一、概述
水环式真空泵的主要部件是叶轮和壳体，叶轮由叶片和轮毂构成。其主要特点是在壳体内形成一个圆柱体空间，叶轮偏心地装在其中，同时在壳体的适当位置上开设吸气口和排气口，吸气口和排气口开设在叶轮侧面壳体的气体分配器上。壳体不仅为叶轮提供工作空间，更重要的作用是直接影响泵内工作介质（水）的运动，从而影响泵内能量的转换过程。水环泵工作前，需要向泵内灌注一定量的水，它起着传递能量的媒介作用。
当叶轮在电动机的驱动下转动时，水在叶片推动下获得圆周速度，由于离心力的作用，水向外运动，即水有离开叶轮轮毂流向壳体表面的趋势，从而在贴近壳体内表面处形成一个运动着的水环。因为叶轮与壳体是偏心的，所以水环内表面也与叶轮偏心。
水环内表面、叶片表面、轮毂表面和壳体的两个侧盖表面围成许多互不相通的小空间。由于水环与叶轮偏心，因此处于不同位置的小空间的容积是不相同的。随着叶轮的旋转，它的容积是不断变化的，当空间内的容积由小变大的时候，与吸气口相通，就会不断的吸入气体。当该空间的容积由大变小时，使之封闭，这样已经吸入的气体就会随着空间的缩小而被压缩。气体被压缩到一定程度后，使该空间与排气口相通，即可以排出已经被压缩的气体。
在水环泵的工作过程中，工作介质传递能量的过程为：在吸气区内吸入气体；在压缩区内，工作介质速度下降，压力上升，同时向叶轮中心挤压，气体被压缩。由此可见，在水环泵的整个工作过程中，工作介质接受来自叶轮的机械能，并将其转换为自身的动能，然后液体的动能再转换为液体的机械能，并对气体进行压缩作功，从而将液体能量转换为气体的能量。 1.水环式真空泵的工作原理：
由于装在轴上的叶轮偏心地安装在圆柱形泵体内，随着叶轮的旋转，水在壳体内形成运动着的水环，水环内表面也与叶轮偏心，水环在叶轮的两个叶片之间脉动。在吸气侧，水环逐渐远离叶轮轮毂，气体通过圆盘上的吸气口进入泵内。在排气侧，水环又逐渐靠近叶轮，气体被压缩并通过排气口排出。水环泵不断进行吸气、压缩和排气这三个相互连续的过程，从而实现抽送气体的目的。 2.真空泵的主要技术规范 真空型号 泵 （ELMO-F2BE3 500-2BY4） YKK355-4 250kw 1484r/min 2450kg 电机 型号 额定功率 转速 重量 二、真空泵的检修工艺 工序名称 施工方法与注意事项 质量要求 （一）检修前的准1.设备停运前测量机组的各部振动，轴承温度，检查1.做好检查记录。 备 各部的漏泄点，并记录日常不易消除的缺陷。 2.准备好所需的备品、材料，起重工、器具。 3.正确签发、执行工作票程序。 (二)真空泵的解体 1.拆掉对轮罩。 1.在抽出叶轮前，应注意做好转子 2.在对轮上作好记号，拆开对轮螺栓，注意保存，拆的支吊工作。 掉对轮。 2.所有拆开的零部件及垫子进行测3.拆开进气连通管、分离器、进水管等部件管道。 量，并做好记录。 4.松开真空泵地脚螺栓（根据现场情况将泵吊出进行3.所有拆开的零部件应做好记号，整体检修或在现场检修）。 5.拆开各部检查孔盖、盲盖。 6.解体驱动端和非驱动端轴承，注意零件的保存。 7.松开泵体拉紧螺栓，打出泵体两端弹性圆柱销。 并注意保存 8.挂好钢丝绳，松开驱动端或非驱动端填料函压盖螺 丝。 9.分离驱动端或非驱动端泵壳和圆盘（注意转子轴向 移动不能过大）。 10.吊走拆开的泵壳及圆盘。 11.松开另一侧填料函压盖螺丝。 12.小心的抽出叶轮、壳体等设备。 （三）各部件的清1.对泵体及所有零部件分别用煤油或汽油进行清洗。 1.轴表面无裂纹、磨损等情况，轴洗与测量 2.检查轴表面是否有裂纹、磨损等情况，轴是否弯曲，弯曲应小于 不符合要求应更换。 3.检查叶轮是否有裂纹、磨损、腐蚀、掉块等情况，2.叶轮应无裂纹无掉块现象，磨损严重的应更换。 腐蚀不严重。 4.检查填料函压盖，轴承座、端盖是否有裂纹和损伤，3.泵体及两端圆盘磨损、腐蚀不严严重的进行更换。 5.检查泵体磨损情况。 6.检查螺栓、螺母的螺纹是否有断扣等损坏现象。若有，应及时修理或更换。 7.检查驱动端、非驱动端圆盘。 （四）轴承的清洗1.用煤油或汽油清洗轴承。 和检查 1.轴承清洗干净，应无裂纹、腐蚀、重。 2.检查轴承情况。并用滚铅丝的方法或用塞尺测量滚滚道无麻点、径向间隙不超过珠间隙，要求在允许的范围内。 0.25mm，保持器完好、转动灵活。 1.轴承加热温度80-100℃。轴承紧靠轴肩，转动平稳灵活。 2.润滑油要适量，端盖密封要严密。 （五）泵体的组装 1.按拆卸的反顺序进行泵体的组装。 2.装配部件的结合面应注意涂抹装配密封胶。 3.内部螺栓涂中强度螺纹紧固胶。 4.泵体各结合面涂泵体密封胶。 5.注意泵内各部间隙参照原始间隙进行调整 （六）泵体外部管1.泵轴承安装好后，盘转泵转子，转动无异常。 件连接、恢复 2.恢复填料函，填料函压盖松紧应合适。 3.恢复各部检查孔盖、盲孔。 4.恢复进气连通管、分离器、进水管等部件管道。 （七）找中心、试1.对轮找中心。（参照附录一） 转 2.拧紧地脚螺栓。 3.联接泵对轮，恢复对轮防护罩。 1.记录找中心数据。 2.记录泵试运转数据。 4.检查泵各部无异常，联系发电部人员，水泵试转。 （八）检修结束后1.各部件的检查。 的注意事项 2.清扫现场卫生。 3.退出工作票。 四、真空泵减速机的检修工艺 工序名施工方法及注意事项 称 （一）减1.停止球磨机运行，停止球磨机减速机油泵运行，办理好检修工作票。 速机箱2.拆卸减速机箱体结合面及轴承压盖螺栓并检查。 体的拆3.吊下减速机上盖放到准备好的道木上。 卸 4.检查减速机箱体和箱体结合面。 5.检查大、小齿轮。 6.减速机上盖吊起后，应测量箱体结合面垫子和轴承端盖结合面垫子，做好原始记录。 （二）减1.清洗大小齿轮并逐个进行检查。 速机齿2.用齿轮卡尺测量轮齿的磨损情况， 轮的检3.用磨光机修整齿面棱脊和挤压变形处。 查与检4.检查齿轮的啮合情况，啮合面不符合标准时应检修或更换。 修 1.轮齿应无裂纹、砂眼、毛刺、痕坑等缺陷。 2.轮齿节圆处齿厚1. 螺栓应无裂纹、丝扣损坏。 2.箱体应无裂纹，箱体接合面应平整，无裂纹和横向沟道。 质量要求 1.各部螺丝紧固、齐全。各标记清晰正确。 5.检查大齿轮的平衡重量，大齿轮上的平衡重量不得有松动和脱落，紧固螺丝应点焊牢固。 磨损不得超过20%原6.吊起大、小齿轮，放在指定位置。 厚度。 3.轮齿啮合长度和高度方向均不小于75%。 (三)减1.检查对轮。 速机对2.检查对轮螺栓是否有裂纹和丝扣损坏现象。 轮的检 查 1.对轮不得有裂纹等缺陷，对轮键不得有裂纹和松动。 2. 螺栓不得有裂纹和丝扣损坏现象。 (四)拆1.把拆卸工具(拉马)安装到对轮上固定牢固，用火焰将对轮加热到200-300℃，旋转拉马将对轮1.对轮必须成套更装减速快速拆下。对轮拆下后不许浇水冷却，应待其自然冷却。 机对轮 2.检查新对轮有无缺陷，并校验尺寸。 3.弹性对轮要求螺丝孔与胶皮孔的同心度偏差不大于0.1-0.2mm。 4.用细砂布或油石打掉轴颈上和对轮轴孔的锈垢、凸棱、毛刺。 5.检查对轮公差配合符合要求后，用乙炔火焰对轮加热到200-300℃。 换。对轮孔与轴颈的椭圆度不大于0.03mm，圆锥度不大于0.15mm。 2.对轮轴与孔轴颈6.将加热的对轮迅速装在轴上，待其自然冷却。冷却过程中，应安排专人盘动对轮轴以防止轴的配合紧力为弯曲，对轮的楔形键必须打紧，以防松动。 0.01-0.05mm(钢)，0.01-0.02mm(铸铁)。 3.键配合两则不许有间隙，上部应有0.1-0.4mm的间隙。 （五）减1.检查轴承内的润滑油。 速机轴2.用汽油清洗轴承，检查轴承内、外圈及滚珠有无锈蚀、裂纹和起皮现象。 承的检3.检查轴承保持架。 查 4.检查轴承的旋转情况。 5.用百分表或压铅丝法测量轴承的径向间隙和轴向间隙。 1.润滑油中不得有硬性杂质。 2.轴承内外圈及滚珠应无锈蚀、裂纹和起皮现象。严重时要6.检查轴承内圈与轴的紧固情况，轴承内圈与轴配合不得松动。如果有松动必须用涂镀的方法更换轴承。 对轴进行再加工，而不许采用冲子打点或滚花的方法消除。 3.保持架应完整、位7.检查轴承外圈与轴承座有无相对滑动痕迹，若有相对滑动应在压间隙时特别注意其径向间隙，置正确、活动自如。 轴承外套的径向间隙为0-0.05mm，如果超出标准可在轴承外套上垫铜皮。 4.轴承旋转时应转动平稳，有轻微的响声但无振动，停止时逐渐减速，停止后无倒退。 5.径向间隙和轴向间隙不超过0.4-0.5mm。 （六）减1.用专用拉马将旧轴承从轴上取出（对轮侧的轴承需要先把对轮拉掉），然后用细砂布将轴承1. 轴径椭圆度不得速机轴装配部位的毛刺打掉。 承的更2.检查轴颈的椭圆度和圆锥度。 换 3.检查更换轴承端盖密封填料。 4.将新密封填料、橡皮圈、弹簧圈牢固地套在轴承端盖内，以防止漏油。 5.测量新轴承径向、轴向间隙并做好记录，检查轴承内圈与轴的配合情况。 大于0.012mm，圆锥度不得大于0.025mm。 2. 填料皮圈应无裂口或老化现象，填料6.用机油或轴承加热器将轴承加热至100-120℃，然后吊起轴承迅速套在轴承装配部位，使无型弹簧应完好并有足号一端紧靠轴肩,待其自然冷却。 够的弹性。 （七）减1.将减速机箱体积存的油抽尽，再用干净无棉毛白布将油污拭擦干净，然后用汽油进行清洗，1. 减速机油管路应速机箱最后用面团将油箱内的细小杂物沾净。 体清理、2.减速机各油管畅通。 检修油管： （八）减1.在减速机箱体结合面涂料清除干净,试扣减速机上盖一次，检查结合面在未紧固螺栓时的接触速机组情况。接触情况达不到此要求时，应对上下结合面着色对研后进行刮削（此步骤在更换新箱体装 时进行）。 2.安装齿轮下润滑喷嘴，依次吊起大、小齿轮就位。吊装应缓慢，不能碰伤齿轮和轴承。 3.用压铅丝法测量大小齿轮的啮合间隙。 4.在齿轮工作面涂上红丹油检查齿轮啮合情况。 畅通。 2.减速机箱体内应清洁。 6.将减速机轴承端盖装好，用塞尺或压铅丝法测量滚动轴承的轴向间隙。 7.扣上盖前，用压铅丝法测量各轴承的径向膨胀间隙，以确定结合面垫子的厚度，如个别轴承径向间隙不符合规定，可以在轴承上部垫铜皮。 8.在齿轮和轴承上淋上适量机油，以保持齿轮、轴承润滑，以防生锈，最后扣减速机上盖。 9.装定位销，校正上盖位置，然后对角上紧接合面螺丝及各端盖螺丝。
真空皮带脱水机设备检修
一、概述
