制图：1投影规律 主视图反映物体的长度和高度、俯视图反映物体的长度和宽度、左视图反映物体的高度和宽度、投影规律：“长对正、高平齐、宽相等”
2将物体放在三个互相垂直的投影面中，沿物体分别向三个投影面做正投影，得到的三个图形称为三视图。三个视图的名称分别为：主视图、俯视图、左视图。
绘制零件的过程：1）形体分析、确定主视图 2）选择其它视图、确定表达方案 3）画出各个视图 4）标注正确、完整、清晰合理的尺寸。 5）填写技术要求和标题栏等。 3零件形状的表达：视图、剖视、剖面。
视图：基本视图、局部视图、斜视图、旋转视图 剖视：全剖视图、半剖视图、局部剖视图 剖面：移出剖面、重合剖面
全剖视图：用一个剖切面将零件完全切开所得的剖视图称为全剖视图
半剖视图：以对称中心为界，一半画成剖视图，另一半画成视图，称为半剖视图。 局部剖视图：用剖切平面局部地剖开零件所得的视图，称为局部剖视图。局部剖视图用波浪线作为剖与未剖部分的分界线，波浪线为细实线，粗细为粗实线的1/3。
技术要求：
1零件图是生产零件的根据，因此图样上除图形和尺寸外，还必须注出生产过程的技术要求。技术要求的标注必须符合国家标准的规定注法。
零件图上应标注和说明的技术要求主要有： 1）表面粗糙度
2）标注偏差数值 上偏差注在基本尺寸的右上方，下偏差与基本尺寸注在同一底线上，字体比基本尺
寸小一号。上下偏差小数点对齐，小数点后位数相同，零偏差必须标注。若上下偏差相同，只是符号相反，则可简化。
3）标注形位公差 公差框格可水平或垂直绘制。形位公差项目符号应填写在公差框左起第一格，形位
公差数值及有关符号应填写在公差框左起第二格。
4）热处理及表面处理 零件表面需全部进行某种热处理时，可在技术要求中用文字统一加以说明。 零
件表面需局部热处理时，即可在技术要求中用文字加以说明，也可在零件图上标出。
2装配图
是表示机器或零件在装配状态下的图。一张完整的装配图由 一组图形、必要的尺寸、必要的技术要求、零件序号和名系栏、标题栏组成。
3外罗纹规定画法：国标规定外罗纹的牙顶（大径）及罗纹终止线用粗实线表示，牙底（小径）用细实线表示，并画到螺杆的倒角或倒圆部分。在垂直于螺纹轴线方向的视图中，表示牙底的细实线圆只画3/4。 4内螺纹规定画法：在螺孔作剖视图时，牙底（大径）为细实线，牙顶（小径）及螺纹终止线为出实线。
不做剖视时，牙底，牙顶和罗纹终止线皆为虚线。在垂直于螺纹轴线方向的视图中，牙底画成约3/4圈的细实线。
5螺纹连接规定画法：国标规定，在剖视图中表示螺纹连接时，其旋合部分应按外螺纹的画法表示，其余
部分仍按各自的画法表示。
6完整的标记由螺纹代号、公称直径、螺纹中径、公差带代号和旋合长度代号组成，中间用“—“分开。 在螺纹标记时应注意：1旋合长度代号用字母S（短）、N（中）、L（长）或数值来表示。一般情况下，
按中等旋合长度考虑时，可不加标注。
2粗牙普通螺纹应用最多，对应每一个公称直径的螺距只有一个，故不必标注螺距。
公差、配合的基本概念
1公差指允许的尺寸变动量。
2配合：基本尺寸相同、相互接合的孔和轴的公差带之间的关系称为配合。配合有三种类型，即间隙配合、过盈配合和过渡配合。
3因孔和轴的实际尺寸大小不等，装配后可能出现不同的松紧程度，即出现“间隙“和”过盈“。在孔和轴的配合中，用孔的尺寸减去轴的尺寸所得的代数值，正值时为间隙，负值时为过盈。 间隙：在孔和轴的配合中，若孔的实际尺寸大于轴的实际尺寸，就产生间隙。 最小间隙：指空的最小极限尺寸与轴的最大极限尺寸之代数差。 最大间隙：指孔的最大极限尺寸与轴的最小极限尺寸之代数差。
过盈：在孔和轴的配合中，若孔的实际尺寸小于轴的实际尺寸，就产生过盈。 最小过盈：指孔的最大极限尺寸与轴的最小极限尺寸之代数差。 最大过盈：指孔的最小极限尺寸与轴的最大极限尺寸之代数差。 4配合的分类
根据零件工作时对配合表面松紧程度的不同要求，国家标准依据不同的配合性质，将配合分为三类：
1） 间隙配合 具有间隙的配合称为间隙配合。 2）过盈配合 具有过盈的配合
2） 过度配合 可能具有间隙或过盈，且间隙或过盈的数值都很小的配合。这种配合，孔的公差带和
轴的公差带相互叫叠，按这种配合相配的零件有较好的同轴度。
5国标对于配合，规定了两种基准制，即基孔制与基轴制。
基孔制配合：基孔制的孔称为基准孔，其基本偏差规定为下偏差数值为零。代号为H。 基轴
制配合：基轴制中的轴称为基准轴，其基本偏差规定为上偏差数值为零，代号h。
