成型主要不良分析及对策
1 起疮：（银色条纹）
成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。
成型机：
（1） 可塑化能力不足。
（2） 树脂过热分解（料管温度）
（3） 料管内原料停留久，造成部分过热。
（4） 射出压力过高。
（5） 螺杆卷入空气（背压不足）。
模具：
（1） 模具内排气不良。
（2） 模具温度低。
（3） 胶道冷料窝存储小。
（4） GATE 过小或变形。
（5） 模具表面有水分。
（6） 模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。
原料：
（1） 原料中由水分及挥发成分。
（2） 原料烘干不足。
（3） 混入其它原料。
2 会胶线
会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
成型机原因：
（1） 原料温度低,流动性不足，可提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小。
（2） 射出压力低。
（3） 射出速度慢。
（4） 灌嘴冷料或太长。
（5） 灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)。
模具原因：
（1） 模具温度低，可提高模具温度，使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高，使其会胶线减小。
（2） 模具内排气不良
（3） GATE 位置不良，CATE 的位置决定会胶线的位置，基本上会胶线的位置都进胶方向一致。
（4） GATE 流道过小。
（5） 从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)。
（6） 模具温度不平衡。
原料原因：
（1） 原料流动性不良。
（2） 原料固化速度快。
（3） 原料烘干不足。
3 气泡
成品壁厚处的内部所产生的空隙，不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到。
壁厚处的中心是冷却最慢的地方，因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙，形成气泡。
成型机原因：
（1） 原料温度高，气体产生机会多。
（2） 射出压力低，应射出压力尽可能高，减少原料收缩。
（3） 射出速度过快或过慢
（4） 保压低
（5） 保压时间短
（6） 保压转换位置太快
（7） 原料温度低，流动性低
（8） 背压不足
（9） 冷却时间长
模具原因：
（1） 模具温度低。
（2） 模具排气不良。
（3） GATE，流道胶口过小。
原料原因：
（1） 烘干不足。
（2） 原料收缩比率大。
4 翘曲：
射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形
成型机原因：
（1） 原料温度低，流动性差
（2） 保压高
（3） 保压时间长
（4） 射出压力高
（5） 射出速度慢
（6） 冷却时间短
模具原因：
（1） 模具温度低。
（2） 模具上有温差，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。
（3） 模具冷却不均匀，不充分，变更温度或使用多部模温机调节。
（4） 脱模不良。
5 流痕：
原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细小的邹纹现象。
成型机原因：
（1） 温度低，流动性不好，应增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动。
（2） 灌嘴孔径过小或灌嘴过长。
（3） 射出压力低。
（4） 保压不足。
（5） 保压时间短。
模具原因：
（1） 温度低。
（2） 模具冷却不适当。
（3） GATE 小或流道小。
（4） 冷料窝存储小。
原料原因：
（1）原料的流动性不良
6 欠肉
成品未充填完整，有一部分缺少的状能，作为其原因认为有以下几点：
（1） 射出能力（容量，可塑化能力）不足
（2） 原料料量不足（计量不足）
（3） 射出压力低
（4） 原料温度低，流动性不足
（5） 射出速度慢
（6） 灌嘴变形（温度 孔径）压损失
（7） 保压压力转换位置过快
（8） 射出时间设定过短
（9） 逆止阀破裂
（10） 螺杆直径大，射出压力低
模具原因：
（1） GATE 或流道平衡不良（因此不同时充填）
（2） 模具排气不良
（3） GATE 变形或流道小（压力损失）
（4） 模具温度低（原料温度过早的下降到熔点以下）
（5） 模穴壁厚过薄（与L/T的关系）
（6） GATE 位置不适当
（7） 模具冷却不适当
原料原因：
（1）原料流动性不足
7 毛边
成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等活动处。
成型机原因：
（1） 计量多(过分充填)
（2） 射出压力高
（3） 射出速度快
（4） 原料温度高
（5） 锁模力低
（6） 射出时间长
（7） 保压压力高
（8） 保压压力转换位置慢
（9） 计量不准确,有误差(背压、螺杆转速)
（10） 机台固定板可动板平行不良
模具原因：
（1） 合模面接触不良
（2） 模具接触面上附有异物
（3） 模具温度高
（4） 模具刚性不良（强度不足）
（5） 滑动部位间隙配合不良
（6） 模具结构设计不合理
原料原因：
（1）原料的流动性太好
8．缩水
由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
成型机原因：
（1） 射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束）
（2） 保压低
（3） 计量不足
（4） 保压位置转换太快
（5） 射出压力低
（6） 射出速度慢
（7） 冷却时间短
（8） 原料温度高
（9） 逆止阀破损
（10） 灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料
模具原因：
（1） 模具温度高
（2） 模具冷却不均匀（模具部分高）
（3） GATE小
（4） 模具结构设计不合理
原料原因：
（1）原料收缩率大
9．不易脱模（顶凸）
模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。
成型机原因：
（1） 原料温度高
（2） 射出压力高
（3） 射出时间长
（4） 保压时间长
（5） 冷却时间短
（6） 保压高
模具原因：
（1） 模具脱模角不够
（2） 模具温度高
（3） 模具排气不良
（4） 模具冷却不均匀
（5） 灌嘴孔径大于胶口孔径
（6） 灌嘴偏移
原料原因：
（1） 原料流动性不足
（2） 原料收缩率小
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