1.真空皮带脱水机能够将石膏浆液箱过来50%含水量的石膏浆进一步脱水，使其含水率低于10%，进行储存和使用。 2.真空皮带脱水机的工作原理：
真空泵经真空罐（集液槽）、真空总管与真空皮带脱水机真空系统相连接，使过滤机真空箱内形成真空。石膏悬浮液由浆料加料器均布于过滤机的过滤带上，在真空推动力的作用下进行抽滤。水平设置的过滤面使较大的固体颗粒首先沉降到滤布上，在滤布上形成一层空隙较大的滤饼，它有利于降低过滤的阻力，同时对细小的颗粒有一定的捕集作用，从而提高滤液的澄清度，减少滤布的堵塞。滤液穿过滤布和橡胶带上的出液孔进入真空箱，再由真空箱侧面的排液管进入真空总管，最后由真空罐（集液槽）回收。留在滤布上的固体颗粒形成滤饼，滤布托着滤饼在橡胶带上平稳的向前移动，依次经过过滤区、洗涤区、抽干区，最后在过滤机卸料端处卸去滤饼。各区段之间用隔离器分开。 滤饼洗涤根据工艺要求可采用并流洗涤，也可采用逆流洗涤。
当滤布和橡胶带通过驱动轮后，两者分开，滤饼的排卸在过滤机的最末端处，利用滤布在卸料辊上的曲率半径的变化和薄片型刮刀将滤饼从滤布上剥离卸除。
橡胶带、滤布分别被清洗再生，滤布经张紧、细调及纠偏装置重新回到进料端，开始新的作业。
真空皮带脱水机中移动的橡胶带与固定的摩擦块之间有两条两面摩擦系数不同的摩擦带，摩擦带与安装在真空箱上的摩擦块之间的密封采用水密封结构。在摩擦块的沟槽中通入低压水，既起到密封作用，又起到润滑作用，以确保真空密封和减少摩擦块和摩擦带的磨损。过滤机的真空系统有升降机构，可以方便地更换摩擦带和维护真空箱；升降机构的锁定装置又可以保证橡胶带在移动中始终紧帖于真空箱的密封面，以防止橡胶带与真空箱之间的真空损失。
真空皮带脱水机的支撑采用水润滑结构，即在真空箱两侧设有水润滑支撑平台，在润滑支撑平台的中间通入低压水，使橡胶带和水润滑平台之间形成水膜，减少橡胶带的磨损，延长橡胶带的使用寿命。 3.真空皮带脱水机的组成及各部分的作用
3.1橡胶带：橡胶带由专业生产厂采用优质橡胶原料、合适的加工方式制成的。橡胶带横断面为槽形，上部用于支撑滤布；下部形成真空室，为过滤提供通畅的排液通道，气液两相流动阻力小，抽滤时具有良好的气密性，从而获得较高的真空推动
力。滤液通过橡胶带上沟槽并经橡胶带槽形底部中央的出液孔进入真空箱。由于胶带两侧各有一条采用凸缘波形结构，当其胶带经过辊筒处转弯时，外缘波形伸展，避免了裙边绷裂的危险。
安装设备时，务必使过滤机呈水平状态。如果过滤机横向不水平，会导致滤饼厚薄不均匀，降低过滤洗涤和抽干的效率，甚至会影响滤饼的卸料。
3.2真空箱：真空箱是由聚丙烯材料加工制作而成的。橡胶带底部中央的出液孔和真空箱上的集液孔处于对接位置，滤液经橡胶带进入真空箱后再经真空箱下部的连接真空软管排液孔排出。真空箱上部耐磨和摩擦系数很小的摩擦块和橡胶带之间有摩擦带，摩擦带采用耐磨和摩擦系数较小的材料制作，并且使摩擦带的两面摩擦系数不同，保证摩擦带随橡胶带一起运行，确保磨损只发生在摩擦带，而橡胶带不受磨损。为了便于磨擦带更换，设有真空箱升降装置。
3.3进料装置：进料装置由不锈钢材料制成，它被安装在一个可移动的不锈钢滑动架上。进料装置的均布结构确保浆料沿整个过滤机的宽度方向分布均匀。进料装置的位置和角度是可调的，在过滤机调试阶段将被定位。定位时，进料装置的位置不宜过高，避免加料时料浆飞溅；安装时，应加装阀门以控制加料速度。加料方向应向后，充分利用进料端橡胶带与滤布压辊之间的自然沉降区，优化滤饼内的颗粒分布，从而提高过滤的速度和质量。
3.4滤饼洗涤装置：滤饼淋洗分布器包括聚丙烯湿润部件和涂漆的碳钢支撑钢架。它采用具有溢流堰的锯齿栅式淋水装置，确保洗涤水均匀地分布在滤饼表面。每台过滤机配有2个滤饼淋洗分布器。它们的位置是可调的，在过滤机调试阶段将被定位。安装时必须保证与滤带横向方向水平，以各锯齿中能均匀地溢流淋水为准，确保滤饼得到均匀的洗涤。安装位置不宜过高，以免淋水冲坏滤饼影响洗涤效果，位置调整好后加以固定。
3.5滤布调偏装置：本设备有自动和手动两套滤布调偏装置。手动滤布调偏装置设置在过滤机进料端机架处，在过滤机空载运行时通过手动调节细调螺杆使滤布两边松紧基本一致，起到滤布纠偏作用；自动滤布调偏装置由纠偏气缸和纠偏气缸动作发讯系统组成，纠偏气缸采用的是终端带缓冲装置的双作用气缸，发讯系统传感器置于滤布的两边。当滤布跑偏碰到某边发讯系统传感器的拨杆时，信号通过放大驱动器传给纠偏汽缸，使纠偏气缸活塞杆伸出或缩进，气缸带动调偏辊向前或向后摆动，从而达到调偏目的。
3.6滤布张紧装置：环状滤布须在张紧状态下才能随橡胶带一起向前正常移动，过滤、洗涤、抽干和滤布再生才能达到理想的效果。它是利用张紧气缸的伸缩来推动滤布张紧辊前后移动，从而张紧、松弛滤布；它的换向是由气控箱中的手动二位三通推拉式换向阀来控制的。张紧气缸的操作压力不宜过高，因为滤布承受的拉力过大会导致不正常的伸长和损坏。在开机时，以张紧气缸内的压力为0.15~0.30MPa、能将滤布张紧为好；停机时，滤布应处于松弛状态，所以过滤完毕后，应清洗滤布。停止运行后，必须操作推拉式换向阀使张紧气缸换向放松滤布。
设备运行一段时间后，当滤布的延伸长度超出张紧气缸的张紧范围时，为减少重新搭接滤布带来的麻烦，只需在停机后将滤布张紧辊向后移动一定的位置即可。
3.7橡胶带驱动轮与张紧装置：橡胶带驱动轮及张紧轮由钢质材料外包耐酸橡胶制成。为了防止橡胶带与驱动轮之间打滑，外包橡胶表面加工有凹菱形槽。橡胶带驱动轮由驱动装置驱动，经伞形斜齿轮和斜齿轮减速器二级减速后作低速转动，超声波滤饼测厚仪输出的滤饼厚度信号经变频器对驱动电机作无级调速，实际使用的滤带调速范围为2.3-12.0 m/min。为了防止橡胶带与驱动轮之间打滑，必须将橡胶带张紧，由于橡胶带呈环状绕在驱动轮和从动辊上，所以可以通过转动手轮来改变驱动轮和从动轮间的距离，达到张紧胶带的目的。此外，橡胶带驱动轮及张紧轮的表面必须保持清洁，不允许沾有杂物，尤其是细小的颗粒状固体物，这样不仅可避免橡胶带与驱动轮之间打滑，而且可以延长橡胶带和驱动轮及张紧轮的使用寿命。 橡胶带驱动轮的轴线应与过滤机机架垂直。当橡胶带经常向某一侧跑片时，可调节橡胶带张紧轮的张紧装置，使橡胶带的二边松紧程度基本一致，另一方面应检查驱动轮轴承座是否松动。
3.8滤布与洗刷箱：本机使用的滤布是瑞典SFELT的GM4-0020滤布。滤布应连续清洗，减少堵塞，延长使用寿命。滤布洗刷箱即是为了清洗卸料后的滤布。通过洗刷辊与滤布的反向转动，同时辅以前后二次压力水冲洗滤布，使滤布每经过一次过滤、滤饼洗涤及卸渣后均得到彻底的清洗、再生，从而保证获得较高的过滤速度，延长滤布的使用和寿命。
3.9扩布装置：利用展平辊上的导向槽使滤布向两侧扩展，避免了滤布起皱，确保滤布平整，延长滤布的使用寿命。
3.10卸料装置：当滤布连同它上面已经抽干的滤饼继续向前移动到卸料端与橡胶带脱离，在滤布拖轮处因其曲率变化是滤饼较容易剥离，再用薄片型刮刀将滤饼剥离排卸。薄片型刮刀由工程塑料制成，具有一定的耐磨性和弹性。
3.11气控箱：主要由电控气阀，节流阀及气动三大件等组成，为滤布张紧和调偏气缸提供气源。真空皮带脱水机的气控系统在设备出厂前已经接好，设备在现场安装调试好后开车时只需打开总气源阀。压力气源进入气控箱后经过减压阀、油水分离器，然后并联接出各分路，分路上的减压阀控制各分路的操作压力。油水分离器的作用是净化压缩空气，除去气体中夹带的水分和油中的杂质，以免启动元件和气缸等锈蚀和卡死。油水分离器在使用若干时间后要打开底部的开关将分离积存的油水放掉。
4. DU35/2200真空皮带脱水机的技术数据： 设备型号 DU35/2200 2过滤面积： 35m 胶带速度： 胶带有效宽度 真空度 压缩空气气源压力 驱动电机功率 外形尺寸 设备总重 压缩空气耗量 真空耗量：(当0.053Mpa) 清洗水耗量 密封水耗量 2.3---12m/min 1000mm 0.053Mpa 0.4Mpa 22kW 21600×4650×3140mm 32000Kg 0.3m3/min 160m3/min 120L/min 10L/min 二、真空皮带脱水机的检修 工序名称 施工方法及注意事项 质量要求 1.发现滤带表面损坏应更换。 2.滤带通气良好，无堵塞。 3.过滤带行走中无锐利物损坏的可能。 (一)滤布的检查检修 1.检查过滤布有无撕裂、孔洞。 2.用水均匀冲洗滤布，清除堵塞。 3.清除过滤带托（滚）轮及锐利的残留物。 4.滤布破损或收缩到极限时，应更换滤布。 （二）滤布的更换 1.特别注意施工现场严禁动火作业。 2.拆除需要更换的旧滤布。 3.检查脱水机的机械传动和气控系统能够正常运行。 4.将滤布张紧调到最松位置。 1. 新过滤布应与旧过滤布行走轨迹一致，行走中不跑偏。2.过滤布光滑面向上。 3.安装与搭接滤布不得有皱褶，搭接方向以刮刀顺向卸饼为准，不得反向搭5.将滤布光面向外，对准压辊，沿进料槽方向穿接。 过挡板。 4.应注意确保新的滤布是沿着原来的6.起动驱动装置，调到最低速度，使滤布在胶带滤布路径安装的。 上移动。 7.滤布通过驱动辊后，小心地穿过清洗管和滤布托辊，再通过从动辊。 8.拉紧滤布将两头迭合在一起，准确对接，确保滤布平直和平整。 9.搭界线缝处表面用树脂填充，以防漏浆。 （三）滤布导向装置1.检查导向器定位准确，部件应完好。 检修 1.定位器挡板偏移角为16°。 2.人工控制支撑臂左右调整过滤布走向，注意采2.控制臂与滤带调整比为10/40，即当用微调。 控制臂移动10mm时，过滤带移动40mm。 1..托轮、压滚应无沟槽。 2.定期补充及更换润滑油。 3.滚轮和转子上应清洁无石膏等固体（四）主动轮、从动1.检查主动轮。 轮、托轮及压辊检查 2.检查从动轮。 3.检查托轮及压辊磨损。 4.检查支撑轴承应无损坏，润滑油是否充足。 物。 4.主动轮的橡胶外皮磨损超过原厚度三分之一或表面菱形磨平时需更换。其它滚轮、滚筒橡胶外皮磨损超过三分之一应更换。 （五）真空箱及软管1.检查真空箱及连接软管的损坏情况。 系统检修 1.各真空管道严密无泄露，连接件完2.更换安装有损坏的真空软管。安装时预先在真好、牢固。 空箱和真空总管上的连接管上涂上润滑剂，将真2.真空室的入口处的皮带及皮带的滑空软管两端分别套装在真空箱和真空总管上的连接管上并用不锈钢箍紧固。 