6形状公差 是指单一实际要素的形状相对基准所被允许的变动全量。 位置公差 是指关联实际要素的位置相对基准所被允许的变动全量。
7形状公差分为以下六项：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。
位置公差分为八项： 定向：平行度 垂直度 倾斜度。定位：同轴度 对称度 位置度。
跳动：圆跳动 全跳动
8表面粗糙度：是指零件加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状不平的程度。
相邻波峰或波谷之间的距离（即波距）是表面粗糙度、形状误差、表面波度三者的区分依据。
表面粗糙度的波距在1mm以下，大致成周期性变化。表面波度的波距在1mm~10mm之间，并成周期性变化。形状误差的波距在10mm以上，无明显周期性变化。
9表面粗糙度的平定参数：轮廓算术平均偏差 Ra 微观不平度十点高度Rz 轮廓最大高度Ry 10表面粗糙度参数标注： 1）表面粗糙度的符号本身无具体意义，不能单独使用。
2） Ra、Rz、Ry后标出的数值，单位为μm。 3）Ra在代号中可以省略，只要标出数值即可。 量具
1千分尺的结构 千分尺测量范围每间隔25mm为一档，由尺架、测微螺杆、微分筒等组成。
2刻线原理 千分尺测微螺杆上的螺纹，其螺距为0.5mm。当微分筒转一圈时，微分螺杆就轴向移动
0.5mm。对于测量范围为0~25mm的千分尺来说，测微螺杆的测量位移是25mm。 固定套筒上刻线的间隔为0.5mm。
微分筒上的刻线共有50格，因此，微分筒转一格，测微螺杆移动0.01 mm。 3千分尺的使用方法：
测量前，调整微分筒与固定套筒，使二者零线对齐。
测量时，用手转动测力装置，控制测力，不允许用力转动微分筒。 读数时，最好不要取下千分尺；如需取下读数，应先锁紧测微螺杆。
千分尺的精度主要是由测微螺杆精度来决定的。在使用时，如果受到撞击造成旋转不灵，应及时送交专业计量人员维修。
内径千分尺
1结构 内径千分尺相当于在千分尺的测微头两端各加一球面测头，一固定测头和一活动测头。 2刻线原理
内径千分尺与千分尺刻线原理相同，刻线方向也完全相同。千分尺测微螺杆上的螺纹，起螺距为
0.5 mm。当微分筒（又称作活动套筒）转一圈时，微分螺杆就轴向移近0.5 mm。
固定套筒上刻线的间隔为0.5 mm。
微分筒上的刻线共有50格.因此.微分筒转一格.测微螺杆移动0.01 mm。当微分筒转一周，测微螺
杆就移进0.5 mm。
3内径千分尺的使用
使用前，应用量具校对内径千分尺的零值。通常，采用外径千分尺来校对其零位。
测量时，固定测头与被测表面接触，摆动活动测头，使其与被测工件在正确的位置上接触。离开
工件读数前，应用锁紧装置将测微螺杆锁紧，再进行读数。
注意：内径千分尺是细长杆，温度变化对示值误差影响很大，因此，应严格控制温度。用等温方法将千分尺和被测件保持同温，可减少温度对测量结果的影响。 内径千分尺一般用来测量加工精度要求较高的沟槽、孔等的尺寸，其可测量的最小孔径是75 mm.
内径百分表
结构：内径百分表主要有百分表、推杆、主体、测头等组成。百分表内装有游丝，其作用是为了消
除齿轮间隙。
刻线：内径百分表表盘刻有两个指针，短指针一格表示1 mm，长指针一格代表0.01 mm，表盘沿四
周有100刻度，因此，长指针走一圈为1 mm。
使用方法：使用前，由于内径百分表的测量范围是通过可换触头来改变的，所以应根据被测尺寸选
好测头；同时，按被测工件的基本尺寸用千分尺，环规或量快来调整尺寸，（又称校对零值）。
被测尺寸的读数，应等于调整尺寸与指示表示值的代数和。
注意：内径百分表可用来测量零件孔的尺寸误差和形状误差。但不能测量零件的基本尺寸。
框式水平仪
水平仪常用来检验工件表面或设备安装的水平情况。 条式水平仪（又称钳工水平仪）：只能检测水平位置被侧面的直线度、平面读和平行度误差。
框式水平仪：不但检测被测面或线相对与水平位置的平行度误差，还可以检测沿垂面或直线对水平
面的垂直误差。
常用量具的维护及保养
1发现精密量具有不正常现象时，应及时送交计量部门修理。 2千分尺使用完毕后，维护保养时，应将其加轻质润滑油保存。
3百分表每次使用完毕后要将测量杆擦净，放入盒内保管，应让测量杆处于自由状态。 4量具在使用过程中，与工件不能放在一起。
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