向划痕，外表粗糙度Ra≤0.２μm ； 1.1.2 柱塞与连杆应转动灵敏，其轴向窜量不得大于0.15mm。 1.1.3 连杆球头与球窝应契合以下要求

1 连杆球头外表不得有划伤、麻点，外表粗糙度Ra≤0.1μm ； 2 球窝外表不得有划痕，外表粗糙度Ra≤0.2μm；

3 球头与球窝的接触面积与配合间隙应契合消费厂家技术文件的要求；修磨或改换零件必需成对研磨。

1.1.4 转子与配油盘(盖)的配合面不得有划痕，修磨量不得大于外表硬化层厚度的50％，研磨必需成对停止。

1.1.5 径向柱塞泵、马达的曲轨外表不得有划伤、剥落现象，外表粗糙度Ra≤0.4μm。

1.1.6 斜盘轴向柱塞泵的滑履与斜盘滑动外表不得有划伤，外表粗糙度Ra≤0.1μm。

1.1.7 柱塞复位弹簧不得有断裂、疲劳或锈痕等缺陷。

1.1.8 其他各主要任务局部的配合间隙、接触密封均应契合消费厂家技术文件的要求。

1.1.9 各种液压泵液压马达检修后，须经检验合格后，方可装机运用。 1.1.10 液压泵假定由于密封件损坏，达不到功用要求时，可改换密封件，检修后停止功用测试，压力应到达原液压泵目的，流量不低于系统设计要求。液压泵主要零件损坏，应全体改换。

1.2 齿轮泵和摆线转子泵

1.2.1 齿轮泵检修后各主要零件的配合间隙应契合以下要求

1 齿顶圆与泵壳之间应坚持H7/f7的配合，泵壳内外表粗糙度Ra≤0.4μm； 2 齿轮与泵盖间的轴向间隙应为0.03～0.05mm，双向运转的间隙不得超越0.08mm； 1.2.2 摆线转子泵检修后各主要零件的配合间隙应契合以下要求 1 外转子与泵盖的轴向间隙为0.02mm；

2 内转子与泵盖的轴向间隙为0.025mm；

3 内转子与外转子间的径向间隙为0.05～0.07mm；

4 外转子与公允套，公允套与泵壳的径向间隙均为0.01～0.043mm。 1.3 叶片泵和叶片马达

1.3.1 同一转子上的旋板可以互换，旋板比转子长不大于0.01mm。旋板和转子槽的间隙为0.02～0.05mm。

1.3.2 叶片在旋板槽内的间隙为0.03～0.07mm，叶片应比旋板短0.005～0.015mm。 1.3.3 滑块在导向环槽中应能轻快滑动，并高出导向环0.005～0.015mm。滑块磨损后，可研磨导向环内正面，以到达上述要求。

1.3.4 同一滚柱环内滚柱直径差不得超越0.0035mm。

1.3.5 组装后转子端面与滚柱环之间应坚持0.005～0.03mm的间隙，旋板与定子应坚持0.2～0.3mm的间隙。

1.4 阀

1.4.1 各种阀体均不得带有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。 1.4.2 各种阀的配合外表均需研配。

1.4.3 滑阀的配合面、密封面的外表粗糙度Ra≤0.1μm ，其它阀配合面的外表粗糙度Ra≤0.4μm。

1.4.4 阀杆和阀孔的配合间隙为0.01～0.03mm。磨损后间隙的增少量不得超越原设计要求1/3。

1.4.5 电磁阀的换向动摇性应契合以下要求

1 在液压系统额外压力下，换向与复位必需迅速、灵敏、牢靠，不得有外走漏和卡阻现象；

2 当电压降至额外电压的85％时，电磁阀应能正常举措。

1.4.6 各种阀类密封件损坏应改换，主要元件损坏应改换新件，各种阀修复后应能满足液压系统要求。

1.4.7 阀体上各种配合孔道外表、阀芯外表以及其他镀层外表不得剥落和出现锈蚀。

1.4.8 阀用弹簧不得有锈蚀、腐蚀斑点，否那么应改换。

1.4.9 方向控制阀检修后，应保证其举措灵敏，做1.5倍额外耐压实验5min，不得渗漏。

1.4.10 压力表、温度计损坏应改换。假定未损坏应对其质量停止校核，保证正确牢靠任务。 2 机壳和机械零件

2.1 机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应契合技术文件的要求。

2.2 机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后契合技术文件的要求。 2.3 轴承无清楚磨损痕迹，游隙契合要求。 2.4 紧固件无清楚塑性变形。

2.5 各零件无损伤，无清楚磨损痕迹、变形。 3 牵引部

3.1 各零部件要仔细清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。 3.2 伺服机构调零必需准确。

3.3 实验前应按规则注入经过滤的油液，并排净管路系统内的空气。

3.4 各种平安维护装置必需完全、灵敏、牢靠，并按规则值调定，不得甩掉任何一种维护装置。

3.5 履带板无裂纹或断裂。行走减速箱与机架的结合面应完整，假定有划伤、凸边等应修平。

3.6 履带销子轴最大磨损不得超越0.5mm。履带架假定有局部变形应整形；假定重要受力部位有裂纹等缺陷，修复时保证其强度及刚度要求。

3.7 销子套不得有裂纹，最大磨损不得超越0.5mm。液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层假定有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或改换。

3.8 支承轮直径磨损不得大于5mm。

3.9 驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超越原齿厚的20％。

3.10 改换履带板时应将履带处于最大悬垂点，悬垂度应到达40～65mm。 4 截割部

4.1 截割机构应转动灵敏，不得有裂纹或开焊。截齿座严重磨损，影响其强度或内孔变形过大，影响运用时应改换。在改换进程中不得损坏切割体的其它部位。

4.2 改换齿座时应首先保证与原设计的几何位置相反，然后采用预热或维护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。

4.3 截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应改换。

4.4 同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，一切衔接螺栓应按设计要求采用力矩扳手操作，并到达规则的扭矩范围。

4.5 装配或装配无键过盈联接的齿轮与轴，运用公用工具和采取特殊工艺。 4.6 喷嘴假定梗塞应修复疏通，否那么应改换。 4.7 截割机构开焊、变形应修复，到达原设计要求。

4.8 内喷雾配水装置中易损件，密封件应改换，两金属零件密封面磨损应全部改换。

4.9 截割电机扭矩轴应灵敏，手把固定应牢靠，当一根轴损坏时应将两根轴都改换。

4.10 截割电机限矩器应反省磨损水平，当磨损指示器的外表与端盘齐往常应及时改换输入装置。 5 装运机构

5.1 驱动电机扭矩轴应灵敏，手把固定应牢靠，当一根轴损坏时应将两根轴都改换。

5.2 装载部位应契合以下规则

1 装煤爪应转动灵敏，装煤爪臂下平面与铲煤板外表，在转动的全周上允许间隙为2～2.5mm；

2 铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超越原厚度的1/3； 3 耐磨靴长度减小50mm时或负载额清楚下降时，应及时改换耐磨靴。 5.3 刮板式装载部位应契合以下规则 1 刮板弯曲不得超越5mm；

2 刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm；

3 刮板链的偏转应依据刮板的偏转度停止适当的调整，正常的偏转度应为50～100mm之间；

4 链道磨损厚度不得超越3mm。

5.4 修复后的刮板保送机应无变形、无开焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量应不大于原厚度的35％。

5.5 为防止保送机中板和侧板的过度磨损，应坚持主保送机和尾部保送机之间对平。中板的装煤外表要与尾端相互齐平。当尾部载支撑架下大于6mm时才干停止垫片调整。

5.6 装载部回转机构应灵敏，不得有卡阻现象。 6 液压局部

6.1 一切液压局部必需密封良好，不得渗漏。

6.2 各种密封件应契合本规范第1节的规则；高压胶管与泵头应契合本规范第1节各项规则；油泵、马达的检修应契合本规范第1节的规则；油泵、马达的实验应契合本规范第1节的规则。

6.3 系统要求

按系统原理图要求将系统中各回路的溢流阀，调至设计要求值，假定溢流阀或密封损坏无法调整，那么应改换。

6.4 油箱中按油位参与要求牌号的液压油。

6.5 每周或在污物阻塞报警指示时应改换过滤器，过滤器无法清洗，改换过滤网时，应全体改换。应依照规则活期清算或改换磁铁堵、通气孔、滤油器。

6.6 检修时高压管应改换，硬管做耐压实验合格时仍可运用。系统管路应完全，敷设划一固定牢靠。 7 电控箱、电动机

7.1 箱体、电气零部件清算洁净，衔接结实，排线划一，线号明晰。

7.2 箱体、接线装置契合煤矿防爆电器的技术要求，应契合GB3836.2— 2000的要求。

7.3 不允许甩掉任何维护装置和维护电路。 7.4 各按钮、旋钮灵敏、灵敏、牢靠。

7.5 绝缘值、调整值契合消费厂家技术文件的要求。 8 隶属装置

8.1 滚筒

8.1.1 不得裂纹或开焊，不得损坏喷嘴螺纹。

8.1.2 滚筒端面齿座、径向齿座应完整无损，其孔磨损不得超越1mm，补焊齿座角度应契合技术文件要求。

8.1.3 螺旋叶片的磨损不超越原厚度的1/3，否那么要停止补焊。 8.1.4 滚筒与摇臂衔接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm。

8.2 采煤机的冷却喷雾系统契合技术文件要求，不得有变形。内、外喷雾装置完全，在额外压力1.5倍下停止实验，不得有漏水现象。

8.3 底托架、挡煤板无裂纹、严重变形或开焊现象。底托架的平面度不得大于5mm。 8.4 滑靴磨损量不得超越10mm，销轴磨损量不得超越1mm。

8.5 有链牵引的采煤机，导链器不得变形，不得有卡阻现象；牵引链张紧装置应完全牢靠。

8.6 防滑装置应牢靠，制动力矩契合技术文件要求。 8.7 机身护板整形、配齐。 8.8 液压螺栓

8.8.1 改换一切的密封。

8.8.2 停止耐压和举措实验，不得出现漏液。 9 部件实验

9.1 泵

9.1.1 跑合实验：在最大排量、空载压力工况下启动，到达公称转速后运转2min以上，末尾测量排量，其值应在公称排量95～110％的范围内。然后逐渐加载分级跑合。

9.1.2 满载实验：在额外压力、公称转速和最大排量工况下运转2min以上，测量排量按以下计算出容积效率ηB，其值不得低于原出厂规则的5％。大修后油泵的容积效率不得低于出厂规则；无出厂规则时，按JB2146－77«液压泵出厂实验技术目的规则执行»。

ηB=满载排量(公称转速下)/空载排量(公称转速下)×100％

9.1.3 超载实验：在公称转速、最大排量下，逐渐加载至最高输入压力或额外压力的125％，运转1min以上，不得有异常现象。

9.1.4 在停止上述各项实验时，观察外走漏、噪声、振动及温升，不得有异常现象。

9.2 马达

9.2.1 跑合实验：在空载压力工况下启动，到达额外转速后，运转2min以上，末尾测量排量，其值应在公称排量95～110％的范围内。然后逐渐加载分级跑合。

9.2.2 满载实验：在额外压力、额外转速、最大排量工况下运转2min以上，测量排量与外泄量，按下式计算出容积效率ηm，其值不得低于原出厂规则5％。大修后马达的容积效率不得低于出厂规则，无出厂规则时，按JB2146－77«液压泵出厂实验技术目的»规则执行。

m(%)满载排量(额定转速下)100%满载排量(额定转速下)外泄漏量

9.2.3 超载实验：在额外转速、最大排量下，逐渐加载至最高输入压力或额外压力的125％，运转1min以上，不得有异常现象。

9.2.4 在停止上述各项实验时，观察外走漏、噪声、振动及温升，不得有异常现象。

9.3 阀

检修后的各种阀都应依照相应采煤机的技术文件要求停止调定。 9.4 千斤顶

千斤顶的检修与实验应同液压支架千斤顶的检修与实验规则分歧。 9.5 牵引部

9.5.1 实验预备：按要求注油排气、接通电源、接上冷却水，水温不低于10℃。 9.5.2 空运转实验：以最大牵引速度正反向空运转各30min，要求操作灵敏、运转颠簸、无异常响声或剧烈振动，各局部温升正常，一切接头和各接合面密封处无渗漏现象，测定的空载最大牵引速度(输入轴转速)应契合设计要求。

9.5.3 功用调试：液压油的油温为50±5℃时，依据设计要求对系统的压力停止调定。

9.5.4 容积效率实验：在额外牵引速度下，油温为50±5℃时，加载至额外压力，记载空载和额外压力下的输入轴转速，正反向各测一次，并计算容积效率ηv，其值不低于80％。

v(%)额定压力时的输出转速100%空载时的输出转速

9.5.5 温升实验：在额外牵引速度和额外压力条件下延续运转，每30min记载一次各油池油温，直到各油池油温都到达热平衡(每h温升不超越1℃)。待油温降低后反向重复以上实验。停止上述实验时正反向重复以上实验。停止上述实验时正反向加载运转都不得少于3h。液压油池油温到达热平衡时，温升不大于50℃，最高油温不大于75℃。各齿轮箱油池油温到达热平衡时，温升不大于75℃，最高油温不大于100℃。运转进程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。实验完毕后，反省齿面接触状况，应无点蚀、剥落或胶合等现象。

9.5.6 实验后，放油清洗油池，改换滤油器。

9.6 截割部

9.6.1 实验预备：截割部组装注油后，接通电源，按设计要求的水量接上冷却水，冷却水温度不低于10℃。

9.6.2 轻载跑合实验：每台截割部都应停止轻载(额外功率的25％)跑合，跑合时间不得少于2h。实验进程中，不得有异常噪音和温升。跑合后，放油清洗油池。

9.6.3 加载实验：重新加油，停止2.5h的延续加载实验。其中按电机50％的额外功率运转1h；按电机75％的额外功率运转1h；按电机的额外功率运转0.5h。

运转进程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。实验后反省齿面接触状况，应无点蚀、剥落或胶合现象，最高油温不得大于100℃。

9.7 变频调速装置的要求和实验

9.7.1 在额外工况下，输入频率为50Hz，能拖动额外负载的牵引电动机临时运转。 9.7.2 在0～50Hz范围内呈恒转矩特性，当到达额外转矩的110％时速度自动下降，变频器在50～83.4Hz〔或50～100Hz〕范围内呈恒功率特性。

9.7.3 变频器的供电电压动摇允许范围应契合产品设计要求〔或产品说明书〕，供电电压在规则范围内变频器应能正常任务，低于规则值时欠电压维护举措，高于规则值时过电压维护举措。

9.7.4 变频调速装置的外观和标志应契合产品设计要求，紧固件均应完全完整并有防止自行松脱的措施。

9.7.5 变频调速箱负载才干实验：变频调速箱驱动牵引电动机用直接负载法加载荷，测试牵引电动机的转速转矩，验证变频器在5～50Hz范围内的恒转矩特性，50～83.4Hz〔50～100Hz〕范围内的恒功率特性，以及到达110％额外转矩后速度自动下降的功用。

9.7.6 变频调速箱〔变频器〕供电动摇范围验证实验：变频器牵引电动机空载运转，改动供电电压，验证变频器当供电电压在产品设计规则的范围内能正常任务，当供电电压低于规则值时欠电压维护举措，当供电电压高于规则值时过电压维护举措。