动区域应清洁。 3.真空室的入口处的皮带及皮带的滑3.检查真空室入口处的皮带及皮带的滑动区域。 动区域应清洁 4.检查真空管道。 5.检查真空室与真空密封水管升降装置。 4.真空室与真空密封水管升降灵活无卡涩，气动气缸无泄漏。 5.真空室的调整螺栓定位正确无松动。 （六）各部轴承的检1.检查各部转动体上的轴承，有明显缺陷或不符1. 轴承工作表面应光洁，以及无暗斑、修 合标准的进行更换。 2.各部轴承添加润滑脂。 （七）冲洗水系统检1.检查滤布冲洗水泵。 修 2.检查滤饼冲洗水泵。 3.检查冲洗水管道、阀门。 4.检查冲洗水喷头。 5.检查滤布冲洗毛刷。 凹陷、擦伤、裂痕、锈蚀、脱皮等缺陷。 2.安装应符合相关标准要求。 1.水泵转动无异常，机械密封无泄露，能够达到铭牌出力，供水稳定。 2.冲洗水管道阀门无漏泄，阀门开关灵活，标志齐全。 3. 冲洗喷头应无阻塞，喷头的角度应是朝向滤布和皮带方向85～90)º （八）机架、导轮的1.检查各部机架表面护漆。 检修 1.机架表面护漆应无翅皮、脱落。 2.检查机架有无变形、弯曲和腐蚀，如变形弯曲2.机架无弯曲变形和严重腐蚀。 严重的应进行校直。腐蚀严重的进行更换。 3.检查真空皮带脱水机有无下沉及凹凸不平现象，机架支撑腿应垂直于建筑物地面。 3.真空皮带脱水机不应有下沉及凹凸不平现象。 4.导轮应无磨损、卡死，或磨损严重。 4.检查各部导轮，更换工作状况不佳的导轮。 （九）给料装置检修 1.检查给料浆液箱。 2.检查给料管路及挡板。 1.给料管路严密无泄漏，安装牢固。 2.石膏浆给料机及片状挡板位置正确且无阻挡 三、真空皮带脱水机常见故障原因和排除 故障现象 1.滤布跑偏 故障原因 滤布两 边受力 不均匀 直 接 原 因 1.滤布搭接长短不等 2.没有利用滤布细调装置进行调节 3.压辊的压紧力不同 4.布料不均匀引起滤饼不均匀 5.滤布没有洗净导致滚筒带渣 排 除 方 法 1.重新搭接 2.进行调节 3.调正 4.改进布料方法 5.检查滤布洗刷装置 有使滤布横向移动的驱1.驱动轮与张紧轮之间不平行，与机架不垂直 1.校正使之平行或垂直 动力 2.某一辊轮倾斜 3.细调装置没有调好 纠偏 装置 失灵 1.滤布宽度变化 2.气路接错 3.纠偏气缸推力不够 4.滤布纠偏辊导向槽内有异物卡住 5.滤布气控监测装置故障 2.校正使之不倾斜 3.进行调节 1.重新调整滤布监测装置 2.重新接正确 3.提高操作压力>0.3mpa 4.清除并添加润滑剂 5.检查、检修或更换 1.重新搭接 2.检查滤布洗刷装置及调节辊 2.滤布皱褶 滤布 两边松 中间紧 1. 滤布搭接不好 2.滤布没有洗净、辊筒带渣 3.滤布洗刷不干净 滤饼 卸除 不 干净 滤布再生不彻底 1.滤饼含湿量太高 2.淌浆料 3.刮刀和滤布间歇太大 4.滤布选择不合适 1.滤布洗刷装置失灵 2.洗刷水压力不足 3.洗刷水管堵塞，水量小 1.加长吸干区 2.调节隔离器 3.调节间歇 4.更换 1.检修 2.提高水压>0.3mpa 3.检修、清理 1.清理 2.提高水压 3.重新调整 1.重新调整 2.调节橡胶带张紧辊至橡胶带两边松紧一致 1.改善密封状况 2.同上 3.更换 4.橡胶带冲洗不干净 冲洗状况不良 1.喷水管或喷头堵塞 2.冲洗水水压不足 3.喷水角度不正确 5.橡胶带跑偏 橡胶带跑偏 1.驱动轮轴线与机架不垂直，轴承座松动 2.橡胶带两边松紧不一致 1.真空箱连接处泄漏 2.真空软管连接管泄漏 3.真空软管破裂 6.真空箱中真空度不漏真空 足 4.法兰连接处泄漏 5.真空箱磨擦块处泄漏 抽气速率太低 1.真空泵抽气能力不足 2.真空通道开度不足 3.管道中有结晶堵塞 4.布料不均 5.滤饼严重开裂 6.滤布堵塞 4.重新紧固 5.检查磨擦带及密封状况 1.检修真空泵 2.增大阀门开启度 3.清理 4.改进布料方法 5.加快带速 6.更换或清洗 1.采用合适的滤布 2.查出造成小孔的原因 3.改进加料和洗涤方法 4.控制工艺条件 1.注意操作，控制加料量 2.见滤布跑偏故障处理 3.检修刮刀 4.检查滤布再生装置 1.重新调整各区段 2.调节隔离器 3.调节滤饼洗涤装置，清理堵塞的喷嘴 4.重新确定洗涤工艺 7.滤液浑浊 透滤 1.滤布密度不够 2.滤布有小孔 3.加料或滤饼洗涤时冲坏滤饼 4.料浆变化 带料 1.进料过快，溢出滤布 2.滤布跑单边使浆液从一边滤布溢出 3.卸料不净 4.滤布没有洗净 8.滤饼洗涤不干净 1.洗涤区太短 洗涤水量不够或洗涤不2.浆料洗涤水互相混流 均匀 3.洗涤水喷淋不均匀 4.洗涤水量太少或洗涤次数不够
石膏浆液水力旋流站的检修
一、概述
1.吸收塔排出泵将吸收塔内浆液泵入石膏浆液水力旋流站，进行初步的浆液分离，大颗粒的石膏结晶体被浓缩成50%左右浓度的石膏浆液进入石膏浆液箱。另一部分浆液返回吸收塔进一步反应或结晶。
2.在石膏浆液旋流站内，石膏浆液通过进料头部切向进入各个旋流子。由于石膏浆液具有一定的初始进入速度，在旋流子内就形成了旋流。石膏浆液旋流器就是利用这种旋流离心力和重力的作用，进行石膏浆液的分选和浓缩的。 3.主要参数： 设备型号 处理浆液量 设备生产厂家 二、石膏浆液旋流站的检修 工序名称 施工方法及注意事项 质量要求 VV100-8-1/A-A/23 (D4-10/4) 60 m/h 北京华德创业环保设备有限公司/南非 3（一）检修前的准备 1.查阅上次检修记录。 2.准备检修所需备品、材料和工具。 3.正确执行工作票程序。 （二）检查旋流器内1.取下溢流弯管并用软管冲洗。 部各个部件的磨损情2.取下法兰连接并冲洗。 况 3.取下螺栓并清洗。（清洗时应抓好法兰底盘，以免清洗时滑落。） 4.取下分离式的法兰盘并用软管清洗部件。 5.检查部件的磨损情况。 6.更换磨损严重的部件。 （二）检查溢流嘴 1.取下溢流嘴。（冲洗旋流子后拆取）。 2.取下溢流嘴并清洗。 3.检查溢流嘴的磨损情况。 4.更换磨损严重的部件。 （三）检查沉砂嘴 1.取下沉砂嘴。 1.1松开螺栓卡套。 1.2取出沉砂嘴。 1.3清洗锥体延长体。（延长体没有清洗干净会加速延长体及沉砂嘴的磨损） 2.检查沉砂嘴的磨损情况，磨损严重时应更换。（注意沉砂嘴的方向应安装正确） 3.冲洗掉卡套螺栓里的沙子和碎片等。（若螺栓在重新安装前未被冲洗干净，将导致卡套里螺纹的脱落。） 4.重新安装并拧紧螺栓卡套。 1.部件的清洗应干净。 1.部件的清洗应干净。 1.部件的清洗应干净。 （四）检查桶体、锥1.拆卸桶体、锥体和锥体延长体的外形夹连接。 体、锥体延长体。 1.1清洗旋流子。 1.2取下外形夹。 1.3清洗外形夹和螺栓。 1.4取下桶体、锥体和锥体延长体。 2.清洗桶体、锥体和锥体延长体并检查磨损情况。 3.更换磨损严重的部件。 （五）检查进料头部 1.检查、清洗进料头部。 2.检查磨损情况，磨损严重的进行更换。 三、运行中易出现的问题、原因及解决办法
问题 1.旋流子不能进料 泵没有插电源 产生原因 解决方法 检查泵的供电情况 旋流子脱离了进料槽 浆料槽堵塞 泵的抽气管堵塞 泵的浆料运输管道堵塞 泵不能正常工作 2.浆料槽溢出 进料的体积流量过大 检查阀门是否打开 人工清洗浆料槽 冲洗 冲洗 检查并维修浆料泵 若浆料的增加是短期的，可以忽略； 若问题长期存在，要鉴别原因，如果有必要，可提高泵的转数。 若泵的转数超过了设计规范，旋流子就会被损坏并且运行受到严重影响。如果不能确定如何解决，则应向厂家征求建议。 泵的转数太低 浆料运输管部分堵塞 提高泵的转速 冲洗 如果依然堵塞持续，检查管道的内衬是否松弛。 3.浆料槽溢出 浆料泵的内衬损坏 浆料泵的叶片损坏 更换 更换 相对于自身的负荷，旋流子的设计尺寸太小 核查设计参数的准确性 如果不正确，联系厂家，应重新计算旋流子规格 4.浆料槽抽空 进料的体积太小 如果浆料体积的减少是短期的可以忽略； 如果问题持续，要鉴别原因，如果有必要，还可以减少浆料泵的转数。 泵的转数太高 减少泵的转数 相对于自身的负荷，旋流子的设计尺寸太大 核查设计参数的准确性。 如果不正确，应联系厂家。 旋流器的溢流咀太大 压力表的错误 5.压力值的上下波动 更换一个尺寸稍小的溢流咀。 更换 由于浆料槽设计上的不合理，固料在浆料槽里修正浆料槽在设计上的错误 逐渐减少 浆料槽的液位控制仪不能正确的工作 进入浆料槽的浆料变动幅度较大 检查并调整 如果波动是短期的，可以忽略； 如果这个问题持续，要鉴别原因，可对进料做适当调整。 6.沉砂咀呈喷雾式状放射 沉砂咀尺寸太大 沉砂咀磨坏 更换一个尺寸稍小的沉砂咀。 更换 7.沉砂咀呈绳状放射 沉砂咀尺寸太小 沉砂咀部分堵塞 更换一个尺寸稍大的沉砂咀 终止旋流子，清理堵塞现象 旋流器浆料密度太低或旋流器进料吨数太高 如果绳状现象是短期的，可以忽略； 如果这个问题持续存在，要鉴别原因后解决。 8.旋流器溢流浓度太高 浆料中的含水量太小 向浆料箱/顶部水箱中加水，直到符合设计上的浓度标准。 如果浓度的升高是短期的，可以忽略。如果问题持续存在，要鉴别原因后消除。 9.旋流器溢流浓度太低 浆料中的含水量太大 减少浆料槽/顶部水箱中的注水量。 增大沉砂咀的尺寸 更换 更换一个尺寸稍小的沉砂咀 增大沉砂咀的尺寸 更换一个尺寸稍小的溢流咀 减少进料的密度，通过加水减小浆料中的固含量。 运行压力太低 13.旋流子溢流颗粒过小 溢流咀尺寸太小 旋流器浆料密度太小 增大工作压力 更换一个尺寸稍大的溢流咀。 增大进料密度，通过 *减少水量 *增加浆料固含量 工作压力太高 14.旋流器底流颗粒过小 沉砂咀尺寸太大 沉砂咀磨坏 溢流咀尺寸太小 工作压力太高 减少水的增加量和减少泵的转数 减小沉沙咀尺寸 更换 更换一个尺寸稍大的溢流咀 减小工作压力，通过减少加水量，减少泵的转数等方式进行 15.旋流器底流颗粒太粗 溢流咀太大 工作压力太低 更换一个尺寸稍小的溢流咀 提高工作压力。 10.旋流器底流浓度太高 沉砂咀尺寸太小 11.旋流器底流浓度太低 沉砂咀磨坏 沉砂咀尺寸太大 12.旋流器溢流颗粒大 沉砂咀负荷超载 溢流咀太大 旋流器的进料密度太高
烟气档板门的检修
一、概述
1.烟气系统烟道上安装有一套原烟气挡板、一套净烟气挡板和一套旁路烟气挡板。烟气脱硫系统正常运行时，原烟气挡板和净烟气挡板开启，旁路烟气挡板关闭，锅炉排烟经吸收塔脱硫后排向大气。FGD系统故障、检修人员检修时或锅炉排烟指标
超过脱硫系统要求不能进入吸收塔时，旁路烟气挡板开启，原烟气和净烟气挡板关闭，烟气直接进入烟囱。烟气挡板门起着保护烟气脱硫系统吸收塔内设备安全性的作用，同时直接影响到锅炉机组的安全正常运行，是脱硫系统最具重要性的设备之一。
2. FGD的挡板门为百叶窗式双挡板门,采用机械密封片加空气密封的双密封结构。配2台低压密封风机，每台容量为100%单套FGD装置最大用气量，一运一备，密封空气压力维持比烟气最高压力高0.5KPa。因此挡板门在设计温度和压力下具有100％的严密性。
3.挡板门的结构及工作原理
挡板门主要由框架、叶片、主轴、密封片、空气密封系统、曲柄连杆机构、电动执行机构等部分组成。框架采用钢板预成形，焊接制造；叶片由上、下两块面板及中间加撑筋焊接成空腔结构，主轴与叶片焊成整体；薄形弹性密封片，用螺栓固定在叶片上下面板边缘；主轴及叶片由轴承支撑在框架上。90°行程开关型电动执行机构带动驱动轴回转，驱动轴再通过曲柄连杆机构带动所有叶片绕其各自主轴中心回转，叶片如百叶窗式动作，当叶片同介质流向平行时为挡板门的开启位置，当叶片同介质流向垂直时为挡板门关闭位置。关闭位置时，挡板门叶片上下两层面板边缘的薄形弹性金属密封片分别与挡板门框架内壁上相应的两道密封边板贴紧，形成机械密封，此时叶片、密封片及密封边板已将整个介质流道截断，并在流道断面上形成一个密封空腔。
挡板门上的密封空气阀与电动执行机构机械连锁，当挡板门叶片开启时密封空气阀关闭，当挡板门叶片关闭时密封空气阀开启，此时密封空气从框架上的空气阀进口直接接入并充满整个密封空腔，由于密封空气压力比烟气烟气介质高，烟气介质无法通过由叶片、密封片、密封边板及密封空气组成的密封屏障，确保挡板门的100%完全密封。 4.烟气挡板门主要规格尺寸 挡板门名称 原烟气进口挡板 净烟气出口挡板 旁路烟气挡板 主要附属设备技术参数： 设备名称 密封风机 风机电机 风机电加热器 型号 9-26-5A-2900-6 Y160M2-2 GCH-A-200 主要参数 流量：6349 m/h；压力：5380 Pa 电机功率：15 kW 加热功率：200 kW；电压：380 v 3挡板门形式 单轴双挡板百叶窗式 单轴双挡板百叶窗式 单轴双挡板百叶窗式 规格 8500×4004×450mm 5500×5500×450mm 6204×7004×450mm 设备制造商：无锡市华东电力设备有限公司 二、烟气挡板门检修项目及质量标准 检修工序 施工方法及注意事项 质量要求 1.作好记录。 （一）检修前的准备1.设备停运前进行检查、诊断 工作 2.准备检修所需的备品、材料，起重工、器具。 3.正确执行工作票程序。 （二）设备检修前应1.检查叶片的保险锁定装置应正常。（包括活节螺 进行的工作 栓、锁紧曲柄、定位调节螺栓等） 2.挡板门停运维修之前，将挡板门开到锁定位置，然后把活节螺栓放入锁紧曲柄槽孔中，并用螺母紧固。这样可以避免挡板门的转动。 3.检查、调整定位调节螺栓，保证挡板门能够准确到位。 （三）检修叶片 1.检查叶片表面是否有积垢、腐蚀、裂纹、变形，1.叶片表面无腐蚀、变形、裂纹，叶铲刮清除灰垢。 片表面清洁。 （四）检修密封空气1.检查密封空气管道的腐蚀及接头的连接，疏通管1.管道内无杂物、腐蚀及泄露，管道装置 道。 2.检查、检修密封风机设备。 通畅。 2.密封风机能够保证风压、转动正常。 （五）检修轴承 1.检查轴承有无机械损伤，轴承座有无位移或裂纹。 （六）检修蜗轮箱 1.轴承无锈蚀和裂纹，轴承座无裂纹，固定良好。 1.检查蜗轮、蜗杆及箱体有无机械损伤，更换润滑1.检查蜗轮、蜗杆完好，无锈蚀，润油。 滑油无变质，油位正常。 （七）检修档板连接1.检查档板连接杆有无变形、弯曲。先检查每一块1.档板连接杆无弯曲变形，连接牢机构 转动，再装好传动连接杆检查整个档板。 固，能灵活开关，0°时应达到全关状态，90°时应达到全开状态。 （八）挡板轴封检修 1.检查、更换轴封填料。 2.检查、调整轴封压盖。 （九）挡板门调试 1.检查、上紧所有相关紧固件。 1.轴封完好，无腐蚀及泄露。 2.轴封压盖清洁、无裂纹。 1.调试要保证叶片动作灵活，叶片关2.清理挡板门内、外部及叶片转动范围内的所有杂闭时机械密封严密，密封空气阀打物。 开；叶片开启时密封空气阀关闭。限3.松开叶片位置锁定装置，执行机构及限位开关必位开关保护准确。 须就位准确。 4.调试时先用手动后用电动，通电前应仔细检查各接线无误。 （十）工作结束 1.检查各部完整、正常，保温齐全。 2.按照规定退出工作票程序。 三、日常维护项目 维护项目 1.连杆关节、螺纹 2.轴封 维护内容 涂抹润滑脂（润滑油） 1.调整密封压盖紧定螺母。 2.调整紧定螺母若还不能解决问题，则更换新密封填料。 低泄漏风机的检修 （离心式风机）
一、概述 1.结构
风机主要由机壳，进气箱部，进风口部，转子部，叶轮部，调节门、轴承箱及进口膨胀节等组成。 2.工作原理
维护周期 小于六个月 根据泄漏情况随时维护 当叶轮在电动机带动下转动时，充满叶片间的气体随着叶轮旋转，在离心力的作用下，进入叶片中间受叶片挤压及本身合速度的作用，由叶轮端部进入风壳，获得能量(压力能和动能)，同时叶轮进口处由于气流减弱而形成负压区，外部气体在大气压的作用下进入叶轮。如此反复，气体不停地获得能量而由风壳出去。 3. GGH低泄露风机技术规范 风机型号 叶轮有效直径 布置方式 介质 转速 流量 风机静压升 进口温度 密度 转向 轴承型号 润滑油型号 风机轴密封 联轴器 二、检修工艺与要求 工序名称 施工方法及注意事项 质量要求 L2N1256.06.81 1371㎜ 单吸入 GGH出口净烟气 1480r/min 39.1m /s 4.783 kpa 81.1C 0.998kg/m 逆时针（从电机侧看） TB轴承 驱动端：C03620—1700 非驱动端：C03620--1800 透平油 ，粘度ISOVG32 炭环密封 挠性联轴器，型号WellmanBibby5421 303(一)检修前的准备工1.风机停运前测量机组的各部振动，轴承温度，检1.做好测量记录。 作 查风壳及管道的漏泄点，并记录日常不易消除的缺陷。 2.准备检修所需的备品、材料，起重工、器具。 3.正确执行工作票程序。 (二)叶轮、主轴的拆1.拆下对轮保护罩及对轮螺丝，编上号，妥善保存； 1.对轮轴向间隙、径向间隙做好纪卸 2.拆下轴承监测仪表，主轴密封。 录。 3.沿进器箱人孔门及机壳/进气箱可拆卸部分的剖2.叶轮叶片磨损到5㎜以下时应更分法兰拆下隔音层。 换或堆焊。 4.从人孔门进入进气箱，从进风口法兰上拆下定位3.铆钉磨损达厚度的1/2时应更换销，同时松开其法兰与机壳连接的螺栓，留下一些叶轮。 已松动的螺栓来支撑进风口。 5.松开机壳/进气箱可拆卸部分的螺栓并将该部分拆下。 6.拆下对轮。 7.放空轴承座中的润滑油，拆卸轴承座端盖侧面及中分面上的螺栓，拆下中分面弹性销，拆下轴承端盖，拆下轴承座中分面连接螺栓并拆下轴承座上半。注意避免损坏主轴和轴承。 8.用带衬垫的吊索吊起主轴组，不要碰到主轴或轴承，小心将其撤出机壳并落在支架上，保护轴承。 9.用千斤顶将叶轮从轴上顶出或者用加热的方法拆下叶轮。 10.检查叶轮是否需要补焊，或更换，补焊时应注意各叶片上所焊焊条数应相等，以防叶轮由于不平衡而振动过大； （三）检修轴 1.检查主轴的表面是否有斑点、裂纹、腐蚀，若有1.轴的弯曲度不大于0.1㎜，椭圆度可用细砂纸打磨光洁； 与圆锥度不大于0.05㎜。 2.将两轴颈处清洗干净，检查是否有裂纹、划痕或 麻点，测量各部尺寸； 3.若轴颈处裂纹、划痕严重时应更换新轴； 4.将轴夹在车床上，用百分表测量各部的弯曲情况，超标时要用直轴的方法进行矫正； 5.轴椭圆度和圆锥度超过要求时，应重新堆焊加工。 （四）拆/装轴承 1.用汽油或煤油将轴和轴承清洗干净，检查轴承。 1.轴承与轴的配合紧力为0.02～2.用拉马将轴承拉掉，注意拉轴承时应将拉抓卡在0.035㎜。 轴承内圈上，保持拉马丝杆与轴同心，或将轴承加2.新轴承表面应光洁、滚动体形状和热到100～120℃用铜棒或木棒将轴承打掉；在拆轴彼此尺寸应相同、保持器无松动，各承时，应防止碰伤轴上螺纹、轴颈、轴肩。 部无裂痕、锈蚀、脱皮等缺陷，轴承3.轴承检查：在安装轴承前应仔细检查轴承表面光旋转灵活、保持器位置正常，旧轴承洁度、滚动体形状和彼此尺寸是否相同、保持器的间隙超过0.25㎜时应更换。 松动情况，轴承各部有无裂痕、锈蚀、脱皮等缺陷，检查轴承旋转是否灵活和保持器位置是否正常；测量轴承的原始间隙；测量轴颈与轴承的配合紧力。 4.将前端盖安装在主轴上。 5.将甩油环的定位销安装在轴承座下半的销孔内，再将前油封环、甩油环及轴承座下半沿轴水平移动直到将轴承座下半放到底座上，并检查轴承座下半配合表面，保证完全清洁。 6.加热轴承温度到100℃左右（禁止超过125℃），在主轴安装轴承处抹一层薄油，将加热好的轴承安装于主轴上。 7.安装轴承用锁紧螺母和垫片，拧紧，锁好待轴承冷却后用钩形扳手重新拧紧锁紧螺母并锁好垫片。 8.将后油封环安装在主轴上并用紧定螺钉将其固定在主轴上。（驱动端） 9.将盘根密封分别装入前端盖和小孔端盖（非驱动端为后端盖）。 （五）对轮安装及检1.检查对轮的磨损情况，表面是否有裂纹，键槽磨1.对轮与轴为紧配合，紧力为0.02～修 损情况并测量与轴的配合紧力； 0.03㎜。 2.将对轮加热到200℃～250℃，立即装上，若推不 进去，可用枕木打，禁止用锤直接打对轮； 3.将对轮侧垫高，让其自然冷却。 （六）叶轮的安装 1.将放置在地面支撑枕木上检修完毕后的主轴（已1.叶轮与轴的配合紧力为0.00～装好推支力轴承及对轮）自然冷却足够的时间后，0.02㎜。 吊住对轮将轴垂直吊起； 2.用烤把将叶轮轮毂加热200～300℃； 3.快速将轴落下插入叶轮孔中； 4.打紧锁片和并帽，注意安装时要小心。 2.键的两侧无间隙，顶部间隙不大于0.5㎜。 （七）叶轮/主轴的安1.清洗油箱及油面计，检查轴承室和结合面是否平 装 整，有无毛刺、斑点、裂纹，地脚螺栓是否松动，及时消除以上缺陷，对于难以弥补的缺陷应更换油箱； 2.将进风口串在主轴上，暂时将其连在一起。 3.