9.7.7 变频器漏电闭锁维护举措验证实验：把可变电阻接于变频器输入回路与接地端子之间，模拟变频器输入回路的绝缘电阻，增加可变电阻值直到变频器漏电闭锁维护举措，此时可变电阻阻值即变频器漏电闭锁维护举措值，验证能否契合产品规范要求。

9.7.8 变频调速装置的外观、标志和紧固件完全契合要求。 10 零件实验

10.1 操作实验：操纵各操作手把、控制按钮、遥控器，举措应灵敏、准确、牢

靠，仪表显示正确。

10.2 零件空运转实验：牵引部手把放在最大牵引速度位置，合上截割部离合器手把，停止2h原地零件空运转实验。其中滚筒调至最洼位置，牵引部正向牵引运转1h；滚筒调至最低位置，牵引部反向牵引运转1h。并应契合以下要求：

1 运转正常，无异常噪音和振动，无异常温升，并测定滚筒转速和最大牵引速度； 2 一切管路系统和各结合面密封处无渗漏现象，紧固件不松动； 3 测定空载电动机功率和液压系统压力契合规则。

10.3 调高系统实验：操作调高手把使摇臂升降，要求速度颠簸，测量由最低位置到最洼位置及由最洼位置到最低位置所需求的时间和液压系统压力。其最大采高和卧底量，应契合设计要求。最后将摇臂停在远水平位置，继续16h后，下降量不得大于25mm。

四、刮板保送机、转载机检修质量规范

1 机头、机尾传动部

1.1 机头、机尾架

1.1.1 机头、机尾、过渡槽、过桥架无开焊。机架两侧的对中板的垂直度允差不

得大于2mm。机架上装置传动装置的定位面、孔契合技术文件的要求。

1.1.2 机头架、机尾架与过渡槽的衔接要严密。上下左右交织不得大于3mm。 1.1.3 压链器衔接结实，磨损不得超越6 mm。超越时，可用电焊或热喷涂方法修复。

1.1.4 全体链轮组件、盲轴装置契合消费厂家技术文件的要求。采用分体链轮结构时，半滚筒、半链轮组合间隙应契合设计要求，应控制在1～3mm范围内。

1.1.5 机头轴、机尾轴转动灵敏，不得有卡碰现象。 1.2 机械传动装置

1.2.1 机壳各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应契合技术文件的要求。

1.2.2 机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后契合消费厂家技术文件的要求。

1.2.3 轴承无清楚磨损，游隙契合要求。 1.2.4 紧固件无清楚塑性变形。

1.2.5 各零件无损伤，无清楚磨损、变形。 1.2.6 密封件和胶管须全部更新。

1.2.7 组装时各零部件要仔细清洗，不得有锈斑，机壳内不得有杂物。 1.2.8 各传动部装置、调整后契合技术文件的要求。

1.2.9 减速器按规则注入润滑油。液力耦合器应做耐压实验并注入过量的合格介质。

1.2.10 制动盘、联轴器、耦合器动平衡实验应契合技术文件的要求。

1.2.11 减速器、链轮组件无渗漏现象。冷却、润滑装置完全完整，无渗漏现象。 1.2.12 装置终了，点动试转无卡阻现象。 1.3 链轮、舌板、分链器

1.3.1 链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：节距≤mm时，不得超越5mm；节距≥86mm时，不得超越6mm〔可用水平圆环链置于链轮上，反省圆环链上外表与轮毂的距离〕。

1.3.2 链轮不得有轴向窜动。双边链链轮与机架两侧间隙应契合设计要求，应不大于5mm。

1.3.3 护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。舌板不得有裂纹，最大磨损不得超越原厚度的20％。

1.3.4 联轴器的弹性元件、剪切销的材质与尺寸应契合消费厂家技术文件的要求。 1.3.5 防护罩无裂纹，无变形，衔接牢靠。 2 机身

2.1 刮板、链条

2.1.1 刮板弯曲变形不得大于5mm。中双链、中单链刮板长度磨损不得大于10mm。 2.1.2 环链伸长变形不得超越设计长度的3％。链环直径磨损不得大于3mm。 2.1.3 组装旧链条时，应把磨损水平相反的链条组装成双链，以保证链条的长度分歧。

2.1.4 刮板和链条衔接用的螺栓、螺母型号、规格必需分歧。 2.2 溜槽

2.2.1 溜槽平面变形不得大于4mm。

2.2.2 焊缝不得开焊，中板和底板磨损不得大于设计厚度的30％〔局部不超越50％〕。

2.2.3 溜槽和过渡槽的衔接，上下错口不得超越2mm，左右错口不得超越4mm。 2.2.4 溜槽搭接局部无卷边。

2.2.5 溜槽衔接件不得开焊、断裂。衔接孔磨损不大于原设计的10％。 2.2.6 溜槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5mm。 2.2.7 溜槽的封底板不得有清楚变形。

2.2.8 开天窗槽的插板无清楚变形，衔接结实。 2.2.9 销排(齿轨)座无清楚变形和破损。

2.2.10 特殊槽(变线槽、抬高槽、衔接槽)无清楚变形，过渡顺畅。 2.3 机身的附件

2.3.1 铲煤板〔滑道〕无开焊和清楚变形，刃口无卷边。

2.3.2 导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm，磨损不得大于原导向管直径的20％。 2.3.3 挡煤板无开焊，无清楚变形。电缆槽无开焊，其变形量不得超越原槽宽的±5％，局部不出现棱角和弯曲。

2.3.4 销排(齿轨)磨损不得大于5mm。 2.3.5 电缆槽夹板无清楚变形。 3 部件实验

3.1 将组装好的部件停止一次片面反省。

3.2 把一切需加油的全部参与规则牌号的润滑油，填写注油记载〔见附表12〕，加油量严厉按社备说明书规则要求。

3.3 对机器停止空载运转1.5小时，正反各45分钟。 3.4 对机器加载实验1小时，正反各30分钟。

3.5 对改换的新齿轮应先停止2小时的啮合试机，正反各1小时。 4 零件实验

4.1 把部件组装成零件，并做片面反省。 4.2 一切非任务人员分开现场，对零件试运转。 4.3 空载实验6小时，每隔半小时，记载一次温度。

4.4 记载零件实验各功用参数，并存入设备流程控制档案〔见附表一〕。。 4.5 零件实验应留意以下几点：

4.5.1 零件按设计长度铺设，其机头架、机尾架、过渡槽、中部槽、齿条或齿轨以及挡煤板、铲煤板、电缆槽等应能保证互换装置。

4.5.2 各部注油量到规则位置，一切衔接件都必需紧固好，各结合面不得有漏水漏油现象。

4.5.3 保送机正、反向区分空转30分钟。

4.5.4 各传动部件不得有振动颤抖，异常噪音和升温。

4.5.5 刮板链与链轮正常啮合；链轮转动灵敏，与刮板、拨链器之间不能有卡碰现象，刮板链在中部槽内运转正常，无卡挤现象。

4.5.6 机头架、机尾架、过渡槽接口处的上下错口量应不大于2mm，左右错口量应不大于3mm，中部槽、调理槽各接口处上下、左右错口应不超越3mm，铲煤板、挡煤接受采煤机滑行的外表和导向管的接口处应平滑过渡。

出现以下状况之一者必需停机处置，待处置后再停止试运转。

五、乳化泵、喷雾泵检修质量规范

1 轴向柱塞泵

1．1 曲轴与连杆瓦的配合应契合本规范2.1.4的规则； 1.2 十字头销与连杆衬套的间隙应为0.02～0.10mm。

2 径向柱塞泵

2.1 公允轮、柱塞球头、滑靴、球窝不得有划伤，外表粗糙度Ra≤0.2μm； 2.2 柱塞和衬套的间隙不得大于0.02mm。 3 泵体

3.1 各部件螺栓应完全，连杆螺栓需用120Nm扭力矩平均拧紧。 3.2 各部件装置牢靠，衔接件衔接结实，松紧适宜。 3.3 各密封件应全部改换。

3.4 一切轴承应改换，复用时必需反省内外圆滚道、滚柱或钢球外表不得有擦伤，点蚀等缺陷，轴承游隙应契合要求。

3.5 曲轴外表不得有裂纹和清楚痕迹，其主轴颈连杆、轴颈的圆度和圆柱度不大于0.025 mm，曲轴的过渡圆角必需润滑，外表粗糙度Ra≤0.8μm 。

3.6 柱塞外表应无清楚划痕，镀络层无零落、起层等现象，其外表粗糙度Ra≤0.8μm。

3.7 滑块的外表不应拉毛或烧蚀现象，在其密封行程处不得有划痕或变形，在滑道内运转自若，间隙应为0.04～0.1mm。

3.8 轴瓦的瓦背应润滑无斑点，外表粗糙度Ra≤1.6μm，且弹性适宜，合金外表无裂痕和砂眼，与曲轴轴颈间隙应为0.08～0.12mm。

3.9 连杆不得出现裂纹，连杆两端座孔轴线应在同一平面内，其平行度误差不大于0.03％，在与此平面垂直的方面，轴线的平行度误差不大于0.06％，座孔的圆度和圆柱度不大于0.025mm，。连杆重量差不大于75g。

3.10 泵半联轴器与电机端联轴器两轴线偏向交角不大于2°，两轴线偏移量不大于1mm，两半联轴器间距在12～36mm之间。

3.11 齿轮的啮合特性契合有关规则，齿轮点蚀每处面积小于1㎝2 ，每个外表不多于三处，啮合面不得有塑性变形，齿尖及齿侧崩掉局部不得大于1mm。

3.12 泵体外壳清洁，无油污、浮煤。 3.13 曲轴箱润滑油脂按技术要求选用。 4 胶管及接头

4.1 高、高压及吸液软管长度适宜，密封良好，外表无清楚伤痕，不得折叠、歪曲。

4.2 管路陈列划一、合理。

4.3 各衔接处U形销选用适宜，螺纹衔接的胶管应衔接紧固，不得松动。衔接牢靠、无变形、不漏油。 5 阀件

5.1 平安阀应按规则调整其压力，保证封锁时不漏液，举措灵敏牢靠。 5.2 卸载阀应按规则自动卸载，且举措灵敏、准确、牢靠，不得有异常声响。 5.3 压力表举措灵敏，准确牢靠，刻度明晰，并按要求活期校验。 6 乳化液箱

6.1 各阀件举措灵敏牢靠，闭合自若，不漏液，不窜液。

6.2 高压过滤器任务牢靠，磁过滤器完整，不得有梗塞或衔接处漏液等现象。 6.3 乳化液箱外观无变形，外部清洁并防腐处置，自动配液系统准确牢靠，各衔接口衔接牢靠。 7 蓄能器

气囊应完整不走漏，并按规则压力充气。 8 实验运转

组装后按规则注润滑油，先经0.5h空载运转，再经3h载荷试运，曲轴箱的温度不得超越70℃，齿轮箱的温度不得超越75℃。 9 零件试运

9.1 乳化液泵站应运转颠簸，无振动和敲击声；泵的柱塞密封处不得走漏；管路接头无走漏；乳化液温度应坚持在10～500C之间；柱塞温度不得高于乳化液温度200C；泵的各部温升不得超越400C，最高温度不得超越750C。

9.2 零件实验应留意以下几点：

9.2.1 各部注油量到规则位置，一切衔接件、密封件都必需完全完整。 9.2.2 各结合面及各管路不得有漏水、漏油现象。 9.2.3 各传动部件不得有振动颤抖，异常噪音和升温。

六、液压支架检修质量规范

1 普通规则

1.1 实验介质应契合MT76-83«液压支架用乳化油»的规则，乳化液是用乳化油与中

性软水按5:95重量比配制而成。用稀释液的浓度配比要到达0.9～1％。

1.2 任务温度应为10～50℃；任务液运用120目/吋或相当于0.125mm过滤器停止过滤，并设有磁过滤装置。

1.3 支架在解体前必需停止冲洗；解体运用公用工具停止。解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应寄存在木质或公用衬垫上。

1.4 阀类的检修任务应在清洁的公用任务室内停止，拆、检后的零件应加遮盖。 1.5 检验用仪器、仪表与计量的精度和量程相顺应，并满足国标中测量C级精度。采用直读式压力表时量程应为实验压力的140～200％。 2 结构件

2.1 平面结构件

2.1.1 顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超越10‰。

2.1.2 构件平面上出现的凹坑面积不得超越100㎝2，深度不得超越20mm。 2.1.3 构件平面上出现的凹陷面积不得超越100㎝2，高度不得超越10mm。 2.1.4 构件平面上的凸凹点，每平方米面积内不得超越两处。

2.1.5 顶梁、底座上的柱窝如出现影响支撑强度的损伤时，修复时应全体改换柱窝。

2.1.6 主体结构件整形，改换承力较大的筋板、耳板时，要制定牢靠的修停工艺，修复后应做强度校验。

2.2 侧护板

2.2.1 侧护板正面与上平面的垂直度不得超越3％。顶梁活侧护板上平面不得高于顶梁上平面。

2.2.2 复位弹簧塑性变形不得大于5％。

2.2.3 活动侧护板整形后，应伸缩灵敏，锁住活动侧护板后，侧护板与顶梁全体宽度应小于设计宽度下限。

2.3 推移框架杆〔或推拉梁〕的直线度不得超越5‰。

2.3.1 推移框架两端衔接处修复后，不得降低全体强度，导向座有损伤时，应全体改换导向座。

2.4 底座、顶梁、掩护梁铰接销轴四连杆与销孔配合后的最大间隙应小于1.5mm；支撑高度大于4.5m的液压支架，四连杆各铰接点配合间隙不大于1.0mm，各结构件总横向间隙不大于10mm。

2.5 凡经焊接修复的结构件，其焊缝应契合MT/T587的规则，支架改造及整形用材质应与支架本体相符。 3 立柱和千斤顶

3.1 立柱、千斤顶与密封圈相配合的外表有以下缺陷时允许用油石修整： 1 轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm； 2 径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3； 3 细微擦伤面积小于50mm2；

4 同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；

5 镀层出现细微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25 mm 2。 3.2 活塞杆的外表粗糙度Ra≤0.8μm，缸体内孔的外表粗糙度Ra≤0.4μm。 3.3 立柱活柱的直线度不得大于1‰，千斤顶活塞杆的直线度不得大于2‰。 3.4 各类型缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于0.5‰。缸孔直径扩展，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2‰。

3.5 缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他衔接部位必需完整。管接头不得变形。

3.6 缸体非配合外表应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2㎝。

3.7 其它配合尺寸应能保证互换组装要求。

3.8 活塞杆、缸体修复后，应契合本规范3.1～3.7的要求，涂层契合消费厂家技术文件要求，修复后活塞杆、缸体与密封件无化学反响。

3.9 采用底阀的双伸缩立柱在检修时应改换底阀。 4 阀类

4.1 解体后各类阀的零部件必需彻底清洗，一切孔道、退刀槽及螺纹孔底部均不得存有积垢、铁屑及其它杂物。

4.2 阀上一切密封件应改换新品，一般重复运用时应契合本规范2.1.10.2的规则。 4.3 各零部件有细微损伤的内螺纹可修复运用，新改换的零部件应除去毛刺。 4.4 阀上所用各类弹簧，不得有锈斑或断裂，塑性变形不得大于5％。

4.5 阀体各孔道外表，阀芯外表以及其它镀覆外表，镀层不得零落或出现锈斑。 4.6 阀体及各零部件不得有裂纹、撞伤或变形等缺陷。阀体各口道契合技术要求。 4.7 阀装配后，无论有压与无压，操纵应灵敏，操纵力应契合该阀技术文件的规则。