由起重人员配合将转子吊起，移动到风机壳体的上方，检查位置正确后，平稳地放在轴承座上，小心不要损坏轴肩、轴承和密封，检查进风口法兰位于机壳内侧。 4.用少量螺栓将进风口连在机壳或进气箱组的侧板上检查配合标记。 5.检查风机主轴的找正和轴向位置。 （八）机壳的回装与1.将机壳和进气箱组的拆掉部分回装就位并用螺注意事项 栓连接。 1.叶轮入口与集流器间隙为 ㎜，伸入前盘内 ---㎜，2.螺栓连接进风口法兰和机壳进气箱组的侧板。 叶轮后盘与风壳间隙为 ㎜。 3.清扫机壳内杂物，调整进风口与叶轮入口的间隙。 4.检查进口调节门：导叶全程的自由度，检查导叶、导叶轴承及连接点的磨损，必要时修理或更换。 （九）炭环密封的安1.检查密封壳体上下半的安装表面在连接处就位，1.炭环与主轴必须有间隙。 装 并调整好。 2.炭环止动销应位于风机水平中心2. 轴封间隙为 ㎜。 2.钩住弹簧圈环绕主轴，插入炭环体，注意在操作线的上方。 时弹簧不能过度拉伸，不要损坏炭环密封，弹簧圈将炭环密封保持在一起，同时对炭环表面施力使其紧贴密封壳体里侧的内壁。 3.将密封壳体上下半套在炭环密封上并就位，松松的插入连接螺栓，保证定位销插入炭环密封的槽内，检查检查弹簧圈在炭环的外侧且炭环在壳体的腔内是自由的。 4.安装密封壳体，拧紧螺栓。 （十）找中心 1.以机械侧为基准找电机中心； 1. 找正限值： 2.通知电气试转电机，测量空载振动、电流值和旋角向找正：0.05㎜。 转方向； 3.没有问题时，连接对轮，恢复保护罩 （十一）检修结束后1.各部件的检查。 的注意事项 2.清扫现场卫生。 3.退出工作票。
三、离心式风机常见故障现象及原因 现象 原因 1.各部螺丝紧固、齐全。各标记清晰正确。 径向找正：0.05㎜。 1.轴承或风机震动剧烈 1.风机轴与电机轴不同心，联轴器歪斜； 2.机壳或进风口与叶轮摩擦； 3.基础刚度不够或不牢固； 4.叶轮轮毂孔与轴配合松动； 5.机壳，轴承座与轴承盖等联接螺栓松动； 6.风机进风口管道安装不良，产生共振； 7.叶片有积灰，污垢，叶片磨损，叶轮变形； 8.轴弯曲，使转子产生不平衡。 2.轴承温升过高 1.轴承箱震动剧烈； 2.润滑油质量不良，变质和含灰尘等杂质或充油量不当； 3.轴承箱座盖联接螺栓的紧力过大或过小； 4.轴与轴承安装歪斜，前后两轴承不同心； 5.轴承损坏。 3.轴承箱漏油 1.轴承箱加油过多； 2.轴承箱密封损坏。 4.主轴密封泄露过高 1.主轴密封磨损或损坏。 GGH吹灰器检修
一、GGH吹灰器简介
1.GGH吹灰器是GGH的热交换元件吹扫设备，保证GGH的经济高效运行。其多功能的喷嘴可以使用三种运行模式，即（1）压缩空气、（2）高压水、（3）低压水。正常运行时采用压缩空气。 2.吹灰器主要技术数据表： 吹灰器型号 JETBLOWER 1.压缩空气 压力6bar 温度为常温 吹扫介质 2.高压水 压力100bar 温度为常温 3.低压水 压力5bar 温度为常温 吹灰器电机型号 密封风机型号 吹扫方式 枪管前进速度 吹扫行程 空气耗量 高压水耗量 低压水耗量 吹灰管直径 空气和低压水喷嘴尺寸 空气和低压水喷嘴j节距 高压水喷嘴尺寸 高压水吹扫步进距离 空气吹扫步进距离 低压水吹扫步进距离 空气、高压水吹扫停留时间 低压水吹扫停留时间 空气吹扫频度 高压水吹扫频度 低压水吹扫频度 吹灰器重量 生产厂家 二、吹灰器检修工艺及质量要求 检修内容 工艺要点 质量要求 1.做好修前检查记录。 2.确认吹灰器电源切断，高、低压水及压缩空气断开。 1.吹灰枪管伸缩正常、无卡涩。 M2QA80M4B （0.75Kw、三相、380V） SB0140D （0.75Kw、三相、380V） 步进式 1.96m/min 5457 32.8Nm/min 94.8（l/min） 660（l/min） φ114mm (4.5’’ 材料 C22) φ9mm 25mm φ1.5mm 15mm 75mm 45mm 40s 120s 名义上每8小时一次 按需（每年一般少于6次） 停炉时按需进行 ~1300kg 上海克莱德贝尔格曼机械有限公司 3（一）检修前的准1.设备检修前的检查，做好缺陷登记工作。 备 2.准备好备品、材料、检修工具。 3.正确签发、执行工作票程序。 （二）内、外管组1.拆除吹灰器和止回阀处拆开高压水软管的连件的装配和拆卸 接顶部罩壳。 2.在高压水入口弯头接头。 3.拆下软管。 4.将高压水弯头从安装支架上拆除。 5.拆下高压水软管托架。 6.放松链条张紧机构，从高压水软管托架上卸下驱动链条，并且从横轴的链轮上卸下此链条。 7.松开行走箱填料压紧盖的螺栓。 8.拆除停止限位开关的拨杆以及后部的机械撞停。 9.拧下内管法兰的螺母并滑动法兰，直到露出对开环，向前移动内管拆除法兰。 10.从填料盒上拆除椭圆形的填料压盖。 11.用吊索绕住枪管以承受内/枪管组件的重量。将应急手柄插入到齿轮箱中，将主行走箱摇向后端，内管会推向外管，至行走箱不能再后退时，将内管后端推过行走箱。 12.待枪管头部从正压墙箱中退出，停在前端板处，拧下吹灰器主行走箱上的六个枪管法兰螺钉。 13.清理行走箱后即可将内/外管脱离出来用吊绳吊走，分离内外管。 （三）拆卸、更换1.拆除喷嘴组件的四个长螺栓、高压水喷嘴上的1.重新装配时应使用新的密封垫。 枪管上的喷嘴组件 短螺栓。 2.拆除喷嘴头组件。 3.检查、更换喷嘴头。 4.更换密封垫圈后进行装配。 （四）吹灰器本体1.拆除压缩空气和低压水进口法兰的螺栓和接阀门的检修 头。 2.拆除阀体上的薄膜执行机构和电磁阀。 3.拆除后板上的法兰安装螺母，拆除阀门。 4.松开填料盒压盖上的两个螺母。 5.使用拆卸阀门弹簧专用工具拆卸弹簧。 1.阀门导向环、先导阀阀座、先导阀的密封面磨损严重的或表面不平整的应更换。 2.柔性石墨填料应是完整的填料（包含三圈）。在安装时每圈填料上都应涂上Clydespin润滑脂，并要小心不要损坏填料边缘。 2.所有的螺纹连接处要使用密封带。 3.检测高压水喷嘴磨损并清除杂质。 6.从端盖上拆除弹簧压圈、弹簧、填料室及填料3.所有的铜垫片应是更换新的。 压圈。 7.从填料室中完全拆除填料组并进行清理。 8.拆除后端盖、阀门导向环、阀瓣检查磨损情况。 9.检查阀座。 10.拆开端盖，更换内部填料。 11.装上新的铜垫片，然后将填料压盖装到阀壳上，均匀的拧紧螺母。 12.仔细地将阀芯组件推入，阀芯组件将穿过石墨填料组件，拧紧螺栓即可密封。 13.装上弹簧及弹簧盖。 14.用拆卸阀门专用工具重新压缩弹簧及弹簧盖，装上对开环后拆卸弹簧专用工具。 15.仔细装回在阀瓣端部，装上后盖后并重新均匀地拧紧螺母。 16.将阀门出口法兰的端口放入到后板配合槽口内，并均匀的拧紧螺母，使内管与吹灰器本体阀门压紧。 17.连接吹灰器本体阀门入口法兰，并逐渐地拧紧螺栓和螺母使其紧压在一起。 （五）驱动减速机1.拆下电机，注意保存对轮上的驱动销。 的检修 2.解体减速机，注意零、部件的摆放保存。 3.清洗减速机内部零件及壳体。 4.检查轴承、蜗轮、蜗杆的磨损，磨损严重的应更换。 5.组装减速机。 6.更换电机连接座上的油封。重新注入润滑脂。 7.连接对轮。 （六）链轮和链条1.检查链轮，链齿和铰链。 的检修 2.检查链轮无损伤磨损，铰链完好灵活。 1.链轮铰链应转动灵活，链齿完好。 2.链节变形拉长Δt/t大于3%应更换。 1.蜗轮、蜗杆的间隙为0.1524/0.2032㎜ 3.利用调节螺拴调节链条张紧力，调节适合后，3.链条下垂度一般为16mm左右，张紧力适注意将压紧螺栓拧紧，螺母锁紧。调节时，调节中，吹灰管移动时，无冲击现象，链轮轴避螺栓应留有调节余量，不应调到极限位置，并根免弯曲。 据需要适当增减链条节数。
GGH（烟气加热器）的检修
一、 GGH的概述
1.GGH的主要作用及工作原理
GGH是利用脱硫前高温原烟气的热量加热脱硫后净烟气，来提高净烟气温度的一种热交换装置。脱硫后净烟气温度的提高减小了烟气中的腐蚀性气体对烟囱的危害，同时也增加了烟囱中气体的抬升高度；随着原烟气温度的降低，既有利于吸收塔中二氧化硫更好的吸收，也减小了高温气体对吸收塔内耐腐蚀材料或设备的危害。
GGH的工作原理：在分为两个通道的GGH壳体内，一个装满换热元件的转子在驱动装置的带动下缓慢的旋转。换热元件在高温烟气侧吸收热量，在低温烟气侧释放热量，从而完成原烟气对净烟气的加热过程。 2.GGH的主要构成
容克式GGH由转子（包括主轴承和导向轴承）、转子外壳和端柱、顶部结构、底部结构、过渡管道、换热元件、外壳、驱动装置、密封系统（低泄漏风机和密封风机）、清洗装置（吹灰器）、转子停转报警、表面保护（防腐材料、保温、防锈漆）等部分组成。 3. GGH的技术规范
型 号 换热面积(单面) 总重量 外壳高度 换热元件 换热元件盒 气流布置 驱动装置 GGH 驱动电机 30GVN450 8100㎡ 185.5吨 950㎜ 2.8Due /450㎜深 /0.75㎜厚低碳钢/镀0.4㎜搪瓷 Mark4(经考登钢加工而成) 未处理烟气向上/处理烟气向下 FLENDER 15kw变频驱动 一级电机减速齿轮,ZF88-K4-160L(2个) 速比:7.59/1 减速机 一级减速箱速比:9.25/1,(2个) 二级减速箱速比:12.33/1,(1个) 联轴器 变频器 FLENDER BIPEX FLEXIBLE联轴器,Ref:BWN142 18.5KW INVERTER CONTROL PANEL 顶部导向滚珠轴承:SKF 23972CC/W33 转子轴承 底部支撑滚珠轴承:SKF 29452E 顶部轴承锁紧盘:SD280-71 二、GGH的日常维护 工序名称 施工方法及注意事项 质量要求 （一）维护前的注1.获取工作许可证，维修前要正确执行完毕工作1.严格执行所有项目。 意事项 票程序。 2.确保有关人员都懂得安全工作规定。 3.确保GGH停机并且与锅炉切断。 4.确保GGH的电源切断并锁定在断电状态。 5.拆去所有烟道的检查门。 6.在进入烟气再热器之前确保内部空气流通和空气摄入，检查GGH的温度和是否含有有毒气体。 7.检查吹灰器的空气和水的供应是否完全切断，电动阀门是否完全关闭以及整个装置是否切断电源。 8.准备好用于烟道内的手提照明。 9.准备好进入到GGH转子下方所必须的两个烟道内的脚手架。 10.确保当烟道内有人时，在没有预先警告的情况下不会有人通过手摇装置转动GGH转子。 11.穿戴适当的防护服装和安全帽。 12.在进入烟道底部烟道之前确保脚手架牢固。 （二）密封的检查。 1.参照GGH的检修工艺对顶部和底部径向密封、1.密封片在各种工况是否有摩擦迹象，密轴向密封、环向密封进行检查。 2.更换和紧固中心筒密封盘根。 封间隙是否有变化，如有必要，则重新设定。 3.检查密封空气管路连接是否有损坏或泄露，并2.密封空气管路连接无损坏或泄露。 消除。 （三）转子驱动装1.每三个月检查一次整个驱动装置的运行及连接1.注意加油不要过量。 置 情况，特别是抗扭矩臂两侧与扭矩臂支座的横向间隙以及扭矩臂支座的连接固定状态。 2.每三个月检查一次减速箱润滑油通气口。 3.每月检查一次减速箱的油位。 （四）转子轴承 1.每周必须检查一次顶部和底部轴承箱的润滑油 位并保证正确的油量和加油等级。 2.每三个月检查一次轴承系统的噪音、安全及是否存在漏油，轴承还必须保持清洁，并能自由通气。 3.有条件的情况下，每四个月定期从轴承油浴中测定一次金属含量。 （五）玻璃鳞片涂1.检查所有玻璃鳞片涂层是否有损坏，并在年修 层 期间修复。 （六）检查换热元1.停炉期间进入GGH烟道，检查换热元件表面是1.换热元件损坏严重的进行更换，堵塞或件 否存在腐蚀或吹灰器未能去除的沉积物。如果通沉积物过多则进行水冲洗。 过GGH的阻力增大，也表明换热元件已经堵塞或2.吹灰器的吹扫压力不大于规定的压力。 腐蚀。 2.检查换热元件表面的搪瓷釉是否有损坏迹象，做好记录。 3.检查换热元件时，必须有两个人同时进行。一个人在换热元件的一端握灯，另一个人从另一端开始检查。 （七）烟气再热器年修期间对下列内容进行检查： 本体 1.检查GGH内部是否有腐蚀和锈蚀迹象，做好记 录。 2.检查内部螺栓和螺母是否有破坏或腐蚀现象。 3.检查扇形板和扇形板支板间的所有密封是否有漏风现象。对轴向密封板和端柱间的密封也需做同样的检查。 4.检查外部保温表面是否有损坏处，如必要，进行修复。 （八）换热元件的 1.设备运行时由运行人员对换热元件进行压缩1.低压水洗应在GGH转子低速时进行。 清洁 空气的吹扫。 2.低压水洗应在停机时进行。 2.如果压缩空气吹扫无法达到效果，那么应该在3.低压水洗的过程主要由运行人员操作。 GGH停机时进行低压水冲洗。如果一个流程没有彻4.换热元件的清洗一定要彻底，GGH投运底清洁干净，就必须重复水洗直到干净为止。 前，换热元件必须是清洁的。 3.低压水洗的步骤： 3.1烟气再热器停机，确保主驱动电机和备用驱动电机都断电。 3.2进入烟道内检查换热元件，确定换热元件积灰程度。 3.3通过截止阀来切断压缩空气气源。 3.4打开水管上的截止阀。 3.5打开底部烟道的放水阀。 3.6重新慢速转动烟气再热器转子。 3.7启动吹枪流程。由DCS控制吹枪的移动、操纵相关阀门并监控清洗流程。 3.8保证低压水洗的整个水洗过程都已经完成，第一个水洗流程完成后检查换热元件表面。检查时应穿上防护服。 3.9换热元件的检查由两个人进行。一个人在GGH底部照亮，而另一个在烟道顶部检查换热元件。转子靠手动盘车转动，特别注意在转动转子过程中不要夹伤人。 3.10彻底水洗后，检查转子所有的扇形仓，然后停止转动转子。 3.11清除烟道内部所有杂物，重新安装所有检修门。 3.12放掉吹灰器中的所有积水。关闭底部烟道的排水阀。 3.13确保所有的清洗水隔离阀都关闭，压缩空气阀门打开。 （九）油润滑 1.顶部轴承和底部轴承运行10000小时需要更换1.合成油和矿物油不能混合使用。 润滑油。如必要，应将轴承的油放掉，进行优质2.废油不能随意抛弃。 油冲洗，冲洗完毕后，再正确加入适量的润滑油。（注意加油不要过量） 2.驱动装置减速箱在正常运行10000小时或两年后应进行一次换油。使用过程中应检查有无漏油，并通过油位视窗观察系统油位是否合适。 三、 GGH的检修工艺
进行GGH检修前，首先熟悉并执行GGH维护的注意事项，并执行相关章节的维护项目。
工序名称 施工方法及注意事项 质量要求 （一）检修前准备1.熟悉GGH的结构，了解GGH的各项参数、特1.做好检查记录。 工作 性、及技术要求。 2.查阅档案，了解GGH的运行情况。 2.1运行中发现的缺陷、异常和事故情况。 2.2原烟气、净烟气进、出口温度。 2.3GGH烟气阻力值。 2.4运行中驱动电机电流值、电流波动值。 2.5运行中转子的轴向、径向跳动情况。 2.6轴承组件及润滑油系统的运行状况。 2.7查阅试验记录，了解GGH的漏风状况。 3.查阅档案，了解GGH的检修情况。 3.1上次检修总结或技术档案。 3.2日常维护记录。 4.编制检修工程技术、组织措施计划。 4.1检修工作内容 。 4.2人员组织及分工。 4.3施工进度表。 4.4劳动安全和卫生保护措施。 4.5质量保证及技术措施。 4.6主要工具、器具明细表，主要备品、配件及主要材料明细表。 4.7检修工序卡。 5.清理好施工场地，施工场地应有充足的施工电源及照明，做好定置管理，并应配置足够的消防器材。 6.正确执行工作票程序。 （二）换热元件盒1.拆卸元件盒前对以下几个方面彻底检查：元1.换热元件更换时都必须使用专用吊耳通的拆除与更换 件盒端板、元件盒顶底40㎜×12㎜的板条、焊过顶部处理烟道直接从上面吊出。 接端板的连接板条、钢板上直径为16㎜的吊孔、2.更换换热元件时应在拆去原有元件盒时元件盒状况和清洁度。 装上新的元件盒，保持转子的平衡。 2.若积灰造成转子元件盒腐蚀，则应在将其从3.更换换热元件所用电动葫芦载重为1吨，转子中吊出前，采用高压水冲洗来缓解这种状同时在吊钩和 元件盒之间放一个测力元况；若目测发现元件盒端板或支撑板条的损失件以保证所吊物件不会超过1吨。 超过33％的厚度，应咨询豪顿华获取安全吊取4.在卸下或者更换元件盒的时候必须特别方法的技术支持。 3. 若目测发现元件盒端板或支撑板条的损失小心，以防损坏烟道壁上的玻璃鳞片。 5.在重新安装元件盒进转子的时候也必须不超过33％的厚度，检查完换热元件后认为其注意不损坏换热元件波纹板的边缘。 可以安全的起吊，则可用下列方法将元件盒从6.换热元件磨损或腐蚀严重影响传热效果转子中取出： 3.1切断主电机电源。 或安全运行时，传热元件磨损减薄到原壁厚的1/3时，堵塞严重无法清理时进行传3.2拆除处理烟气出口烟道内的换热元件检修热元件的更换。 门。 3.3在换热元件检修门上安装需要的横梁。 3.4给横梁装上电动葫芦。 3.5打开顶部处理烟气侧烟道上的人孔门以便进入转子顶部。 3.6手动盘车装置转动转子直到一个转子扇区直接位于横梁或起吊点的下面。 3.7按照（三）的要求拆下顶部径向密封片。 3.8从转子周围开始拆除外侧元件盒。拆除时先向上吊离转子，穿过元件检修门后吊到检修区域。 3.9手动盘车装置转动转子，直到所有的换热元件都拆除并更换。 3.10如果没有新的元件盒或者要求在转子中卸下所有元件盒，那么需要从对称的部分也卸下元件盒，以保证转子的平衡。在进行元件盒的更换时，也必须进行对应的工作以避免转子不平衡。 （三）顶部、底部1.按照要求在烟道中铺设脚手架和安全板。 1.密封片与扇形板间隙的设定应咨询豪顿 径向密封片的拆除2.进入烟道检查径向密封片，径向密封片磨损、华公司或者参照原始记录进行。 和更换 变形严重、无法矫正时，应更换。 2.安装和设定密封的过程中不要损坏密封3.检查锁紧螺母、螺栓、垫圈和压板的损坏和片。 腐蚀，损坏腐蚀严重的进行更换。 4.测量密封片与扇形板的间隙，做好记录。 5.手动盘车装置，拆除密封片。 6.顶部、底部径向密封片的安装： 6.1将密封设定杆安装到顶部处理烟道和底部 处理烟道上的永久固定端支架上。 6.2安装径向隔板上的径向密封片，然后手动转动转子直到密封片与顶部/底部扇形板对准为止。 6.3按照要求来设定密封并把紧。并做好记录。 6.4转动转子密封片与密封设定标尺对齐。 6.5沿着密封片长度方向的外形设定密封设定标尺。 6.6通过手动盘车装置转动转子，逐个使每一径向密封片与密封设定标尺对齐。 6.7通过手动盘车装置转动转子，逐个使每一径向密封片与密封设定标尺对齐。 6.8将烟道上的密封设定标尺拆除。 6.9检查是否所有的F4垫圈和压板都已经安装。 7.检查所有的密封都被安装和检查后，重新安装检修门。 (四)轴向密封片的1.打开靠近每个端柱的转子外壳上的轴向密封1.密封片与扇形板间隙的设定应咨询豪顿检查更换 门（最好拆除）。 华公司或者参照原始记录进行。 2.进入烟道检查径向密封片，轴向密封片磨损、2.安装和设定密封的过程中不要损坏密封变形严重、无法矫正时，应更换。 片。 3.检查锁紧螺母、螺栓、垫圈和压板的损坏和3.轴向密封片和径向密封片应处于同一直腐蚀，损坏腐蚀严重的进行更换。 4.安装密封设定杆，测量轴向密封片与弧形板的间隙，并记录间隙数据。设定并固定密封杆的位置。 5.拆除需要更换的轴向密封片。 6.安装并固定密封片。 7.手动盘车装置转动转子，直到密封片与轴向密封板对齐为止。 8.紧固所有密封片，手动转动转子，直到所选密封片转到与轴向密封板相对的位置，然后检查设定值。 9.安装密封设定标尺到轴向密封检修门。 10.按照已经固定好的所选密封片的外形固定密封设定标尺。 11.通过检修门，依次设定和安装密封片，使其与密封设定标尺对齐。手动转动转子来固定每条密封片。 12.拆掉密封设定标尺。 线上。（安装在径向隔板的同一侧面上） 13.检查是否已经安装所有的F4垫圈和压板。 14.检查内部没有遗留物，重新安装检修门。 （五）环向密封片1.顶部外缘环向密封片的更换： 的拆除和更换 1.1检查环向密封片，磨损、变形严重、无法矫正时，应更换。 1.2检查锁紧螺母、螺栓、垫圈和压板的损坏和腐蚀，损坏腐蚀严重的进行更换。 1.3测量原始间隙，并做记录 1.4卸下锁紧螺母、F4垫片和支撑附件上的平垫圈，拆除需要更换的密封片。 1.5安装新的密封片，校核原始间隙。 1.6检查所有的锁紧螺母，垫圈和压板安装牢固。 2.底部外缘环向密封片的更换： 2.1检查密封板条是否损坏和腐蚀，损坏腐蚀严重的进行更换。 2.2记录原始数据后，依据原始数据或咨询豪顿华公司更换新的底部外缘环向密封片。 3.