2

4.8 阀的定位要准确、牢靠、动摇，定位指针要明晰。 4.9 电液控制阀的阀体内过滤器必需全部改换。 4.10 支架检修后的电控阀必需契合防爆要求。

4.11 规范件、外购件应契合阀的配套要求，对入厂的规范件、外购件应停止质量全检或抽检，并做记载。

4.12 各类阀组的修缮，应依照原阀组的技术要求停止，不得随意改换零部件。技术改造时，应取得设计部门的认可。 5 胶管和接头

应契合本规范通用局部的相关规则。 6 部件检验

6.1 立柱和千斤顶

6.1.1 灵敏性实验应契合以下规则：

1 立柱与千斤顶在空载工况下逐渐升压，区分测定伸、缩时，活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力：立柱活塞腔、千斤顶活塞腔、活塞杆腔启动压力均不得超越3.5MPa，立柱活塞杆腔启动压力不得超越7.5MPa；

2 停止上述实验时，活塞杆应能自在颠簸的伸缩，无阻滞、匍匐等现象，全行程举措三次；

3 双伸缩立柱举措次第应契合设计要求。 6.1.2 密封功用实验应契合以下规则

1 单、双伸缩立柱及各类千斤顶，在各级活塞杆伸出全行程的1/3和2/3的状况下，区分向各供液口供2MPa压力的乳化液，中止供液后保压2min，压降不得超越0.5MPa，且不得有渗漏；

2 在上述工况下，运用泵站的任务压力停止高压密封实验，不得有压降、渗漏现象。

6.2 阀类

6.2.1 灵敏性实验应契合以下规则

1 各种阀在额外任务压力应举措灵敏，位置准确，不得有卡阻现象，实验举措不少于五次；

2 在额外压力与流量下，各种阀区分在开、闭工况下，不得有噪音和振动； 3 单向阀的开启压力不得大于1MPa。 6.2.2 密封功用实验应契合以下规则

1 操纵阀在零位时，向进液口区分供入该阀额外任务压力和2MPa 压力的乳化液，其它供液口关闭，延续供液2min，总走漏量不得大于1.5ml；

2 操纵阀在操作位置时，该任务口堵死，向进液口区分供入该阀的额外压力和2MPa 压力的乳化液，其它各通液口关闭，延续供液2min，总走漏量不得大于100ml。有走漏孔者按设计要求执行；

3 平安阀区分在额外任务压力的90％和2MPa压力下稳压2min，不得渗漏； 4 其它各类阀在额外任务压力和2MPa压力下各稳压２min，不得渗漏； 5 各类阀在额外压力下，各通液孔的流量不得低于设计值的80％。 6.2.3 平安阀压力调定：

1 流量小于16 L/min的平安阀，其启溢压力最大值不得超越额外压力15％，最小值不得低于额外压力的90％；

2 流量在16-32 L/min的平安阀，其启溢压力最大值不得超越额外压力20％，最小值不得低于额外压力的90％；

3 流量在32-100 L/min的平安阀，其启溢压力最大值不得超越额外压力25％，最小值不得低于额外压力的90％；

4 大于100L/min流量的平安阀，按设计要求执行。 7 电液控制系统

7.1 控制器外壳完整无损伤，显示窗明晰、完整无划痕，按键灵敏牢靠。 7.2 各种缆线完整无破损，接口处插头无污物，相对应的接头必需牢靠衔接。 7.3 防爆计算机外壳完整，外部顺序运转正常并能正常显示。 7.4 电磁先导阀任务牢靠，手动与电动功用均能正常举措。 7.5 系统输入任务电源能在原设计要求范围内正常任务。 8 整架检验

8.1 外观检验应契合以下要求

1 胶管规格、接头悬挂均应契合设计要求；

2 整架的机械结构和液压系统，未经主管部门赞同，不得私自改动；

3 支架在水平位置，其高度与顶梁前柱窝中点的垂线距底座中心线的偏离尺寸之比，不得超越28∶1。

8.2 举措实验应契合以下要求

1 按液压支架设计的额外流量、压力用泵站供液，操作操纵阀，使立柱及各千斤顶全行程举措三次，各部位举措应准确、灵敏、颠簸，无卡阻和噪音；

2 各运动部位在极限位置时的尺寸，不得超越原设计的1％；

3 用一个阀操作两个以上立柱或千斤顶时，被操纵的油缸应基本上同步，不得因不同步而发生卡阻或损坏衔接件。

8.3 密封实验应契合以下要求

1 在泵站任务压力及流量下，各操纵阀均置于零位，不得有内走漏；

2 支架区分升到最洼位置和距离最低位置150mm处，中止供液，坚持5min，各部位不得有渗漏，支架不下降。

8.4 功用实验应契合以下要求

1 支架的功用实验应在整架实验台上停止；

2 大修后的支架(不包括对主要承力构件停止修复的支柱)应按3％抽样(不得少于2架)停止功用实验；

3 在额外压力下，支柱的初撑力不得小于额外初撑力的95％； 4 支架的任务阻力不得小于额外任务阻力的90％；

5 平安阀开启时，各液压元件及衔接收路不得有渗漏，各机械衔接部件不得有损坏及剩余变形；

6 凡承力构件(如顶梁、掩护梁、前后连杆和底座等)经修复或更新后的支架，除应做上述实验外，还运用额外任务阻力的110％载荷停止实验，各部位应无损坏，变形长度不得大于全长的3‰，加载进程中不得有异响。

上述实验如不合格，应加倍抽查，如仍有不合格者，那么逐台实验。

七、综掘机检修质量规范

1 切割部

1.1 切割头应转动灵敏，不得有裂纹或开焊。截齿座严重磨损，影响其强度或内孔变形过大，影响运用时应改换。在改换进程中不得损坏切割体的其它部位。

1.2 可伸缩切割臂应伸缩灵敏、牢靠；伸缩距离应契合技术文件要求。改换截齿时应首先保证与原设计的几何位置相反，然后采用预热或维护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。

1.3 截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应改换。

1.4 同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作。

1.5 装配或装配无键过盈联接的齿轮与轴，运用公用工具和采取特殊工艺。 1.6 喷嘴假定梗塞应修复疏通，否那么应改换。

1.7 外喷架开焊、变形应修复，修复中应维护水道，防止喷嘴螺孔损伤。 1.8 托架等开焊、变形应修复，到达原设计要求。

1.9 内喷雾配水装置中易损件、密封件应改换，两金属零件密封面磨损应全部改换。

1.10 切割速度可变的掘进机，变速器应灵敏，手把固定应牢靠。

1.11 切割臂可伸缩的掘进机，其滑动外表不得锈蚀、损伤，伸缩应灵敏，伸缩量契合设计要求，不得有爬举举措。 2 回转台及机架

2.1 上、下基座间轴承的油封必需完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。回转台上切割臂与座衔接面应完整，螺纹孔完整无损坏。

2.2 回转千斤顶座的轴瓦间隙不得大于0.2mm。回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，装置时应交叉对称紧固。

2.3 切割臂座的轴套不得有裂纹，铜套间隙不得大于0.3mm，塑料套间隙不得大于0.5mm。回转台应回转灵敏，回转的角度应契合设计要求。

2.4 机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。 3 装运机构

3.1 耙装式装载部位应契合以下规则

1 装煤爪应转动灵敏，装煤爪臂下平面与铲煤板外表，在转动的全周上允许间隙为2～2.5mm；

2 铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超越原厚度的1/3。 3.2 刮板式装载部位应契合以下规则： 1 刮板弯曲不得超越5mm；

2 刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm；

3 刮板链的松紧水平，应坚持其松弛度为30～50mm； 4 链道磨损厚度不得超越3mm；

5 驱动链轮与导链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超越原齿厚的20％； 6 平安防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。

3.3 刮板减速器中铆接式大锥齿轮假定改换时，铆接应不损坏锥齿轮外表，不得使其变形。

3.4 修复后的刮板保送机应无变形、无开焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量应不大于原厚度的35％。

3.5 刮板保送机必需准确的固定在铲板中心线上。

3.6 平安摩擦离合器的打滑扭矩值，应依据设计要求停止调整，以保证耙爪运转平安颠簸牢靠。

3.7 装载部回转机构应灵敏，不得有卡阻现象。 4 行走机构

4.1 履带板无裂纹或断裂。行走减速箱与机架的结合面应完整，假定有划伤、凸边等应修平。

4.2 履带销子轴最大磨损不得超越0.5mm。履带架假定有局部变形应整形，假定重要受力部位有裂纹等缺陷修复时，保证其强度及刚度要求。

4.3 销子套不得有裂纹，最大磨损不得超越0.5mm。液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层假定有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或改换，机械张紧装置修复后应灵敏牢靠。

4.4 支承轮直径磨损不得大于5mm。

4.5 驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超越原齿厚的20％。履带板外表上防滑钉，磨损后低于原高度的40％，否那么应改换。

4.6 导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超越0.5mm。履带板销孔磨损不圆度不大于直径的10％，否那么应改换。

4.7 耐磨铁的磨损不得超越外表硬化层厚度的50％，且必需坚持履带不得碰及其他装置。链轮齿部严重磨损后，应重新改换链轮，不允许运用补焊修复轮齿。

4.8 履带支重轮内易损件、密封件应改换，无支重轮的履带滑动耐磨板，磨损后运用耐磨资料补焊。 5 液压局部

5.1 一切液压局部必需密封良好，不得渗漏。

5.2 各种千斤顶、联杆应契合本规范液压支架的相关规则。各种阀应契合本规范

液压支架的各项相关规则。

5.3 各种密封件应契合本规范通用局部的相关规则。高压胶管与泵头应契合本规范通用局部的相关规则。油泵、马达的检修应契合本规范采煤机局部的相关规则，油泵、马达的实验应契合本规范采煤机局部的相关规则。

5.4 系统要求，按系统原理图要求将系统中各回路的溢流阀，调至设计要求值，假定溢流阀或密封损坏无法调整，那么应改换。

5.5 油箱中按油位参与要求牌号的液压油。 5.6 过滤器无法清洗、改换过滤网时，应全体改换。

5.7 检修时高压管应改换，硬管做耐压实验合格后仍可运用，系统管路应完全，敷设划一、固定牢靠。 6 液压缸

6.1 液压缸镀烙层出现细微锈斑，每处面积小于35mm2，全体上下不多于3处，用油石修复到达要求的粗糙度后，方允许运用，否那么应重新镀铬，修复后尺寸应契合消费厂家原设计要求。

6.2 液压缸活塞杆外表粗糙度Ra≤1.6μm，缸体内孔外表粗糙度Ra≤3.2μm。 6.3 液压缸做1.5倍额外压力实验5min，不能有内外渗漏。 6.4 液压缸密封件应改换。 7 液压泵、液压马达

7.1 各种液压泵液压马达检修后，须经检验合格后，方可装机运用。

7.2 液压泵假定由于密封件损坏，达不到功用要求时，可改换密封件，检修后停止功用测试，压力应到达原液压泵目的，流量不低于系统设计要求，液压泵主要零件损坏，应全体改换。 8 阀件

8.1 各种阀类密封件损坏应改换，主要元件损坏应改换新件，各种阀修复后应能满足液压系统要求。

8.2 阀体上各种配合孔道外表、阀芯外表以及其他镀层外表不得剥落和出现锈蚀。 8.3 阀用弹簧，不得有锈蚀、腐蚀斑点，否那么应改换。

8.4 方向控制阀检修后，应保证其举措灵敏，做1.5倍额外耐压实验5min，不得渗漏。

8.5 压力表、温度计损坏应改换。假定未损坏应对其质量停止校核，保证正确牢靠任务。

9 零件空载实验

9.1 掘进机质量调整：

1 耙爪臂与铲板间隙应为 2～5.5mm，且不允许有局部摩擦；

2 行走履带及中间刮板机链条悬垂度应为50～70mm，且链轮正确啮合运转颠簸； 3 调整切割机构及铲板的单向阀或平衡阀，使其下降速度适中、颠簸、无振动冲击现象；

4 切割臂与铲板防碰系统调整契合原消费厂家要求； 5 装岩部过载系数按原消费厂家要求调整；

6 各手把、按钮举措灵敏牢靠，接触器、转换开关等电器元件举措灵敏，任务功用正常；

7 各指示灯显示无误；

8 警铃、平安装置的举措应正确无误； 9 转载机和装运机构的启、停顺序契合要求； 10 各机构的操作手把位置应契合操作指示牌的要求； 11 开动喷雾冷却泵后，调试系统和液压阀的举措功用； 12 操纵阀放在中间位置，启动油泵，继续空运转30min。 9.2 切割机构空载实验：

1 将悬臂置于中间、上下极限位置，开动运转不少于30min，电动机减速机等运转颠簸，无异常声响及过热现象〔如可变速，各档均按此方法实验〕；

2 将悬臂置于水平位置，从一侧极端到另一极端摆动3次，全行程所用时间计算平均值应契合原机要求,误差为1s。

9.3 装运机构空载实验：

1 将铲板置于上、中、下三个位置，做正反运转，每次不少于5min，运转正常，无卡阻现象及撞击声；

2 装载、回转和保送区分在中间、左侧和右侧极限位置，并停止试运。每个位置继续时间不少于5min。各部转动灵敏、任务颠簸、无卡阻现象。

9.4 行走机构空载实验

1 在硬空中上行进、前进各行驶25m，速度契合原消费厂家要求，跑偏量不大于5％; 2 原地转向90°左右各3次，转向灵敏、无脱链及异常声响。 9.5 液压系统空载实验

1 各换向阀手柄在中位，液压系统空转30min，操作各手柄，每项举措不少于10次，

做到运转正常无过热现象；

2 当系统压力不大于16MPa时，实验压力为额外压力的1.5倍；当系统压力大于16MPa时，实验压力为额外压力的1.25倍。保压3min，不得有渗漏及损坏现象。

9.6 喷雾系统实验：

将喷雾系统开动，旋转切割头，观察喷雾效果，不允许有梗塞及损坏现象。

八、 单体液压支柱检修质量规范

1 普通规则

1.1 当采煤任务面完毕或运用时间超越8个月的支柱必需检修。运用不超越8个月的支柱可以试压，合格的可继续下井运用，不合格的必需检修。

1.2 外注式支柱检修必需全部解体，各部件清洗洁净，改换损坏的零部件，对密

封件和塑料件要全部改换。

1.3 凡升井的内注式支柱，无论能否损坏，均需清洗通气阀装置，补充液压油。 1.4 维修好的外注式支柱，应将内腔乳化液放尽。三用阀注液孔、柱头孔用塑料堵堵好，以防脏物进入。

1.5 支柱维修后应将活柱降究竟，垂直或倾斜放置，寄存在气温不低于0℃、空气枯燥的室内。

1.6 大修缮主要是修缮油缸、活柱体、活塞、底座、顶盖、手把、复位簧，改制支柱、片面反省零部件尺寸精度、外表粗糙度等。

1.7 活柱外表修复后应停止防腐处置，外表无凸出局部，允许留有细微凹坑或划痕，深度小于0.5mm，但凹坑处必需有镀层掩盖不漏基体。

1.8 按图纸及有关技术文件停止组装。 2 活柱体检测项目及技术规范

2.1 外径尺寸及公差应为φ92h9

。

2.2 外径外表允许有细微凹坑或划痕划痕深度小于0.5mm。 2.3 底口尺寸及公差应为φ80h9

底口φ80h9圆柱面不允许锈蚀。

2.4 底口15°倒角处粗糙度Ra≤6.3μm。 2.5 外表硬度为HB270～310。 2.6 镀层厚度应为45～60μm。 2.7 阀孔尺寸及公差φ42H9

。

2.8 镀层外观无起泡、起皮、剥落、烧焦等缺陷以及严重碰伤等机械损伤。 2.9 径向跳动＜2mm。

2.10 高压焊缝实验，1.5倍额外任务液下保压2min无漏液。 2.11 柱头硬度为HB240～270。 2.12 底口φ80孔椭圆度不大于0.1mm。 3 油缸检测项目及技术规范