内缘环向密封片的更换： 3.1在底部烟道搭建临时检修平台，检查顶部/底部密封片，磨损腐蚀严重的进行更换。 3.2拆除锁紧螺母，割开密封片，并按照要求转动转子更换每个密封片。 3.3密封间隙值的设定和径向密封片保证一致。 （六）中心筒密封1.松开密封压盖，从扇形板上拆除固定螺栓以1.更换密封时，必须注意两个保持环的正的拆除和更换 拆下整个填料密封组件。 确安装位置，确保密封片靠紧中心筒。 2.卸下中心筒密封的固定销钉，拆掉整个密封。 3.填料密封盘根如有损坏松开压盖拆除。 4.拆下空气密封管接头，检查腐蚀状况。 5.安装依照拆卸的反顺序进行并遵照以下说明： 5.1用油涂填料环把环的两端放进密封座套，放其余的填料环之前用木垫块和压盖轻压进密封座套。 5.2重复放进其余的填料环并将端部错开90度。 5.3把压紧盖螺母直至轻轻压紧轴为止然后松开压盖用手指感觉压紧。 5.4进一步调整螺母，调整好密封。 5.5填料“V”形尖靠轴一侧应顺着转向。 （七）拆除和更换1.确认两个电机的电源都被切断并且转子驱动 主驱动和备用驱动装置的电源也被切断。 电机以及减速箱 2.安排适当的起吊设备。 3.缓慢吊起电机。 4.把柔性联轴器的两部分卸开。 5.卸下固定电机法兰上的四个销钉。 6.将电机从轴套中小心抽出，直到半个联轴器从电机轴上完全抽出为止。 7.把电机移到检修区进行检修。 8.更换电机的时候，按反顺序进行，并且保证联轴器两部分的安装正确。 （八）拆卸和更换1.确认两个电机的电源都被切断并且转子驱动1.锁紧盘的紧固力矩为490N。 整个驱动装置 装置的电源也被切断。 2.安排适当的起吊设备。 3.缓慢小心的吊起整个装置。 4.卸下转子停转警报传感器和位于驱动装置顶部锁紧盘外边的保护罩。 5.卸下转子轴顶部的传感器靶盘。 6.从驱动轴顶部卸下锁紧盘。 7.小心的垂直向上吊起整个转子驱动装置，直到二级减速箱完全脱离了驱动轴为止。注意不能损坏扭转臂的支撑座。 8.把它吊到检修区进行检修。 9.安装整个转子驱动装置，使用上述步骤的反顺序进。 10在轴顶部装配靶盘，并且安装保护罩和转子停转报警传感器。 （九）驱动装置（减1.该项内容应联系豪顿华厂家确认是否进行。1.该步骤联系豪顿华厂家确定如何检修。速器）的检修 （没有异常情况一般不做解体检修） 步骤内所列标准为导内容。 2.在扭转臂的支撑滑动面要应用润滑脂。 2.所有零部件解体清洗检查。放掉润滑油并化2.解体前仔细做好装配印记，记录各部件验；轴系零件的解体以能清洗和检查为限，严解体顺序、各部间隙记录、垫子厚度。 禁用棉纱头擦拭零件。 3.齿轮、蜗轮、蜗杆、轴及轴承的质量应3.用红丹粉检查齿轮副的啮合情况，测量数据符合有关标准的规定。 并记录。 4.各轴装配后，两啮合齿轮在齿宽方向上4.用红丹粉检查蜗轮副的啮合情况，测量数据的错位不超过1.5㎜，齿面接触斑点沿齿并记录。 高方向不低于60%，沿齿宽方向不低于80%。5.轴承与轴的配合检查。用0.05㎜塞尺检查轴接触斑点的分布位置应趋近齿面中部。 承与轴肩的装配间隙。（除非更换轴或轴承，5.蜗轮副的接触面积沿齿高方向不少于一般情况下不拆卸轴承） 50%，沿齿宽方向不少于60%；接触斑点在6.油位计检查。用煤油清洗油位计。 齿高方向上无断缺，不允许成带状条纹；7.减速机箱体清洗检查。箱体清洗后用白布擦接触斑点痕迹的分布位置应趋近齿面中拭，然后用粘体物将杂物粘干净，装配零件前部。 应保持箱内干净，用0.05㎜的塞尺检查箱座与6.滚动轴承与轴装配时应紧贴轴肩，其间箱盖自由结合时结合面间隙。 8.轴封的更换。 9.更换润滑油，油质应符合要求。 10.检查各部螺栓。 隙不应超过0.05㎜，装配完毕后用手转动，应轻松灵活，无卡阻现象。 7.油位计无破损，油位显示清晰，油位标注正确。 8.减速机箱体无裂纹及其他缺陷，清洗干净；箱体不漏油；塞尺塞入深度不得超过结合面宽度的1/3；箱座与箱盖加紧后减速器密封要严实，不得有漏油或渗油现象。 9.轴封完好，无缺陷。 10.各部基础无裂纹，螺栓齐全无松动。 （十）顶部导向轴1.拆下整个转子驱动装置。 承的拆卸与更换 2.在转子和转子外壳之间加临时支撑。 3.排净顶部轴承箱的油并妥善处理。 4.松开锁紧盘，并把它从轴套上卸下。 5.拆下六角头螺钉和顶部盖板。 6.用轴承套座顶部面上的拆卸孔垂直向上小心地拆下整个轴套和顶部导向轴承。 7.把这套装置移到检修区检修。 8.拆下六角头螺栓和轴承的保持环以后，将导向轴承就从轴套中抽出来。 9.安装顶部导向轴承，按拆卸的反顺序进行。 11.更换新的顶部和底部白色毛毡衬垫和Klingersil垫片。 12.将轴承箱注油。 （十一）底部支撑1.断开主驱动电机和备用驱动电机。 轴承的拆卸与更换 2.拆下底部轴承上的保护网。 3.排净底部轴承箱中的油，妥善处理废油。 1.转子抬升的高度不能过高，不超过5㎜。 2.固定螺栓、螺母应无松动现象；螺栓无弯曲，螺栓、螺母无损牙；垫片整齐，无1.转子与转子外壳之间必须有足够的支撑保证转子保持垂直。 2.轴承检查质量标准参照步骤（十一） 4.拆除底部轴承箱座套上的温度探测热电阻。 裂纹；螺栓、螺母及垫片应清洗干净；当5.拆下内缘环向密封。 所有螺母拧紧后，垫片应并紧，用0.05㎜6.拆下顶部扇形板中心位置的顶部径向密封。 的塞尺检查，应无间隙存在。 7.拆下底部轴承箱底固定螺栓。 8.安装带有支撑台及液压泵的液压千斤顶。 9.安装液压管道。 10.安装拆除轨和相应支撑。 11.在底梁上安装起吊点。 3.轴承座无裂纹、毛刺、沟痕、锈污、油污、杂质；法兰结合面清理干净，无毛刺。 4.轴承无脱皮剥落、无磨损、无过热变色、无锈蚀、无裂纹、无破碎等，轴承间隙应符合有关标准要求。 12.安排合适的起掉装置和钢缆。 13.用液压千斤顶来抬升转子使轴承盖板与千5.轴、连接套管及锁紧盖表面无裂纹、毛刺、沟痕、过热变色，锁紧盖螺栓无断裂，斤顶分开。拿走轴承箱下面的薄垫片以更方便轴、连接套管、锁紧盖之间无相对运动。 的移走轴承箱。注意保留所有被拆除的垫片，6.各部间隙、有要求紧力值的按厂家规定并做好记号，在重新安装时使用。 调整。 14..小心地将底部轴承箱连同轴承一起从滑轨7.油位计无破损，油位显示清晰，油位标上拖出到检修区域。 15.将轴承上的垫片/盖板抽出。 16.从轴承箱中拆除滚柱轴承如下： 注正确。 8.新加润滑油油位正确，油质符合要求。 9.轴承座法兰自由结合时，塞尺塞入深度16.1在紧挨轴承轴承外圈下的斜面插入三个楔不得超过结合面宽度的1/3；轴承座与轴承子或者采用专用吊具。 16.2轻击楔子使连接变松。 16.3拆下轴承。 16.4使用在顶部的拆除孔，取出内圈。 16.5使用吊索以及插到已经翘起的轴承底部外圈下的吊具拆去外圈和滚子组件。 17.安装底部轴承时，按照反顺序进行，但要注意更换时导轨接在轴承箱对面的吊环上，这样用底梁上的拖拉点将轴承和轴承箱沿着拆卸导轨到达正确的位置。 18.替换轴承和轴承箱之间的垫片。 19.替换轴承隔套和轴承上圈之间的垫片。 20确认驱动装置的扭距臂和扭距臂的托架表面给予适当的润滑，在转动转子前保证接触正确。 21.安装底部轴承箱上的锁紧螺栓并确认。 22安装顶部径向密封和内缘环向密封并确认。 23.拆除所有的进行以上工作所使用的设备、工具，妥善保存，以备下次使用。 24.确认底部轴承箱已经置于正确的位置，并向轴承箱里注入正确的润滑油。 25.手动转动转子至少一周，以确保其能自由旋转。 (十二)转子停转报1.传感器位于驱动装置的顶部，安装在转子驱1.注意断开转子停转警报系统的电源。 警传感器的拆卸和动轴的端部护罩上。 更换 2.该项联系热控人员进行。 1.人孔门应完好、关闭严密。 盖加紧后密封要严实，不得有漏油或渗油现象。 （十三）其它设备 1.检查、校正各人孔门人孔门。 2.检查所有平台、扶梯及栏杆完好。 3.保温完好。 4.各支撑梁、柱完好。 （十四）试运转 1.检修工作结束，至少手动盘车一周，无异常1.试运转时间不少于2h. 情况后进行试运转。 2.观察、检查下列项目： 2.1检查转子的转动方向是否正确。 2.2传动装置工作正常，运转平稳，没有异音。 2.3轴承温升不超过40℃。 2.4转子的径、轴向跳动不超过规定值。 3.检查所有工作完成后，按照规定退出工作票程序。工作结束。
增压风机的检修
（静叶可调轴流式风机）
一、概述
1.轴流式风机的结构
轴流式风机的主要部件包括进气箱、机壳、导叶环、转子、主轴承箱、中间轴、联轴器和机壳、与进出口管路连接的膨胀节、液压及润滑联合油站、扩压器及液压调节装置等部件、同时还配有温度测量和防喘振装置及入口消音器。按动叶片和导叶是否可在工作位置绕自身轴转动，它可分为可调叶片式和固定叶片式两种型式。 2.工作原理
当叶轮在原动机驱动下旋转时，气体通过进气室沿轴向进入叶轮，叶轮通过叶片将机械能传递给气体，气体在叶轮中获得能量后流入导叶；进入导叶的气流除了轴向运动外，还有旋转运动；导叶将旋转的气流整流为轴向运动，将旋转运动的能量转换为压力能；随后气流通过扩压器和导流器后其动能进一步转换为压力能，并且气流均匀的流出风机，进入管路，与此同时风机进口处气体不断地被吸入，只要叶轮旋转不停，气体就会源源不断地被压出和吸入，实现了气体的输送。 3.技术规范 风机型号 AN40e6 顺气流方向（逆时针） φ φ 1 535.5m/s 3480Pa 烟气（131℃） 85.8 成都电力机械厂 YKK900-12-W 485rpm 3增压风机旋转方向 本体 风机内径 叶轮直径 叶轮级数 流量 全压 介质 风机效率（％） 制造厂家 电 动 电机型号 转 速 机 电机功率 制造厂家 2400KW 沈阳电机厂 二、增压风机的维护 为了保证风机能够更好的工作，在设备停机或风机运行8000---10000h应做好以下检查、维护工作： 序号 1. 2. 3. 4. 5. 6 7 8 9 10 11 三、增压风机的检修 工序名称 施工方法及注意事项 质量要求 检查、维护内容 检查进口导叶、叶轮叶片、后导叶的磨损程度 检查叶轮叶片与风机风筒之间的间隙 校正执行器操作，可使所有进口导叶调整一致 检查进口导叶连杆接头的磨损 检查叶轮的积灰、锈蚀和磨损 检查叶片焊缝有无裂纹 清理导叶并检查其磨损 检查主轴承间隙、充入新润滑剂，确保密封件的作用 检验联轴器 检验进口导叶的轴承 清理进、出口管路 质量要求 记录磨损情况 无磨擦痕迹，间隙符合标准 外部指示与导叶位置相符 进行润滑脂润滑 作好记录，清理干净 应无裂纹 清理干净，记录磨损情况 转动正常，充满油脂 进出口管路干净 (一)检修前的准备工1.