3.1 内径尺寸及公差应为φ100H10

。

3.2 内径外表φ100H10处粗糙度Ra≤3.2μm。 3.3 外表面硬度为HB260～290。 3.4 内壁镀层厚度在25～35μm之间。

4 活塞检测项目及技术规范

4.1 φ80f9

。

4.2 φ80f9处粗糙度Ra≤3.2μm。 4.3 φ75h94.4 φ80h9

。 。

4.5 φ80h9处粗糙Ra≤3.2μm。 4.6 φ94.8h94.7 φ99.44.8、φ65H11

。

。 。

4.9、φ75h9、φ80f9椭圆度不大于0.1mm。 5 底座检测项目及技术规范

5.1 φ100g7

。

5.2 φ100g7处粗糙度Ra≤6.3μm。 5.3 φ95f9

。

5.4 φ95f9处椭圆度0.1mm。 6 全体实验 见表6-1和表6-2

表8-6-1 单体液压支柱检修质量规范 序号 实验项目 1 装配质量 实验方法和工具 目测 质量规范 出厂检验 类别 抽检 备注 2 外观质量 支柱一切零部件应完全、三用阀、顶盖、弹性圆柱销装配位置正确。 支柱外表面无剥落的氧化皮，油缸外表无加工运输进程中发生的凹目测 坑。 焊接处焊缝构成美观，不允许有裂抽检 3 支柱最小高度 直尺 痕、弧坑、焊缝连续等缺陷。除尽焊渣和飞溅物。 手把、底座衔接钢丝应全部打入槽中，弯头允许外露高度为4mm，槽头用腻子或火漆封严。 允许误差为额外高度和行程的正负20mm。 抽检 4 5 6 7 手摇把、手把操作压力机或内注式支柱：1.2m以下初撑力到达力矩的测带有油压50kN,1.4m以上初撑力到达70kN，定 测力计的手摇把操作力矩不大于200Nm 。 刚性架 支柱全行程升柱时，手把体、底座不应漏液。外注式支柱注液时与注装配后的液配合处不得漏液，内注式支柱目测 密封性 高压腔各密封处不得漏液。支柱水平放置1h以上不应从通气装置处漏液。 相当于平均每根支柱清洗残留物不大于0.125mm60mg,其中最高1根不大于70mg。三清洁度 精度的滤用阀〔内注式支柱为平安阀和活网、烘干塞〕清洗残留物不大于10mg。 机、天平。 注液操能顺利拔出注液阀体，注液后能顺 作功用 利摘下。

抽检 外注式支柱无此项实验 必检 抽检 必检

表8-6-2 单体液压支柱检修质量规范 序检验项目 功用要求 号 外注式 无卡阻，限位装置牢靠 升柱 内注式(每摇1高度1.4m以上支柱≥15 操作 次)/ mm 高度1.2m以下支柱≥10 1 功用 外注式, φ100mm缸径支柱≥30 mm/s φ63～80mm缸径支柱≥50 降柱 内注式, 1.4ｍ以上支柱≥25 mm/s 1.4ｍ以下支柱≥15 检验类别 全检 全检 全检 全检 备注 泵压15～20MPa 缸径80mm 初撑力/kN 2 平安阀 开启特性 压力-时间特性 封锁特性 4ｍ以上支柱≥70 1.4ｍ以下支柱≥60 流量为20～40ml/min时，开启值不小于0.85倍额外任务液压；不大于1.1倍额外任务液压。 流量为90～110ml/min时，测得阀的溢流曲线应满足：在平安阀额外任务液压的85～110％区间内曲线全长压力动摇值不大于额外任务液压的15％ 不低于平安阀额外任务液压85％ 密封压力≥0.85倍额外任务液压2min不允许压降； 4ｈ不允许渗漏。 密封压力为2MPa，2min不允许压降； 4ｈ不允许渗漏。 密封压力≥0.85倍额外任务液压2min不允许压降； 4ｈ不允许渗漏。 密封压力为2MPa 2min不允许压降； 4ｈ不允许渗漏。 密封压力≥0.85额外任务液压 2min不允许压降； 4ｈ不允许渗漏。 密封压力为2MPa 2min不允许压降； 4ｈ不允许渗漏。 倍额外任务液压下保压不得渗漏 全检 外注式不做 全检 全检 每条曲线溢流总量为1L 全检 全检 抽检 全检 抽检 全检 抽检 高压密封 高压密封 3 单向阀卸载阀 支柱密封功用 高压密封 高压密封 4 高压密封 内注式不做。外注式可与平安阀一同全检 检验 抽检 全检 抽检 高压密封 全检 抽检 全检 重新焊补修复的高压焊缝 5 高压焊缝强度检验 九、高压胶管、千斤顶、阀组实验技术要求

1 高压胶管实验项目〔依据规范GB/T5563-2006)

1.1 验证压力实验：

1.1.1 先将试样充溢实验用的液体〔5%的乳化液〕，扫除一切空气，然后衔接到实验装置上。封锁阀门以平均的升压速率施加静液压力。

1.1.2 升压速度应是恒定的，对公称内径小于或等于50mm的软管应在30s～60s之间到达软管最大压力的2倍(关于大于50mm而小于250mm的软管，其升压速率为60s～

240s之间)。并坚持30s～60s，软管应无泄露、裂口、急剧变形现象或其他破坏现象。

1.2 泄露实验：

1.2.1 泄露实验用实验应为未老化的软管组合件，其管接头装配的时间不能超越30天，但也不能少于1天；

1.2.2 实验组合件承规则的静态压力应是其最小爆破压力的70%。坚持该实验压力5min±0.5min，然后释压至零。再施加该规则实验压力，并坚持5min±0.5min。软管组合件不应有泄露或破坏现象。在管接头处泄露、管接头拔脱或接近管接头处软管都

应视为该组合件自身的质量效果。

1.3 爆破压力实验

1.3.1 依照1.1.2规则的升压速率降高压力，直至软管和软管组合件破坏，并在实验报告中记载软管爆破的位置和形状。

1.3.2 爆破压力低于软管最高压力4倍的，视为该软管不合格。 1.3.3 当管接头出现拔脱、距管接头25mm或等于软管外径的距离〔取最大数值〕内发作泄露或爆破而惹起的任何破坏都不应视为真正的软管爆破。

1.4 抽样

胶管：每500根为一批(每同一批消费，同一规格的组成)，缺乏500根独自为一批。其中抽取2根做验证压力实验，2根做爆破实验，抽取2根停止泄露实验。

2 千斤顶实验方法

2.1 实验条件任务介质采用乳化油与中性水按5：95的重量比配制而成的乳化液。 2.2 任务介质温度10～50℃，任务介质过滤采用120目in或相当于0.125mm精度的过滤器，并设有磁过滤装置。

2.3.1 空载行程实验：千斤顶在空载状况下，全行程往复举措3次，其速度不大于200mmmin；活塞杆伸缩长度应契合设计要求。不允许有外部渗漏、匍匐、涩滞等现象；

2.3.2 密封功用实验：千斤顶缩至最小和伸至最大长度，区分对活塞杆腔停止高压1MPa和高压为110%额外泵站压力的稳压实验。稳压时间为5min，均不得有下降和渗漏现象；

3 液压支架用阀功用要求及实验方法〔实验介质与温度的要求与千斤顶相反〕

3.1密封实验

3.1.1 高压密封：向被试阀供液至公称压力的110%，切断供液，保压2min不得有压降；

3.1.2 高压密封：向被试阀供入2MPa压力，切断供液，保压2min不得有压降。 3.2 平安阀压力调定：将平安阀固定在阀组上，向平安阀供液，依据平安阀初次卸载压力，调理调压螺堵，直至到达规则值。

十、带式保送机检修质量规范

1 滚筒、托辊

1.1 各滚筒外表无开焊、无裂纹、无清楚凹陷。滚筒端盖螺栓完全，弹簧垫圈压平紧固，运用涨套紧固滚筒轴的螺栓，必需运用定力矩扳手，紧固力矩必需到达设计要求。

1.2 包胶滚筒的胶层应与滚筒外表严密贴合，不得有脱层和裂口。井下运用时，包胶滚筒胶料的阻燃性和抗静电性必需契合MT914-2002的规则。

1.3 驱动滚筒的直径应分歧，其直径差不得大于1mm，滚筒胶层磨损不得显露滚筒皮钢面。

1.4 托辊完全，运转灵敏，无卡阻、无异响。逆止托辊能牢靠任务。反省筒皮、轴。筒皮严重磨损、变形，轴严重磨损、弯曲变形予以报废，不再修复。

1.5 井下运用缓冲托辊时，缓冲托辊外表胶层应为阻燃、抗静电资料。胶层磨损量不得超越原凹陷高度的1/2。运用缓冲床时，缓冲床的资料必需为阻燃、抗静电资料，缓冲床上的耐磨资料磨损剩余量不得低于原厚度的1/4。 2 架体

2.1 机头架、机尾架和拉紧装置架，不得有开焊现象。如有变形，应调平、校直。其装置轴承座的两个对应平面，应在同一平面内，其平面度、两边轴承座对应孔间距允差和对角线允差不得大于表4-1-1的规则。 表10-2-1架体轴承座平面与允差 /mm 保送带宽 装置轴承座的平面度 轴承座对应孔间距允差 轴承座装置孔对角线允差 ≤800 1.25 ±1.5 3.0 ＞800 1.5 ±2.0 4.0 2.2 转载机运转轨道应平直。每节长度上的弯曲，不得超越全长的5‰。 2.3 机尾架滑靴应平整，衔接紧固牢靠。

2.4 中间架应调平、校直，无开焊现象。中间架衔接梁的弯曲变形，不得超越全长的5‰。

3 保送带拉紧和伸缩装置

3.1 张紧车架无损伤，无变形。车轮在轨道上运转自若，无异响。 3.2 张紧车轨道无变形，衔接牢靠，行程契合规则。 3.3 牵引绞车减速秘密封良好，传动颠簸，无异响。

3.4 牵引绞车制动装置操作灵敏，举措牢靠，制动力矩契合要求。钢丝绳无断股，无严重锈蚀。在滚筒上陈列划一，绳头固定牢靠。

3.5 储带仓和机尾的左右钢轨轨顶面应在同一水平面内，每段钢轨的轨顶面上下偏向不得超越2.0 mm。轨道应平直，且平行于保送机机架的中心线，其直线度公差值在1 m内不大于2 mm，在25 m内不大于5 mm，在全长内不大于15 mm。轨距偏向不得超越±

2 mm，轨缝不大于3 mm。

3.6 自动液压张紧装置举措灵敏，液压系统不漏油，压力表指示正确。 3.7 滚筒、滑轮、链轮无缺边和裂纹，运转灵敏牢靠。 4 保送带

4.1 井下必需运用阻燃保送带。保送带无，横向裂口不得超越带宽的5%，维护层脱皮不得超越0.3m2，中间纤维层损坏宽度不得超越5％。

4.2 钢丝绳芯保送带不得有边部波浪，不得有钢丝外漏，面胶脱层总面积每100m2

内不超越1600cm2。

4.3 保送带接头的接缝应平直，接头前后10 m长度上的直线允差值不大于20 mm，保送带接头结实平整，接头总破损量之和不得超越带宽的5％。

4.4 钢丝绳芯保送带硫化接头平整，接头无裂口，无鼓泡，无碎边，不得有钢丝外露。保送带硫化接头的强度不低于原保送带强度的85％。 5 制动装置、清扫器、挡煤板

5.1 机头、机尾都必需装设清扫器，清扫器调理装置完整无损。清扫器橡胶刮板必需用阻燃、抗静电资料，其高度不得小于20mm，并有足够的压力。与保送带接触部位应平直，接触长度不得小于85％。

5.2 制动装置各传动杆件灵敏牢靠，各销轴不松旷，不缺油，闸轮外表无油迹，液压系统不漏油。各类制动器制动时，不得有迟滞、卡阻等现象。

5.3 盘式制动器装配后，油缸轴心线与主轴轴心线应平行；在松闸形状下，闸块与制动盘的间隙为0.5～1.5mm；两侧间隙差不大于0.1mm。制动时，闸瓦与制动盘的接触面积不低于80％。闸瓦瓦衬须用阻燃、抗静电资料。

5.4 闸瓦式制动器装配后，在松闸形状下，闸瓦与制动器轮外表的间隙为0.5～1.5mm，两侧间隙之差不大于0.1mm；制动时，闸瓦与制动轮的接触面积不低于90％。 5.5 挡煤板固定螺栓完全、紧固，牢靠接煤。 6 涨紧绞车、收放带传动装置

6.1、解体检修涨紧绞车、收放胶带传动装置，区分拆出各轴承、密封件、蜗轮蜗杆及其它零件。

6.2、清洗反省轴承、密封、蜗轮蜗杆，。测轴承间隙。对间隙超限，磨损、损坏严重的零件改换。

6.3、顺序装配轴承、密封件、轴承座。调整轴承间隙，注润滑脂。

6.4、涨紧绞车、收方胶带传动装置密封良好，传动颠簸，无异响。

6.5、涨紧绞车制动装置操作灵敏，举措牢靠，制动力矩契合要求。钢丝绳无断股，无严重锈蚀。在滚筒上陈列划一，绳头固定牢靠。 7 中间架

7.1、调平、校直纵梁，纵梁的弯曲变形，不得超越全长的5‰。 7.2、修整〝H〞支架，开焊部位重新焊接。 8 机尾架

8.1、将传动滚筒从机尾架上拆下。

8.2、打磨、修零件尾架，转载机运转轨道、开焊部位重新焊接。如有变形，应调平、校直。机架装置轴承座的两个对应平面，应在同一平面内，其平面度、两边轴承座对应孔间距允差和对角线允差不得大于表1规则。

8.3、转载机运转轨道应平直。每节长度上的弯曲，不得超越全长的5‰。 8.4、机尾架滑靴应平整，衔接紧固牢靠。 9 实验

9.1 各部位联接件不应有松动现象。 9.2 各回转件转动应灵敏无卡阻现象。 9.3 电动机接电源。

9.4 空负载运转3小时，应无不正常噪音，无清楚振动，各轴承处温升不超越30℃，

油封处无渗漏现象。

十一、耙斗式装岩机检修质量规范

1 行走部

1.1 车轮不得有裂纹，踏面磨损深度不得大于5mm，外表擦伤长度不大于20mm。加工修复后直径与原直径之差≤10mm；四轮直径应分歧，误差不得超越0.5mm。

1.2 车轮轮缘外侧与轨道内侧距离应坚持10mm的间隙，即轮对在轨道上有20mm的窜动量。

2 回转部

2.1 上下座板不得有裂纹、弯曲和变形。

2.2 上座板回转到两端极限位置时，上座板的定位挡块应与下座板的挡块接触，而上座板的自动定位轴套不得与鼓轮的曲线槽极限位置相碰。

2.3 与铲斗左右摇臂相接触的上座板导轨平面磨损不得超越4mm，修补后外表粗糙度Ra≤12.5μm ，且要坚持端面直角。

2.4 上下座板的滚珠环不得有裂纹，与滚珠接触的环面不得有凹坑和剥落，其磨损量不得超越1mm。

2.5 滚珠粒应均布在滚珠环内，滚珠外表不得有裂纹和麻点，其直径最大磨损量不得大于0.5mm，直径差不得超越0.15mm，数量不得少于原数量的3％。

2.6 固定上下座板的中心轴应坚持有1～1.15mm的窜量，使上座板转动灵敏。垫圈与启齿销不得缺少。

2.7 上下座板在滚珠环局部的间隙应不小于3mm。

2.8 回转部两侧板应平直，内侧距离不得超越5mm，侧板上的缓冲装置应完整，弹簧不得断裂。

2.9 鼓轮曲线槽滑动面应润滑，不得有裂纹和凹陷，磨损量不得超越3mm。 2.10 鼓轮轴瓦间隙为0.04～0.12mm，磨损后的最大间隙不得超越0.5mm。 3 提升部

3.1 铲斗架左右摇臂外侧距离不得小于名义尺寸2mm，不得大于名义尺寸1mm。与上座板导轨接触的滚动面，最大磨损不得超越3mm；绳槽不得有严重变形，修复后要坚持外表润滑，半径契合图纸要求。

3.2 铲斗不得有严重变形或，边缘应堆焊耐磨合金层。 3.3 铲斗底板与侧板的厚度磨损，不得超越原厚度的40％。

3.4 铲斗提升梁上的缓冲弹簧不得有裂纹或断裂，且必需呈压紧形状。提升梁转动灵敏，轴套磨损不得超越1mm。

3.5 铲斗钢丝绳不得断丝，绳头结实。调整钢丝绳的张力，使铲斗位于中间位置，坚持铲斗两摇臂与侧板有相近似的缝隙。

3.6 铲斗放往常，铲斗缓冲挡板应与箱体圆弧靠紧，铲斗的底板与轨面应坚持1～7mm的距离。 4 操纵箱

操纵箱、操纵按钮、照明灯等隔爆设备应契合本规范通用局部的相关规则，按钮应

灵敏、正确、牢靠。 5 制动器

装岩机运用内齿轮转动的各种制动器应契合制动器的相关规则。 6 其它

6.1 机体上外露的电缆必需有护罩。 6.2 装岩机照明灯应完全完整。 6.3 脚踏板必需完全动摇。 7 试运转

7.1 试运前应按规则对机器停止注油润滑，机器应在轨道上停止试运。 7.2 各按钮的举措应灵敏、准确、牢靠。

7.3 机器行进前进应灵敏、颠簸，铲斗装岩机行走速度不得低于0.8m/s。 7.4 机器回转部位应能灵敏地左、右旋转，当铲斗提升时又能自动地恢复到正中位置。

7.5 铲斗在左、中、右三个位置各停止5次提放实验，左右摇臂应能灵敏沿轨道颠簸滚动，不滑动，不倾斜，不触及侧板，铲斗提升梁不得碰减速箱体。 8 空载实验

8.1 各电动机空载电流正常，无超载现象。 8.2 零件试运时间为0.5～1h。

8.3 耙斗装岩机绞车部空载试运不少于30min，应到达以下要求 1 传动颠簸，无异常声响； 2 密封良好，无漏油现象； 3 各紧固件及衔接局部无松动现象； 4 各轴承外壳温升不超越40℃。

十二、调度绞车检修质量规范

1 卷筒装置及压绳装置

1.1卷筒不得有裂纹和变形。

1.2卷筒外表的固定螺钉和油堵，不得高出卷筒外表面。 1.3钢丝绳的出口处不得有棱角和毛刺。

1.4固定在卷筒上的绳头不得作锐角折曲，绳端的固定应契合设计规则。

1.5内齿轮与卷筒边之间应坚持0.4mm的间隙，电动机与卷筒、挡盘与滑圈之间坚持 0.5mm的间隙。

1.6左右两支架的中心高偏向不得大于0.1mm。

反省行星轮及太阳轮的啮合状况，轴承磨损状况,内齿轮与滚筒边之间留1.04mm。 2 闸和闸轮

2.1滚筒无裂纹，破损或变形，闸轮磨损深度不大于2mm，闸轮外表无油迹。 2.2闸把及杠杆系统举措灵敏牢靠，拉杆螺栓有背帽，拉杆及杠杆系统无清楚弯曲，闸把定位拉簧完全有效，11.4KW小绞车施闸后闸把位置不超进水平位置。拉杆螺栓、叉头、闸把、销轴不得有损伤或变形，拉杆螺栓应背帽背紧。

2.3闸带与闸皮运用铜或铝铆钉铆接，铆钉埋入闸带深度不得少于闸带厚度的30%，闸带与闸皮铆接后应紧贴，不得有间隙。闸带无断裂闸皮不得断裂，闸带磨损的厚度不得大于1.5mm。

2.4闸带与闸轮边缘的偏向不大于5mm，闸带与闸轮间隙为1～3mm。闸轮磨损不得大于2mm ，外表粗糙度不得大于1.6。

2.5绞车注油腔内的润滑脂必需洁净，不准混有脏物、灰尘及水等杂质，注油量为空腔的1/2左右。

2.6螺丝、螺母、背帽、垫圈、销子、顶丝、油塞、护板、压板完全、完整、紧固有效。

2.7运转无异响，无甩油现象。 3 底座

3.1 底座不得有裂纹、损伤。 3.2 护板应完划一全无变形。 4 实验

4.1零件空转1小时，正反各30分钟。 4.2零件实验应留意以下几点：

4.2.1各部注油量到规则位置，一切衔接件都必需紧固好，各结合面不得有漏水漏油现象。

4.2.2各传动部件不得有振动颤抖，异常噪音和升温。 4.2.3闸把调整到位，操作灵敏准确。

十三、无极绳绞车检修质量规范

1 滚筒装置

1.1 滚筒无裂纹、破损或变形，无严重锈蚀，固定螺栓和油塞不得高出滚筒外表。 1.2 轮衬固定紧固，余厚不小于纲丝绳直径。 2 闸和闸轮

2.1 闸把及杠杆系统举措灵敏牢靠，施闸后任务行程不得超越全行程的75％。 2.2 拉杆螺栓、叉头、闸把、销轴无损伤变形，拉杆螺帽用背帽背紧。

2.3 闸带无断裂，磨损余厚不小于4mm，铆钉不得磨绳轮，铆接牢靠不松动；松闸形状下，闸瓦间隙不得大于2mm。制动时，闸带与闸轮严密接触，接触面积不小于70％，制动牢靠。

2.4 闸轮磨损深度不大于2mm，闸轮外表无油迹。

2.5 闸带与闸衬运用铜或铆钉铆接，铆钉埋入闸带深度不得少于闸带厚度的30％，闸带与闸衬铆接后应紧贴，不得有间隙。闸带与闸轮的接触面积不小于闸带面积的70％。

2.6 平安闸制动牢靠。 3 机座

3.1 机座无变形损坏。 3.2 护板应完划一全无变形。 4 行走装置

4.1 在水平轨道上四个车轮有一个不与轮面接触时，其轨道面与轮踏面间隙不大于2mm。

4.2 车轮不得有裂纹，轮缘磨损余厚不小于13mm，踏面磨损余厚不小于7mm。 4.3 车轮活期注油，转动灵敏，车轮端面摆动量不超越2mm。 5 衔接装置

5.1 铸钢碰头无裂纹，弹簧无断裂和永世变形。弹性碰头伸缩长度为10～30mm，联接器防脱装置完全有效。

5.2 车架不得有开焊和裂纹，碰头铆钉无松动，其它铆钉、螺栓松动数不超越总数的10％。

5.3 缠绳滚筒无裂纹破损和变形，固定牢靠，转动灵敏，闭锁装置牢靠。 5.4 钢丝绳锁具牢靠，无损坏。双向制动器灵敏牢靠，闭锁装置牢靠。 5.5 牵引臂固定结实，无严重变形，任务牢靠。 6 储绳装置及尾轮

6.1 滚筒转动灵敏，不磨侧护板。螺栓、轴销固定牢靠，紧固有效。

6.2 尾轮固定结实牢靠，采用钢丝绳固定时，其强度不低于提升钢丝绳强度，绳卡不少于4个且紧固有效。 7 张紧装置

7.1 活动滑轮上下移动灵敏，不卡轮轴，不倾斜。支架无开焊、变形，固定结实牢靠。

7.2 坠砣上下运动灵敏，不卡、不挤、不碰支撑架；采用双坠砣时，重量分歧、平

衡。

7.3 平安防护装置完全完整。 8 绳轮装置

8.1 导绳轮、托绳轮和压绳轮转动灵敏，固定牢靠，无变形，无磨损超限。 9 实验

9.1零件空转1小时，正反各30分钟。 9.2零件实验应留意以下几点：

9.2.1各部注油量到规则位置，一切衔接件都必需紧固好，各结合面不得有漏水漏油现象。

9.2.2各传动部件不得有振动颤抖，异常噪音和升温。 9.2.3闸把调整到位，操作灵敏准确。

十四、减速机检修质量规范

1 齿轮

反省齿轮的磨损状况，反省齿轮的啮合位置和啮合面积，轴承磨损状况，不契合要求予以改换。

A 传动轴出现裂纹时必需改换。

B 轴与齿轮、轴承配合处磨损量小于轴径的3/1000时允许修复。 C 齿轮磨损量超越齿厚的15%---20%时应改换。

D 高速齿轮应成对改换。

E 齿根出现裂纹、两相邻的齿轮破碎、齿轮体裂纹、齿面点蚀面积超越齿宽的30%、齿高的50%或剥落坑超越齿厚的10%能状况之一，必需改换。

F 齿轮外表的碰、擦和塑性变形而发生的凹陷必需修复。 G 改换的齿轮、轴其制造、装配的技术必需契合设计要求 2 箱体

反省减速箱体有无裂纹和变形，与轴承配合的座孔处有无清楚磨损，如不契合要求予以改换并清洗洁净。

A 箱体和箱盖出现裂纹时允许焊补修复，经修复后的箱体不应有漏油、渗油现象。

B 箱体轴承孔磨损后其配合未超越下一级配合时，允许运用，超越时应修复或改换。

C 箱体上的螺栓孔磨损后，允许扩展一级，但必需配相应结合件。 D 修复和改换的箱体和箱盖应契合JT/T136—94的有关规则。 3 衔接件

反省上下速端联轴节与轴的配合孔有无磨损，装置弹性部件的部位有无变形和磨损，同时反省弹性衔接件的磨损状况，不契合要求的予以改换。 4 反省滚动轴承

滚动轴承改换按轴承的技术要求执行。 5 装配：

5.1将各级传动齿轮和轴承依次装入减速箱体内，并应用调整垫调整齿轮和轴承的接触位置和各种间隙。

5.2将减速箱结合面涂抹密封胶装置到位，并将螺栓按对角依次紧固。 5.3将上下速端联轴节装置到位，并将弹性衔接件固定好。 5.4装配精度要求：契合JT/136---94要求。 6、验收试运转：

6.1 减速器修缮后均应做无负荷试运转，运转应颠簸、无冲击、无异常震动和噪声，各密封件不得漏油。

6.2 试运转时间不得少于0.5—1小时。

6.3 功用颠簸，到达完整规范。

十五、回柱绞车检修质量规范

1 底盘

将绞车底盘变形、损坏的部位停止补焊整形。 2 齿轮及齿轮罩

2.1反省各传动齿轮的磨损状况，看有无变形、断齿和磨损超限现象。 2.2反省齿轮罩有无变形开焊，并对其停止修复。

2.3齿轮轮齿不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落、塑性变形、干预损伤等缺陷。

2.4齿面出现早期点蚀，如不再开展，仍可继续运用。但到达以下状况之一时，不得继续运用。

a、点蚀区的高度为齿高的100%。

b、点蚀区的高度为齿高的30%，长度为齿长的40%。 c、点蚀区的高度为齿高的70%，长度为齿长的10%。 d、麻点的平均直径不得大于2mm。

2.5齿面的胶合区当到达齿洼地1/3，齿长的1/2时，不得继续运用。对轮齿面点蚀严重、麻点直径超越2mm的齿轮不得继续运用。 3 滚筒 3.1滚筒轴

a 滚筒轴完整，轴不得有变形、裂纹，不得有锈蚀、损伤。

b轴上一切配合尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，超差0.02mm可复用，0.02mm以上需修复前方可复用。

c 轴向宽度尺寸对不超越极限尺寸0.04mm应改换。 d 轴体结构完整，不得有破损。 3.2滚筒筒体

a筒体经目测不得有裂纹和裂纹和变形，如右细微裂纹且只允许在非主要受力部位补焊修复，但应消弭焊接应力。如裂纹已贯串两孔时，必需改换。

b筒体各配合的孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超越极限尺寸0.02mm可复用，对超越极限尺寸0.02mm应修复；

c 滚筒轴承瓦座应完整无损，其磨损不得超越1mm，补焊轴承座应契合技术文件要求； d 滚筒固定座或轴承瓦座上的螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺丝规检测，止端旋入不应超越2周。

e 轴承瓦座不得有锈蚀、擦伤，对不超越极限尺寸0.04mm可复用，对超越极限尺寸0.04mm应修复。

3.3反省轴承磨损及润滑状况，损坏予以改换，如能继续运用参与2/3空腔的润滑脂。与轴承配合尺寸、外表粗糙度应该满足图纸技术要求，对不超越极限尺寸0.03mm可复用，对超越极限尺寸0.03mm应修复。

3.4反省压绳装置，使其转动灵敏，固定牢靠。 4 减速器

反省齿轮减速箱内的齿轮、轴承的间隙能否契合要求，蜗轮蜗杆磨损量与接触位置能否契合规范，如不契合就予以调整或改换〔细节参照减速箱检修工艺流程〕。反省输入输入轴的密封件如损坏就予以改换，接合面清算洁净涂密封胶复装，参与过量润滑油。 5 联轴器

将松旷的联轴器和锥柄圆柱销改换，将损坏的缓冲胶圈改换，并采取牢靠的防松措施。 6 制动器

反省制动闸带的磨损状况，如磨损量超标或铆钉距离闸皮外表过近，需重新铆制闸带。并将制动闸各转动部位修缮灵敏。 7 装配

7.1将减速箱装究竟盘内，用衔接螺栓固定结实。并将制动闸总成装置好，并保证转动灵敏，举措到位。

7.2将检修好的电动机装究竟盘内，调整两联轴节之间的间隙，使其契合２～３mm的要求，并找平找正后固定结实。

7.3将齿轮下罩固定究竟盘上，将中间传动轴和滚筒吊入底盘，调整齿轮啮合间隙和间隙，用固定挡块定位后固定结实。

7.4在开式齿轮上涂抹润滑脂后将齿轮上罩装置好，再将联轴节护罩装置固定。 8 试运转：

8.1试运转前，先观察运转部件与固定机体相接触的部位，然先手动盘动联轴节，看有无卡滞摩擦现象，再由电工送电试车。

8.2试运转时间不少于2小时，中间还需反转实验，主要观察轴承有无异常升温，减速箱内无异常声响，有无漏油迹象。

十六、喷浆机检修质量规范

1 料斗总程

1.1料斗弧形丰满无变形、无裂痕，顶丝松紧灵敏并留缺乏量。 1.2筛网网面平整无断丝、缺丝现象，与料斗衔接应严密牢靠。 1.3料斗底座无伤痕，无积淤水泥及其它杂物。 2 料箱体总程

2.1衬板磨埙度不超越0.5mm，无变形、无积灰。 2.2上下密封板衔接平整，固定牢靠。

2.3料箱接触面平滑，无凹凸、无裂痕，料箱口无积水泥。 2.4料箱套装置空虚，压口严实、平整。 3 减速箱总程

3.1齿轮有无伤齿、断齿现象，轴承有无裂痕。齿轮啮合、轴承磨损能否超标，键与键槽有无损伤，有不契合要求的予以改换。

3.2箱内清洁无异物，箱体无裂痕变形。

3.3注油时到达最高齿齿高的1/3，油质必需清洁。

3.4端盖接触面平整无伤痕，加装石棉垫〔1.5mm〕,上、下端盖衔接牢靠无缝隙。 4 风路系统及出料弯头

4.1管壁无裂痕，须垂直于水平面并不得超出轮对外。

4.2胶管压口衔接应大于40mm,压口必需紧固牢靠，管路要平直。 4.3球阀灵敏牢靠，手柄不得有弯曲变形、滑扣或抱死现象。 4.4出料弯头无积水泥，无裂痕；胶套装配后须严紧空虚。 5 底盘、轮对

5.1轮轴不得弯曲，丝扣无乱丝、掳丝现象；固定须牢靠。 5.2反省车轮转动灵敏颠簸，无异声，无裂痕。并添加润滑脂。 5.3底盘框架有无变形、开焊等缺陷部位。 6 装配

6.1减速箱内依次装入轴承、轴齿轮，紧固齿轮箱上盖，然后转动齿轮能否灵敏，齿面无点蚀、无麻点，啮合面积不小于3/4。密封面需涂胶后装置。

6.2装置紧固下压紧盘，依次装配密封垫、摩擦衬板、旋转衬板、旋转体、摩擦衬板、密封垫、上压紧盘、拨料齿，最后装置压紧装置并调整松紧水平。

6.3减速箱加油，装置电机，零件清算刷漆。 7 验收试运转

试运转30分钟，轴承、润滑油温升正常，转动无异响，功用颠簸，到达完整规范。

十七、电机车检修质量规范

1 机械局部

1.1 车架不得有裂纹和清楚变形，侧板及顶板凸出或凹入深度不得大于20mm，轴箱切口中心两对角线长度误差不得大于10mm。各处铆钉及螺栓不得松动。

1.2 车碰头不得有严损坏，弹簧无断裂，碰头伸缩长度不得小于30mm，不得有下垂现象。衔接装置必需牢靠，销子、销孔磨损不得超越原尺寸的20%。

1.3 轴承箱

1.3.1 轴承箱端与轮毂之间的间隙不得小于2mm。 1.3.2 轴承箱与导向板之间的间隙不得小于2mm。 1.4 轮对

1.4.1 轮箍〔或轮对〕踏面余厚不得小于原厚度的60%，无凹槽。

1.4.2 车轮踏面的圆度允差不得超越0.3mm；同一轮对直径差不得超越1.5mm;前后轮对直径差不得超越3mm。

1.4.3 轮缘高度不得超越30mm，轮缘磨损量不得超越原厚的30%〔用样板测量〕。 1.4.4 车削修复车轮踏面时，其几何尺寸应契合GB4695-84的规则。

1.4.5 车轴不得有裂纹，划痕深度不得超越2.5mm,直线度允差不得超越0.2mm，轴颈磨损量不得超越原直径的5%。

1.4.6 新改换的轮对，轮距应小于轨距6mm，其允许偏向为±2mm。轮背距测量三处之差均不得超越1mm。

1.4.7 热装轮箍时，轮心与轮箍配合盈量应契合表17-1-1的规则。 表17-1-1 轮心与轮箍的配合盈量 mm

轮心直径 ﹥500~560 ﹥560~630 ﹥630~710 ﹥710~800 配合盈量 0.58~0.76 0.67~0.85 0.76~0.96 0.88~1.08 1.4.8 轮毂与轴颈的配合应契合表17-1-2的规则。轮毂压入轴颈的压力不得小于20t。

表17-1-2 轮毂与轴颈的配合盈量〔H7/v6〕 mm

轴颈 ﹥65~80 ﹥80~100 ﹥100~120 ﹥120~140 配合盈量 0.090~0.139 0.111~0.168 0.137~0.194 0.162~0.277 ﹥140~160 0.188~0.253 1.4.9带键的轴与轮毂的配合应契合技术文件要求；无要求时，应契合表17-1-3的规则。

表17-1-3 轴与轮毂的配合盈量 mm

轴颈 ﹥50~80 ﹥80~120 ﹥120~180 间隙〔+〕或盈量〔-〕 +0.044~-0.032 +0.051~-0.038 +0.060~-0.043 1.5 平衡梁、弹簧、吊架等不得有裂纹或严重磨损。板弹簧各片厚度要分歧，组装时应涂油，承载时应坚持弓形，各片之间的间隙不得超越0.5mm。

1.6 齿轮罩〔箱〕固定牢靠，无变形、无裂纹，不漏油，不碰齿轮。 1.7 制动装置

1.7.1 制动装置灵敏牢靠。

1.7.2 各衔接销轴的配合应契合表17-1-4的规则。 表17-1-4 衔接销轴的配合 mm

销轴直径 10~18 ﹥18~30 ﹥30~50 ﹥50~80 配合间隙 0.050~0.270 0.065~0.325 0.080~0.400 0.100~0.480 最大磨损间隙 0.48 0.56 0.67 0.80 1.7.3 闸瓦磨损余厚不得小于15mm，同一制动杆两闸瓦厚度差不得大于10mm。闸瓦与车轮踏面的接触面积不小于60%；完全松闸后其间隙为3~5mm。调整间隙的装置必需灵敏牢靠。制动梁两端上下差不得超越5mm。制动螺杆与螺母的螺纹无严重磨损。 1.7.4 抱闸式制动装置，闸带厚度不得小于4mm。松闸后，闸带与制动轮的间隙为2~3mm。弹簧不得失效。

1.7.5 撒砂装置灵敏牢靠，砂管疏通，管口对准轨面中心。 2 电气局部

检修直流电机及防爆电气设备应执行«煤矿机电设备检修质量规范»电气设备的有关

规则。 2.1 控制器

2.1.1 换向和操作把手灵敏准确，螺栓和销子完全结实，闭锁装置牢靠。 2.1.2 消护罩完整，无松脱现象。

2.1.3 触头、接触片、衔接线应紧固，触头接触不小于宽度的75%，其终压力为15~30N，触头相互错位不大于2mm。

2.1.4 触头、接触片、衔接线及凸轮等均不得严重烧损。触头与接触片烧损修整后余厚不得小于原厚度的60%，衔接线断丝不得超越10%。 2.1.5 各部绝缘良好，绝缘电阻应在0.5MΩ以上。 2.1.6 数字电压表完整，无破损，指示正确。 2.2 电阻器

2.2.1 电阻器接线结实，电阻片〔带、丝〕不得变形及裂纹，其相互间距不得小于原距离的60%，瓷板〔管〕无裂纹。

2.2.2 电阻元件衔接片〔条〕不得松弛、折损或烧损。 2.3 连线

2.3.1 电源引线截面契合规则，护套无破损，无老化，线端应采用接线端子〔或卡爪〕与接线螺栓衔接结实。

2.3.2 配线无接头，绝缘层〔或护套〕良好，绝缘电阻不得低于0.5MΩ。蓄电池电机车的电缆应采用非延燃性橡胶电缆。

2.3.3 插销衔接器和熔断器插接良好，闭锁牢靠，无烧伤痕迹。熔断器熔体的额外电流应契合要求。

2.4 蓄电池与蓄电池箱

2.4.1 充电完毕后半小时，电解液的密度和液面高度应契合表17-2-1的规则。 表17-2-1 电解液密度和液面高度

电瓶 酸性 碱性 密度〔g/cm²〕 1.23~1.275 1.17~1.22 液面高出极板高度〔mm〕 10~20 15~30 2.4.2 电解液的温度不得超越以下规则：分解碱电解液43℃，苛性钠电解液35℃；硫酸电解液45℃.

2.4.3 蓄电池不渗漏电解液。酸性蓄电池电池槽和上盖无破损，无变形，封口胶无裂纹。注液孔盖完全完整，封盖严密，排气良好。

2.4.4 电池极板无短路，无烧损断裂现象。衔接线〔片〕不脱焊，无断裂，截面契合要求，螺栓紧固。

2.4.5 蓄电池装置结实，橡胶套及绝缘隔板完全完整，无烧焦、老化或损坏。 2.4.6 蓄电池箱固定稳妥，锁紧装置牢靠。箱盖与箱体无变形，无破损，复盖良好。绝缘衬垫完全、完整、有效。蓄电池箱内不得积聚水、电解液及其结晶体。

2.4.7 照明灯及警笛〔警铃〕完全完整。照明灯光亮明亮，照明距离不得小于60mm；警笛〔或警铃〕声响明晰宏亮。 2.4.8 润滑部件完全，润滑良好。 3 除锈、刷漆

3.1 设备外部清算洁净，无油迹、锈斑、漆皮。

3.2 按要求的颜色停止喷漆，漆面应平整，无污物、无滴漆等。 4 实验

4.1 空负荷实验普通不少于1h。空负荷实验时应反省以下各项： 1〕 启动颠簸，运转正常，无异音和异常振动； 2〕 各部密封不渗不漏；

3〕 各部件相互衔接，举措正确，无卡劲现象； 4〕 各部温度不超越规则。

4.2 各操作开关和连锁装置均应灵敏，正确牢靠；操作装置运用时应轻巧，其标志牌所示与实践作用相符。

4.3 制定装置和限位装置举措牢靠。

十八、三相交流异步电动机检修质量规范

1 铁芯

1.1 绕组、铁芯应清扫洁净，通风道不梗塞。

1.2 铁芯硅钢片间、铁芯与轴或壳间、铁芯与线圈支架间不得松动。 1.3 铁芯硅钢片的铁损和磁通密度，应契合原设计的要求。

1.4 铁芯硅钢片无扇张现象。 2 绕组

2.1 改换绕组时其导线的规格应契合原设计的要求。

2.2 绕组的绝缘等级应不低于检修前的等级规范。正确地选择绝缘结构是保证电动机能临时牢靠运转的重要环节之一。高压电机主要依据绕组在电气击穿强度、耐热、耐潮及机械强度等方面的要求来选择绝缘资料及其结构型式。高压电动机的绝缘结构比拟复杂，它分为匝间绝缘、槽部绝缘、层间绝缘〔单层绕组没有〕和端部相间绝缘。槽部绝缘由槽的外形及绕组的嵌入方式决议，这里主要引见高压电动机常用的半开口槽散嵌绕组的绝缘〔其对地绝缘普通采用槽绝缘的型式〕。

2.2.1普通的中、小型电动机为了提高槽的应用率普遍采用漆包线，应用漆膜作为匝间绝缘。在嵌线时要留意维护电磁线的绝缘，使其不受损伤。关于运转中频繁起动或震动大的电动机应采用玻璃丝包线；电压1000v以上的电动机可采用玻璃丝漆包线或薄膜绕包线，来提高匝间绝缘的机械强度及电气击穿强度。

2.2.2半开口槽采用的槽绝缘是在嵌线前装入槽内的。槽绝缘可采用多层组合绝缘或复合绝缘。采用多层组合绝缘，其主要是维护主绝缘不受来自定子铁芯的机械损伤。E级绝缘资料用青壳纸作为补强衬垫绝缘；B级绝缘资料常用聚酯纤维纸或玻璃漆布作为补强衬垫绝缘；H级绝缘资料常用耐高温纤维纸或硅无机玻璃漆布作为补强衬垫绝缘。

2.2.3层间绝缘和相间绝缘 2.2.3.1层间绝缘

双层绕组的下层与下层绕组之间要用层间绝缘隔开。层间绝缘普通采用与槽绝缘相反的绝缘资料及结构型式。层间绝缘的长度依据电动机容量的大小可采取比铁芯长40～70毫米，层间绝缘的宽度大于槽宽，折成A型垫在上、下层线圈之间。层间绝缘应能完全盖住下层线圈，而不使上、下层导线接触。

2.2.3.2相间绝缘

绕组端部的相间绝缘也可采用与槽绝缘相反的绝缘资料和结构型式。其尺寸外形依据绕组端部的外形而定。垫相间绝缘为使两相绕组隔开，不相接触，并与槽绝缘相接。

表18-2－1列出各耐热等级常用电磁线，表18-2－2列出常 用 绝 缘 材 料。

表18-2－1 常用电磁线 耐热等级 105℃ A 称号 油性漆包圆铜线 型号 Q 规格㎜ 0.02～2.50 缩醛漆包圆铜线 缩醛漆包圆铜线 缩醛漆包圆铜线 120℃ E 缩醛漆包圆铜线 聚氨酯漆包圆铜线 环氧漆包圆铜线 单玻璃丝包缩醛漆包圆铜线 聚酯漆包圆铜线 聚酯漆包圆铝线 聚酯漆包圆铜线 聚酯漆包扁铝线 双玻璃丝包圆铜线 双玻璃丝包圆铝线 130℃ B 双玻璃丝包扁铜线 双玻璃丝包扁铝线 单玻璃丝包聚酯漆包圆铜线 单玻璃丝包聚酯漆包扁铜线 单玻璃丝包聚酯漆包扁铝线 双玻璃丝包聚酯漆包扁铜线 双玻璃丝包聚酯漆包扁铝线 聚酯亚胺漆包圆铜线 聚酯亚胺漆包扁铜线 155℃ F 单玻璃丝包聚酯亚胺漆包扁铜线 双玻璃丝包聚酯亚胺漆包扁铝线 聚酯亚胺漆包圆铜线 聚酯亚胺漆包扁铜线 聚酯胺酰亚胺漆包圆铜线 聚酯胺酰亚胺漆包扁铜线 180℃ H 硅无机双玻璃丝包圆铜线 硅无机双玻璃丝包扁铜线 单玻璃丝包聚酰亚胺漆包扁铜线 双玻璃丝包聚酰亚胺漆包扁铜线 QQ-1 QQ-2 QQL-1 QQL-2 QQB QQLB QA-1 QA-2 QH-1 QH-2 QQSBC QZ-1 QZ-2 QZL-1 QZL-2 QZB QZLB SBEC SBELC SBECB SBELCB QZSBC QZSBCB QZSBLCB QZSBECB QZSBELCB QZY-1 QZY-2 QZYB QZYSBFB QZYSBEFB QY-1 QY-2 QYB QXY-1 QXY-2 QXYB SBEG SBEGB QYSBGB QYSBEGB 0.02～2.50 0.06～2.50 a边0.8～5.6 d边2.0～18.0 a边0.8～5.6 d边2.0～18.0 0.015～1.00 0.06～2.50 0.53～2.50 0.02～2.50 0.06～2.50 a边0.8～5.6 b边2.0～18.0 a边0.8～5.6 b边2.0～18.0 0.25～6.0 0.25～6.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 0.53～2.50 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 0.06～2.50 a边0.8～5.6 b边2.0～18.0 a边0.8～5.6 b边2.0～18.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 0.02～2.50 a边0.8～5.6 b边2.0～18.0 0.06～2.50 a边0.8～5.6 b边2.0～18.0 0.25～6.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 a边0.9～5.6 b边2.0～18.0 表18-2－2 常 用 绝 缘 材 料 耐热等级 名 称 油性漆布 油性漆布 油性漆布 油性漆绸 油性玻璃漆布 型 号 2020 2021 2210 2212 2412 规范厚度㎜ 0.15、0.17、0.20、0.24 0.17、0.20、0.24 0.04、0.05、0.06、0.08、0.10、0.12、0.15 0.08、0.10、0.12、0.15 0.11、0.13、0.15、0.17、0.20、0.24 A E B F 青壳纸 聚酯薄膜 聚酯薄膜绝缘纸复合箔〔一层聚酯薄膜、一层青壳纸〕 沥青醇酸玻璃漆布 醇酸玻璃漆布 环氧玻璃漆布 聚纸纤维纸 醇酸纸柔软云母片 醇酸玻璃柔软云母片 醇酸柔软云母片 聚酯薄膜玻璃漆布复合箔〔一层聚酯薄膜、一层玻璃漆布〕 聚酯薄膜聚酯纤维纸复合箔〔一层聚酯薄膜、两层聚酯纤维纸〕 聚萘酯薄膜 聚酯薄膜芬芳族聚酰胺纤维纸复合箔〔一层聚酯薄膜、两层芬芳族聚酰胺纤维纸〕 无机硅玻璃漆布 芬芳族聚酰胺纤维纸 恶二错纤维纸 聚酰亚胺薄膜 无机硅柔软云母片 无机硅玻璃柔软云母片 聚酰亚胺芬芳族聚酰胺纤维纸复合箔〔一层聚酯薄膜、两层芬芳族聚酰胺纤维纸〕 芬芳族聚砜酰胺纤维纸 6520 2430 2432 2433 5130 5131 5133 6530 0.10～0.40 0.006～0.10 0.15～0.30 0.11、0.13、0.15、0.17、0.20、0.24 0.11、0.13、0.15、0.17、0.20、0.24 0.13、0.15、0.17 0.08 0.15、0.2～0.25、0.3～0.5 0.15、0.2～0.25、0.3～0.5 0.15、0.2～0.25、0.3～0.5 0.17～0.24 DMD NMN 2450 5150 5151 NHN 0.20～0.25、 0.02～0.10、 0.25～0.30、 0.06、0.08、0.11、0.13、0.15、0.17、0.20、0.24 0.08～0.09 0.16 0.03～0.06 0.15、0.20～0.25、0.3～0.5 0.15、0.20～0.25、0.3～0.5 0.25～0.30、 0.15 H 2.3 绕组的端部径向不得高于铁芯外表，轴向必需保证绕组与机壳间允许的最小间隙。

2.4 绕组的接线正确、结实、划一。接头必需采用焊接。

2.5 定子绕组的引出线，必需运用电压等级相顺应的软导线，其断面契合出厂要求。引出线必需采用接线端子固定，并用线鼻子衔接。绕组接线柱的首尾端和相序应作出标志。

2.6 风扇的辐板和叶片不应有清楚的变形和缺陷。转子风叶〔包括新改换的〕固定结实其几何外形安设位置应满足原设计的要求。

2.7 绕组绝缘处置包括包括预烘、浸漆、烘干三个进程，电动机浸漆前一定要停止预烘，以扫除在绝缘结构外部的潮气和低分子挥发物，有利于绝缘漆浸透。目前车间采用的是浇漆法浸漆工艺，浸漆应严厉按工艺停止，烘干时间和温度都要严厉保证，烘干时要严厉控制烘干室门的开闭，监视电源的停送电状况。

3 轴承密封

3.1 密封件的拆装必需运用公用工具。

3.2 重复运用或新改换的密封件，其质量应契合原设计要求。 3.3 不得运用发粘、变脆或弹性清楚下降等老化的密封件。

3.4 油封硬度应为邵氏85~90度，弹簧松紧适宜，在弹簧压力下其内径比轴颈小的数值，应契合表18-3-1的规则。 表18-3-1 单位：mm 油封内径名义尺寸 油封内径比相应轴颈小 ＞30~90 1.5~2.0 ＞90~180 2.0~2.5 ＞180 2.5~3.0 3.5 〝O〞形密封圈不得过松或过紧，装在槽内不得歪曲、切边，坚持功用良好。 3.6 轴承

3.6.1 轴承〔珠架、滚道、滚珠〕不应有损坏、松动、裂痕、脱皮、点蚀、变色和锈斑。

3.6.2 轴承转动灵敏，无异音和停滞现象。

3.6.3 用压铅丝的方法测量其径向最大磨损间隙，确定能否回用。其最大径向间隙不得超越表18-3-2的规则数值。

表18-3-2 轴承最大径向磨损间隙 ㎜ 轴径或轴承内径 最大径向间隙 0.010 0.15 0.20 0.25 ﹥18～30 ﹥30～50 ﹥50～80 ﹥80～120 ﹥120～150 0.30 3.6.4 轴承的润滑采用复合钙基润滑脂润滑，其数量按电机转速的快慢普通填满空腔的1/3~2/3。

4 电动机转子无断条，应严厉反省轴各配合面和损坏的状况

4.1 用千分尺测量轴与轴承的配合段，轴的实践尺寸偏向，应不超表18-4-1的范围。

表18-4-1 轴与轴承配合段实践尺寸偏向范围 ㎜ 轴径 偏向 ﹥6～10 +0.010 +0.001 ﹥10～18 +0.012 +0.001 ﹥18～30 +0.015 +0.002 ﹥30～50 ﹥50～80 ﹥80～120 ﹥120～180 +0.028 +0.003 +0.018 +0.021 +0.025 +0.002 +0.002 +0.003 4.2 用千分尺测量轴与齿轮、对轮配合段轴实践偏向，应不超越表18-4-2的范围。

表18-4-2 轴与齿轮、对轮配合段轴实践尺寸偏向范围 ㎜ 轴径 偏向 ﹥18-30 ﹥30-50 ﹥50-80 ﹥80-120 ﹥120-180 +0.029 +0.008 +0.034 +0.041 +0.009 +0.011 +0.048 +0.013 +0.055 +0.015 4.3 关于轴与风翅的配合段，轴的实践尺寸偏向普通不小于零。 5 冷却水路应疏通，进出水口出应无渗漏现象，水堵螺扣无严重锈蚀。 6 温度传感元件应埋设在原部位，且其参数应契合原要求。 7 电动机的端盖

7.1 端盖与机壳的配合，可直接将端盖打入，试其松紧水平，亦可测量其间隙，端盖与机壳之径向配合间隙普通不超越表18-7-1范围，超越规则范围的要将止口烧焊重新加工或改换端盖，轴承孔与轴承外圈的配合可先反省孔内能否有磨出的清楚沟痕，假设有那么必需锒套或改换端盖，假设没有清楚的沟痕，可直接将轴承打入，试其配合松紧水平，亦可测量孔的实践尺寸偏向，孔的实践尺寸偏向不得超越表18-7-2规则范围，超越范围的要采取端盖刷镀镍处置。

表18-7-1 端盖与止口的最大径向间隙 ㎜ 止口尺寸 最大径向隙 ﹥120～180 ﹥180～250 ﹥250～315 +0.060 +0.070 +0.078 ﹥315～400 +0.085 表18-7-2 端盖与轴承配合的实践尺寸偏向范围 ㎜ 孔 径 ﹥30～50 ﹥50～80 +0.009 -0.018 +0.009 -0.021 ﹥80～120 +0.010 -0.025 ﹥120～180 ﹥180～250 +0.012 -0.028 +0.013 -0.033 尺寸偏向 7.2 端盖、轴承盖各密封圈要仔细反省，损坏或失掉密封作用的要一概换新，毛毡密封圈，换新前新毛毡圈先用油浸透。 8 实验

8.1实验前应先对组装前的电机做片面的反省，防爆面能否契合要求，配件能否完全，各部螺丝能否拧紧，转子能否灵敏，轴头有无损坏等。

8.2滑环电机要查滑环装置，新制的滑环，其径向偏摆不得超越0.06～0.10毫米，光亮度应在▽6以上，无车制的旧滑环〔运转中〕其径向偏摆不得超越0.12～0.20毫米。轴向偏摆不大于1.5毫米。刷盒下缘至滑环外表不得超越2～4毫米。电刷与滑环之接

能面积不得小于80％。压力在150g～200g/C㎡之间。

8.3大修后的电动机须做如下实验反省： 8.3.1绝缘电阻实验

⑴绝缘电阻的测量运用兆欧表停止，不同电压等级应选用不同电压的兆欧表。如表18-8－1所示。

表18-8－1 各种电压等级时选用的兆欧表规格

电动机额外电压 (v) 500v以下 500~3000v 3000v以上 兆 欧 表 规 格 500v 1000v 2500v ⑵绝缘电阻的大小。普通两千伏任务电压不低于1MΩ,但500v及以下的电器设备，其绝缘电阻应不低于0.5 MΩ，不同容量、不同电压的电机，可按下式计算〔A、E、B级绝缘〕75℃和〔H级绝缘〕115℃时相应绝缘规范。

MΩ75℃/115℃=

式中：U－额外电压〔v〕;P－额外功率〔Kw〕 8.3.2直流电阻测量

⑴直流电阻的测量在冷态下停止，用单臂式双臂电桥测量。

⑵电动机各相绕组的电阻与三相绕组平均值之差，不得超越平均值得1～2.5％。 8.3.3工频耐压实验

⑴工频耐压实验是一种破坏性的实验，因此在作耐压实验前应先做绝缘电阻的测定。合格前方可停止。

⑵设备出厂交流耐压实验规范如表18-8－2所示：

表18-8－2 设备出厂耐压实验规范 实验电压〔千伏〕 0.4 额外电压 〔千伏〕 全部改换绝缘 1.8 2.4 3.4 5 7 13 21 〔2U+1000〕伏不低于1500伏 局部改换绝缘 1.3 1.8 2.5 4 5 10 16 0.75〔2U+1000〕及以下 0.7 1.2 2 3 6 10 计算公式 伏 8.3.4空载实验

⑴检修完的定子绕组要测量额外电压下的空载电流与空载损耗，以反省三相电动机空载电流的大小及平衡度。

⑵在额外电压下电动机的空载电流约占额外电流的幅度普通为5～15％，空载损耗动摇幅度约为5～20％。

8.3.5短路实验

⑴将转子堵转，定子绕组施加对称的交流电压，施加电压的数值如表18-8－3所示。此时短路电流约为额外电流，读取短路电流与短路损耗。

表18-8－3 短路电压施加三相电压值 电动机额外电压〔v〕 短 路 电 压〔v〕 220 60 380 100 660 170 3000 800 6000 1400 ⑵为取得原图数据测取短路特性曲线，实验时应测取如下数据，如三相电压、电流、短路损耗、转矩等。

8.3.6转子开路电压的测定

⑴转子开路并堵转，定子施加额外电压，测其转子开路电压。

⑵当定子三相电压对称时，转子三相开路电压最大值或最小值与平均值之差不得超越平均值得2％。

8.3.7匝间绝缘实验

⑴匝间实验是施加1.3Ue，继续5分钟，实验匝间绝缘状况。

⑵鼠笼型电动机可在空载运转下停止。绕线式异步电动机须将转子开路并堵转，定子或转子施加1.3Ue或0.3Uk，继续5分钟停止实验。

⑶匝间实验可与空载实验一同停止。 8.3.8直流走漏电流与直流耐压实验

⑴直流走漏电流实验电压普通为额外电压的1.5倍，直流耐压实验电压普通为额外电压的3倍，并分段上升，观察各段电压下电流变化状况。

⑵走漏电流能否契合要求，运用同台电机的三相比拟，与前次实验的数据比拟，同类型产品相比拟得出结论。

⑶直流耐压普通与走漏同时停止，当走漏电流在异常现象后即可升压，同时观察电流的温升状况。

8.3.9轴承、绕组的温升反省

⑴对一些较重要的电机如机组电机，适当延伸其空载运转时间，普通运转1小时以上，测量电机在长时空载运转下的轴承与绕组温升。

⑵轴承温升普通不超越85℃，绕组系在空载运转下，其温度不易超越50℃。假设某处温渡过高，那么查清缘由加以处置。

十九、矿用高压防爆开关检修质量规范

1 主电路及控制线路

1.1 隔分开关〔隔离换向开关〕

1.1.1 消弧罩完整、无裂纹或损坏，损坏严重的须改换。

1.1.2 动、静触头接触良好，接触面积不小于70％。触头无严重烧损、无锈蚀。放电痕迹及锈蚀局部可用砂纸等打磨处置。

1.1.3 隔分开关的开合位置、举措方向与外壳手柄应协调分歧，无卡阻等现象；

换相毂无变形、裂纹，如有那么需换新。

1.1.4 遥测对地绝缘应契合要求。 1.2 真空交流接触器(真空断路器) 1.2.1 零部件反省：

a 真空管〔室〕反省：反省外部状况及主要尺寸，外表无伤痕，主要几何尺寸契合出厂规则。

b 自闭力的测量：用弹簧秤或弹簧拉力实验仪，测定灭弧室自闭力与触头开距的关系，测量点普通选取触头刚分、1/2开距和额外开距，实测的自闭力应契合出厂规则。

1.2.2 机械结构反省：

a 反省关键零部件装配质量契合规则。如零部件紧固性，弹簧各部尺寸，传动机构的配合尺寸，机械运动灵敏性等。

b 行程参数反省：如操纵机构总行程、触头开距、起程，三相合闸同步性，辅佐接点行程等均应契合出厂规则。

1.2.3 回路电阻测量 主要判别开关通断才干。真空灭弧室自身的有效电阻普通为20~150μΩ之间。

1.3 控制变压器铁芯无松动、无局部过热等现象；改换的变压器应满足原厂设计要求。

1.4 控制电路接线正确、划一、紧固、标志明晰。40v以下控制线的绝缘耐压不低250V，断面不小于2.5mm²。抽屉式芯架应选用多股铜绞线，并捆绑结实。

1.5 抽屉式芯架滑动灵敏、机械闭锁牢靠。 1.6 开关内警示牌、绝缘隔离罩〔板〕完全、结实。 2 维护装置

2.1 固定式熔断器无灼痕、铜帽结合严密，铆钉无松动。刀闸接触式接触长度不小于刀夹宽度的80%。螺纹结合式应旋合紧固。

2.2 综合维护器应具有过载、短路、断相、漏电等维护功用。维护举措应灵敏牢靠，无误举措，固定牢靠；继电维护装置举措应准确牢靠，触点接触良好，无烧损或锈蚀，继电器铁芯举措灵敏无卡阻现象，运转中无异响。人机显示屏显示正确。

2.3 互感器无变形、过热、烧坏等现象，外表绝缘无变色、老化，壳体上无裂纹等。用万用表电阻档测量线圈能否断线。改换新的互感器应契合原设计要求。装置结实。

3 装配

3.1隔离组装并装置固定于壳体。保证手把位置正确。 3.2本体组装，并摇至任务位置。

3.3操作面板显示器及其他各零部件组装，固定牢靠。

3.4衔接一次、二次线路，弹垫、平垫等各零部件完全，压接紧固。 3.5按规则配齐各保险。 4 检测实验

4.1实验前应先对防爆开关做片面的反省，防爆面能否契合要求，配件能否完全，各部螺栓能否拧紧，固定能否结实。

4.2遥测绝缘契合要求。

4.3反省实验各操作机构灵敏牢靠。 4.4反省显示器、指示灯指示正确。 4.5实验各维护器举措正常。

二十、矿用防爆充电机检修质量规范

1 外观

1.1反省设备外壳有无变形、裂纹等；有无锈蚀；对无法修复的设备外壳一概视为失爆。

1.2托架、散热片有无变形或损坏，损坏严重的须改换；

1.3反省喇叭口能否完全，有无损坏；改换密封装置，顺序有外向外依次为：密封圈、挡板、挡环、喇叭口。

1.4防爆面的反省

1〕要反省其防爆面能否契合要求。 2〕要反省配合状况。

3〕拆检时不得损伤防爆面，必要时要采取措施维护好。

1.5设备壳体上的按钮与手柄及壳盖的闭锁关系能否正确、牢靠。按钮能否灵敏、有无锈蚀，锈蚀严重的需处置或改换。防爆外壳应有明晰的防爆标志及铭牌。

1.6观察孔玻璃有无破损，裂纹等，能否明晰。 2 主电路局部

2.1整流变压器的检修

2.1.1反省一切零部件能否完全、完整，有无锈蚀及放电痕迹；用兆欧表测量相间、相线与地的绝缘电阻，一次线圈、二次线圈的的绝缘电阻。

2.1.2变压器线圈无损伤，无老化。线圈绝缘电阻值〔用2500V摇表〕在25℃时，一次对地不低于30MΩ，二次对地不低于10MΩ。主副边接线端子标志明晰，接线合格。

2.2整流可控硅组件的反省

用万用表的电阻档测量可控硅的电阻。各整流元件〔晶闸管、硅元件、压敏电阻等〕完全，功用牢靠，凡改换的新元件应契合原设计要求。

2.3控制板的检修

整个控制电路正常任务需求直流电源15V，无论控制板出现任何方式的缺点都必需测量此电源能否契合额外值，普通出现两种状况，一是电压矮小于15V，另一种状况电压低或没有电压。电压高是稳压集成快击穿惹起的；电压低或没有电压时是由于稳压集成快开路形成的。

2.4 触发电路的检修

用万用表2v电压档区分测量三项触发电路脉冲变压器输入约为0.25v左右，如无电压那么该项触发系统损坏应改换。

2.5 过电流维护电路的检修

翻开充电机的面板门即可看到机芯正面下方过流维护控制板，给控制线路加36v电压，检测维护板各点电源能否正常。如不正常再测量交流电压能否有12v左右〔21#对23#线〕假设没有电压，说明36v变12v的变压器损坏应改换。

2.6 仪表及指示灯完全、正确。仪表的准确等级，交流不低于2.5级，直流不低于1.5级，并与互感器婚配。

3 控制电路及维护元件

3.1 触发器及电压调理器电路，接线合格。保证三相整流元件输入电流基本相反，并灵敏牢靠，功用契合原出厂要求。

3.2 过流、短路维护装置灵敏牢靠。改换快速熔断器，其型号规格应契合原出厂要求。

3.3 导线衔接结实，接线端子标志应明晰正确。 4 下井前的试充电与调整

4.1按要求接通电源。负载与蓄电池组衔接，充电机的电压表应显示蓄电池组的电压值。此时应白灯亮。

4.2按启动按钮充电机白灯灭，绿灯亮。

4.3缓慢顺时针旋转电流调理旋钮，此时充电机电压表与电流表应上升说明充电机的主电路与控制电路均正常。

4.4假设在调理电流旋钮时，电流表指针上升异常，说明引入的三相电源相序接反，应调整相序。

二十一、移动变电站检修质量规范

1 变压器

1.1 绕组检修

1.1.1 绕组外表应无油垢和变形，整个绕组无倾斜和位移，匝绝缘无破损。 1.1.2 绕组各部垫块无松动，垫块应陈列划一。

1.1.3 绕组绝缘无破损，必要时可用软毛刷〔或用绸布、泡沫塑料〕悄然擦拭；绕组线匝外表、导线如有破损暴露那么应停止包裹处置。

1.1.4 用手指按压绕组外表反省其绝缘形状，有无过热现象。

1.1.5 线圈接头无过热痕迹或脱焊、虚焊、松动现象。各引线与线圈衔接必需焊接，不同材质的衔接必需采用过渡接头。

1.2 引线检修

1.2.1 引线绝缘包扎无变形、变脆、破损现象，引线无断股、歪曲，引线与引线接头处焊接状况良好，无过热现象等。

1.2.2 绕组至分接开关的引线长度、绝缘包扎的厚度、引线接头的焊接〔或衔接〕、引线对各部位的绝缘距离、引线的固定状况等应契合要求。

1.2.3 引线与各部位之间的绝缘距离应契合规则要求，铜〔铝〕排外表应包扎绝缘，以防异物构成短路或接地。

1.2.4 信号线无损伤，装置结实，衔接正确。 1.3 铁芯检修

1.3.1 铁芯外表应平整，无片间短路、变色、放电烧伤痕迹，绝缘漆膜无零落，上铁轭的顶部和下铁轭的底部无油垢杂物。

1.3.2 铁芯上下夹件、方铁、绕组衔接片的紧固水平和绝缘状况契合要求，绝缘衔接片无爬电烧伤和放电痕迹。

1.3.3 铁芯必需夹紧。固定铁芯的螺栓紧固无松动、无脱扣现象。 1.3.4 用公用扳手紧固上下铁芯的穿心螺栓，反省与测量绝缘状况。

1.3.5 铁芯接地片的衔接及绝缘状况，铁芯只允许于一点接地，接地片外露局部应包扎绝缘。

1.3.6 上下压套管无裂纹、灼伤；接线端子无放电痕迹、滑扣等现象。 2 高压负荷开关

2.1 断路器的反省

2.1.1 真空灭弧室反省：反省外部状况及主要尺寸，外表无伤痕、变形等，主要几何尺寸契合出厂规则。

2.1.2 关键零部件应契合相关规范。传动机构的配合尺寸应契合规则，机械运动灵敏牢靠。

2.1.3 操纵机构总行程、触头开距、触头超行程、三相合闸不同期性等均应契合出厂规则。

2.2 维护装置

2.2.1 负荷开关的数据〔容量、电压、电流〕等，并将维护插件上的拨码开关依据实践运用条件停止整定。

2.2.2 维护器应具有过载、短路、断相、漏电等维护功用。维护举措应灵敏牢靠，无误举措，固定牢靠。各按键触点接触良好，标识明晰。继电维护装置举措应准确牢靠，触点接触良好，无烧损或锈蚀，继电器铁芯举措灵敏无卡阻现象，运转中无异响。

2.2.3 熔断器的熔体严禁用铜线替代，熔断器管有无裂纹、严重烧焦痕迹等状况，熔断器及熔体的选用要适宜。

2.2.4 高压负荷开关门盖联锁〔闭锁〕机构，有无损伤、变形等现象，操作灵敏，牢靠；机电闭锁应牢靠。

2.3 操作机构

2.3.1 高压负荷开关机构举措灵敏牢靠，无刮卡、无误举措。合分闸指示正确。传动机构有适当润滑油。

2.3.2 按钮灵敏，举措到位，按钮杆无锈蚀，装配前应涂机油。 2.3.3 观察窗口完整，无破损；外表无漆或油污。 2.4 〔刀闸〕隔分开关

2.4.1 刀闸及消弧触头接触良好，接触面积不小于总面积的80%。合闸后，闸刀拔出静触头深度为16±2mm，接触压力为1.45±0.15MPa。接触电阻不大于100μΩ。

2.4.2 动态触头允许磨损不大于3mm，否那么需改换新的且必需契合原设计要求。 2.4.3 刀闸、静触头或刀闸压簧退火，须改换刀闸、带静触头的接线柱或压簧。改换后的零件须满足原厂设计要求。

2.5 互感器

互感器无变形、过热、烧坏等现象，外表绝缘无变色、老化，壳体上无裂纹等。用万用表电阻档测量线圈能否断线。改换新的互感器应契合原设计要求。装置结实，无松动。

3 高压负荷开关

3.1. 智能型综合维护器各维护完整，举措灵敏牢靠。人机屏显示正确，无损伤。各按键举措牢靠，标识明晰。按过载、短路、漏电等实验按钮时，人机屏应显示相应缺点界面，按复位按钮后应前往正常画面。改换新的维护器应契合原厂设计要求。

3.2 采样板的接线端子完整，无损伤，压线结实结实；各电子元件完整，无烧损，

焊接点结实，无虚焊等现象。改换后的采样板必需契合原厂设计要求。

3.3 选用的熔断器应契合原厂设计要求。

3.4 导线衔接紧固，固定接头需镀锡，导电回路电阻值应小于300μΩ。 3.5 绝缘实验：用2500V兆欧表停止遥测，绝缘值不应小于10MΩ。 3.6 信号线无损伤，装置结实，衔接正确。 4 连锁机构

4.1 高、高压开关的连锁机构完全完整。上下压负荷开关应有门盖连锁机构及急停按钮；上下压开关应连锁。上下开关间电气连锁应保证移动变电站的停送电操作顺序。

4.2 电缆衔接器必需零部件完全完整，固定牢靠。 5 实验

5.1实验前应先对设备做片面的反省，防爆面能否契合要求，配件能否完全，各部螺栓能否拧紧，固定能否结实。

5.2实验设备的各种维护功用能否契合要求，举措能否灵敏牢靠。 5.3高、高压开关的联锁机构完全完整，高、高压开关应联锁。

5.4高、高压开关间电气联锁应保证移动变电站的停送电操作顺序，必需：供电时，先合高压开关，后合高压开关；断电时之相反。

5.5 在试运转时，运转应颠簸，无异音；如出现缺点必需停机处置，待处置后再停止试运转。

二十二、排沙泵、潜水泵检修质量规范

1 泵体

1.1 关于外型尺寸较小的潜水泵的组装，可在空中停止，卧装和立装都可以，关于大型潜水泵应采用井口立装方法，调整转子总窜量应契合电机的轴向窜量的要求，泵体由各段的止口定位，止口内外圆对轴线径向圆跳动及端面圆跳动，不大于表20-1-1规则。 表20-1-1 止口内外圆跳动/ mm 止口直径 圆跳动 ≤250－500 ＞500－800 ＞500-800 0.05 0.06 0.08 ＞800-1250 ＞1250-2000 0.10 0.12 1.2 止口内外圆配合面粗糙度Ra≤1.6μm。

1.3 泵体水压实验的压力为任务压力的1.5倍，继续时间5min，不得渗漏。 2 轴

2.1 潜水泵轴不得有以下缺陷：

2.1.1轴颈磨损出现沟痕或圆度、圆柱度超越规则； 2.1.2 轴外表被冲刷出现沟、坑； 2.1.3键槽磨损或被冲蚀严重；

2.1.4轴的直线度超越大口环内径与叶轮入口外径规则间隙的1/3。 2.2 大修后的潜水泵轴应契合以下要求： 2.2.1轴颈的径向圆跳动不超越表20-2-1的规则； 2.2.2轴颈及装置叶轮处的外表粗造度Ra≤0.8μm ；

2.2.3键槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于0.3‰，偏移不大于0.6mm。 表20-2-1 径向圆跳动 /mm 轴的直径 径向圆跳动 3 叶轮

3.1 叶轮不得有以下缺陷： 3.1.1叶轮外表裂纹；

3.1.2因冲刷 、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁由厚变薄，致使影响强度； 3.1.3叶轮入口处磨损超越原厚度的40％。 3.2 新改换的叶轮应契合以下要求：

3.2.1叶轮轴孔轴心线与叶轮入水口处外圆轴心线的同轴度，叶轮端面圆跳动及叶轮轮毂两端平行度均不大于表20-3-1的规则。 表20-3-1 叶轮三项形位公差 / mm 叶轮轴孔直径 圆跳动 ≤18 0.020 ＞18～30 ＞30～50 0.025 0.030 ＞50～120 ＞120～260 0.040 0.050 ≤18 0.04 ＞18～30 0.05 ＞30～50 0.06 ＞50～120 ＞12～260 0.08 0.10 3.2.2 键槽中心线与轴孔轴心线平行度不大于0.3‰，偏移不大于0.06mm； 3.2.3叶轮前后盖板外表面粗糙度Ra≤0.8μm，轴孔及装置口环处的外表粗糙度Ra≤1.6μm；

3.2.4叶轮番道应清砂除刺，润滑平整。

3.3 新制叶轮必需作静平衡实验，以肃清其不平衡重量，静平衡允差如表20-3-2。

用切削盖板方法调整平衡时其切削量不得超越盖板厚度的1/3。 表20-3-2 叶轮静平衡允差/ mm 叶轮外径/mm 圆跳动 4 大、小密封环

4.1 大小密封环不得有裂纹，与叶轮入口或与轴套的径向间隙不得超越表20-4-1的规则。

表20-4-1 大、小密封环配合间隙〔直径方向〕/ mm

大、小密封环内径 装配间0.22～0.33 隙 最大磨0.5 损间隙 0.57 0.63 0.70 0.76 0.8 0.84 0.26～0.38 0.30～0.42 0.33～0.47 0.38～0.51 0.38～0.53 0.41～0.56 80～120 ＞120～150 ＞150～180 ＞180～220 ＞220～260 ＞220～290 ＞290～320 ≤200 3 ＞200－300 5 ＞300-400 8 ＞400-500 ＞700-900 15 20 4.2 大、小密封环内孔外表粗糙度Ra≤1.6μm。 5 导叶

导叶不得有裂纹，冲蚀深度不得超越4mm，导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于6mm。 6 转子装配

排沙泵、潜水泵在总装配前，应将转子有关部件停止预组装，用锁紧螺母固定后反省以下各项：

1 各叶轮出水口中心的节距允差为±0.5mm，各组节距总和的允差不大于±1mm； 2 叶轮入水口处外圆，各轴套外圆，各挡套外圆对支承点轴线的径向圆跳动不大于表20-6-1规则。

表20-6-1 径向圆跳动/ mm 公称直径 叶轮入口处处圆 轴套、挡套 7 总装配

7.1 上、下泵拉紧螺栓必需平均紧固。

≤50 0.06 0.03 ＞50－120 0.08 0.04 ＞120-260 0.09 0.05 ＞260-500 0.10 0.06 7.2 装配时叶轮出水口中心和导叶中心应该对正。装配进程中允许加调整垫调整，调整垫必需外表润滑，厚度平均，总装后转子总窜量应契合消费厂家技术文件的规则。 7.3 总装后用人力扳动应平均地转动。 8 试运转

8.1 水泵大修后，应在实验泵站停止试运转。

8.2 潜水泵应在垂直井筒内〔卧泵除外〕试运转，水泵严禁脱水试运转，在有水状况下，闸阀至少翻开1/4～1/2，但绝不能使闸阀在全闭状况下临时试运转。 8.3 水泵下入水池后，静置水中12h以上，再停止试运转。

8.4 水泵试运转时，泵的吸入吐出壳上法兰面至少应浸入水位以下5米，以确保水流在无汽蚀及无搅扰状况下流入。

8.5 水泵的各种仪表、维护装置等应完划一全，指示正确，举措灵敏牢靠。 8.6 试运转时用闸阀控制，经过调理闸阀将潜水泵调整到特性曲线所说明的工况点实验，时间不少于2～4h，并反省以下各项： 1 观察各种仪表及维护装置能否正常； 2 观察出水口流量的大小；

3 观察扬水管能否有清楚振动，能否有异常响声。