风机停运前测量机组的各部振动，轴承温度，检1.做好检查记录。 作 查风壳及管道的漏泄点，并记录日常不易消除的缺 陷。 2.准备好所需的备品、材料，起重工、器具。 3.正确签发、执行工作票程序。 (二)叶轮拆卸与装配 1.从风筒上半部拆去活节。 1.叶片应置于关闭位置 2.从风筒水平连接面拆去螺栓，将风筒上半部垂直2.保持机壳平稳 连接面的螺钉卸下。 3.将风筒的上半部吊走。 4.拆去进口导叶装置芯筒靠近叶轮端部的部分。 5.撑住与半联轴器相连接的中间连接轴并松开半联轴器。 6.拆去中间连接轴的短轴管。 7.用钢丝绳吊住在叶轮上方约45°区域的4---5个叶片，稳住叶轮。 8.拆下叶轮前部的压盘螺栓后，即可轴向移动叶轮，先轴向前移避开冷风罩，直至可以自由起吊为止。 9．上述部件的装配可以按反工序进行，并应保持全部间隙间距，以及装配螺栓在拧紧时应保证达到所规定的转矩。 （三）轴承组的拆卸 1.叶轮拆卸。 2.拆去前后冷却空气罩，松开全部管路和测量管线。 3.撑住轴承组，卸去与机壳芯筒相连的螺钉，然后将轴承组吊离机壳。 （四）单个轴承的拆1.拆去轴承盖。 卸 2.用拆卸工具拉卸衬环。 3.拆卸卡环。 4.拆去盖和压盖。 1.轴承应防潮和不得弄脏，轴承洗净后必须上油。 2.轴承可在干净油内加热至50---80℃进行热装，不准敲打外圈 5.按照气流的方向，将轴与轴承内圈及隔环一起从和轴。 轴承箱抽出。 6.用液压工具和拆卸工具拆卸外圈。 7.轴承的装配按反工序进行。 3.轴承注入润滑脂，直至润滑脂开始从出油管泄出为止。 4.轴承检查不能有麻点，锈斑裂纹等缺陷，轴承游隙≯0.25mm。 （五）可调前导叶拆1.检查前导叶的磨损情况，磨损严重的进行更换。 卸和装配 导叶的拆卸和装配按以下程序进行： 2.从进口导叶调节装置风筒和集流器风筒上半部拆去活节。 3.拆去进口集流器水平连接面上的螺栓，拆去风筒上半部之间垂直连接面上的螺栓。 4.在垂直接管处拆开进口导叶调节装置芯筒。并将其安放在轴上。 5.拆卸轴保护套和松开拉杆。 6.朝进口弯头抽出芯筒。（应注意不得掉下） 7.卸下夹紧螺钉，并从导叶轴上拉下执行杠杆。 8.吊开轴承座以便拆卸内侧轴承的卡环，并将卡环拆下。 9.超向内方向抽出导叶。 10.本工序部件的装配可按反工序进行。 （六）后导叶的拆卸1.检查后导叶的磨损情况，磨损严重的进行更换。 1.由于后导叶有将转子轴承在中心和装配 2.将外部螺钉松开，将导叶沿径方向抽走。 线定位的支撑作用，因此，必须同时拆装径向对应的后导叶片。 （七）增压风机试运1.试运行中发现异常现象时应停止运转，查明原行 因。 2.测量轴承温度，机械振动。 3.检查泄漏情况。 四、增压风机的故障原因和检修 1.试运行时间为4-8h。 2.试运行中振动不超过0.05mm最大不超过0.10mm 3.轴承温度低于70C。 0风机出现故障，首先必须根据问题的性质检查测试仪表的功能是否正常，若确认测试仪表正常，可参照下表所列故障现象、原因和检修内容进行检修。 序号 1. 故障现象 轴承温度高 故障原因 1.轴承损坏（疲劳所致） 2.轴承间隙太小 2. 3. 运行时声音过大 风机的消耗功率不起变化 轴承间隙太大 检修 1.更换轴承 2.按正常间隙装配轴承 检查轴承，必要时更换 伺服电机有毛病，杠杆与轴的外端更换伺服电机夹紧杠杆，调整进口夹头已松动 导叶的调节；检查执行器驱动；拧紧固定螺栓。 4. 运行时声音大、不平稳，引起异1.转子上的沉积物引起的不平稳 1.除去沉积物 常振动 2.由于叶片一侧磨损不平衡轴承磨损增加 3.基础变形或找正不正确 2.更换叶片 3.检查轴承，必要时装上备用轴承。检查对中，重新找正。
湿磨浆液循环泵的检修
一、简介：
1.湿磨系统循环浆液泵为卧式悬臂离心重型渣浆泵，输送湿式球磨机磨制出的石灰石浆液，并为石灰石旋流器进行进行浆液分选提供动力。
2.湿磨浆液循环泵主要由轴承组件、机械密封、泵体、护套、泵盖、叶轮、前护板、后护板、托架等部件组成。 3.泵型号的意义： 4.泵的型号：4/3C——AH 二、检修工艺及质量标准 工序名称 施工方法与注意事项 质量要求 1.做好记录。 （一）解体前准备 1.设备停运前做好缺陷登记工作。 2.准备好检修场地、材料、备品及工具。 3.正确执行工作票程序。 （二）拆卸泵体附属1.排净泵内液体。 设备 2.拆除皮带保护罩、皮带。 3.拆掉辅助管线及仪表。 4.拆除出、入口管道连接螺母螺栓。 （三）泵体的拆卸 1.松开前护板、后护板之间的联接螺栓，拆掉前护板。 2.拆掉叶轮及护套。 3.小心地拆下机械密封。 4.解体轴承组件。 （四）各部件的清洗1.清洗拆下的零部件。 检查 2.检查、测量清洗过的部件。 3.更换腐蚀、磨损严重的叶轮、护套等损坏零件。 4.清除泵体结合面的垫子。 4.清扫泵壳及密封室。 1.记录垫子等原始数据。 1.要求转子及壳体部分特别是配合部分清洁无垢。 2.叶轮表面形成沟槽深度多处深于5mm、面积大于1/3时，直径小于原直径50mm时或大面积磨损至原厚度1/35.用千分表测量幌动和弯曲，要求在规定范围内，必要时进时应更换。 行直轴。 6.清洗检查轴承，必要时更换。 7.检查泵体、护套的磨损情况，有无缺陷。 3.蜗壳内侧大面积磨损至原厚度1/3时，后护板磨损厚度达到原厚度的1/3时或部分磨穿应予更换。 8.检查螺栓、螺母的螺纹是否有断扣等损坏现象。若有，应4.泵轴无被冲刷的沟痕，轴头螺纹完及时修理或更换。 9.检查皮带轮有无裂纹，皮带槽磨损严重的应更换。 好无损。 轴弯曲中间不超过0.05㎜，两端不超过0.02㎜。 5.轴承清洗干净，应无裂纹、腐蚀、滚道无麻点经向间隙不超过0.25mm，转动灵活。 （五）泵的组装 1.泵的组装顺序按拆卸的反顺序进行。 2.机械密封的安装： 2.1检查密封装置是否完整、清洁、未损坏。 1.安装期间要仔细保护主密封环和配合密封环的互搭的密封表面。 2.机械密封的密封表面不得使用油或2.2清洁所有的机械支座、密封、装配表面（清洁时要用适油脂来润滑。 当的吸收剂和无绒毛抹布）。 2.3将泵轴套装入集装式机械密封轴套中。 3.轴承组件装配时，调整轴承端盖处的垫保证轴向间隙值为2.4将泵轴套与集装式机械密封一同装到泵轴上，并将集装0.15——0.25㎜。 式机械密封推入泵密封箱止口中，用螺钉连接拧紧固定。 2.5最后待泵与叶轮装配调整完毕后，将集装式机械密封的紧定螺钉与泵轴套锁紧固定。（注意：在转动泵轴装叶轮时，要防止限位板从机械密封轴套的凹槽中移出） 2.6将限位板从机械密封轴套的凹槽中移出、固定。 3.安装联轴器、皮带、防护罩。 （六）叶轮的调节 1.本条目在泵运行过程中也要及时进行叶轮与前护板的间隙1.金属内衬泵叶轮与前护板间隙在调整。 2.调节叶轮间隙时首先停泵。 3.松开压紧轴承组件的螺栓，拧调整螺栓上的螺母，使轴承组件向前移动。同时用手转动轴按泵转动方向旋转，直到叶轮与前护板磨擦为止。 4.将前面刚拧紧的螺母放松半圈。 5.将调整螺栓上前面的螺母拧紧，使轴承组件后移，此时叶轮与前护板间隙在0.5---1㎜之间。 6.重新检查叶轮转动是否正常。 7.轴承组件压紧螺栓与调整螺栓拧紧。 (七)试运 1.检查泵体各部完整，螺丝齐全牢固。 2.联系运行值班人员对泵进行试运。 3.试运正常后退出工作票程序。 三、常见故障及解决办法 故障 1.泵不吸水 发生原因 吸入管道或填料处漏气 转向不对或叶轮损坏 吸入管堵塞 2.轴功率过大 填料压盖太紧，填料发热 泵内产生磨擦 轴承损坏 驱动装置皮带过紧 泵流量偏大 转速偏高，比重大 3.轴承过热 轴承润滑脂过多或过少 润滑脂中有杂物 轴承损坏 4.轴承寿命短 电机轴和泵轴不对中或不平行 轴弯曲 解决办法 堵塞漏气部分 检查转向，更换新叶轮 排除堵塞 松填料压盖螺栓 消除磨擦 更换轴承 调整皮带 调整泵的运行工况 调节转速 加润滑脂要适当 换新润滑脂 换新轴承 调整电机轴或泵轴 换轴 0.5---1㎜之间。 泵内有磨擦或叶轮失去平衡 轴承内进入异物或润滑脂量不当 轴承装配不合理 5.密封处泄漏严重 密封损坏 密封水不清洁 6.泵振动，噪声大 轴承损坏 叶轮不平衡 吸入管进气，堵塞 流量不均匀，泵抽空
摆线针轮减速机检修
一、摆线针轮减速机简介
消除磨擦，换新叶轮 清洗轴承 换轴承或重新装配轴承 换新密封 换清洁密封水 换新轴承 换新叶轮 消除进气，清理堵塞处 改善泵进料情况 摆线针轮减速机是一种采用K-H-V少齿差行星传动原理的减速传动装置。其传动过程如下：在输入轴上装有一个错位180°的双偏心套，在偏心套上装有两个称为转臂的滚柱轴承，形成H结构，两个摆线轮的中心孔即为偏心套上转臂轴承的滚道，并由摆线轮与针齿轮上的一组针齿相啮合，组成齿差为一齿的内啮合减速机构。 行星摆线针轮减速机全部传动装置可分为三部分：输入部分；减速部分；输出部分。 摆线针轮减速机主要具有以下特点：传动比大；传动效率高；结构紧凑，运转可靠平稳。 二.摆线针轮减速机型号、规格及其表示方法： 1.摆线针轮减速机的型号表示方法：
注：有的摆线针轮减速机生产厂家用“B”代表“摆线”。 2.摆线针轮减速机的结构示意图：
1.压盖 2.止动环 3.机座 4.紧固环 5.输出轴 6.销轴7.销套 8.摆线轮 9.间隔环 10.挡圈 11.偏心轴承 12.挡圈 13针齿销 14.针齿壳 15.针齿套 16.输入轴 17.法兰盘 19.紧固环 20.孔用挡圈 三、 摆线针轮减速机检修工艺及质量标准
（一）检修前的准备1.设备停运前认真检查，测听减速机运行状况，做好修前1.做好检查记录。 工作 鉴定。 2.准备好易损零部件，必要的检修工具、材料等。 3.签发工作票。 （二）解体检修减速1.电动机拆线，清洗外壳，减速机放油。 机 2.拆卸电动机及联轴器。 3.在机座与针齿壳的结合面处做好标记，松开联接螺栓。 4.取出全部销套与轴用弹簧挡圈后取下轴头的轴承挡圈。 5.按轴的方向取出上面一片摆线轮及间隔环，取间隔环时应小心，不能碰撞。（注意摆线轮上字头的位置） 6.双手托偏心套上的滚动轴承，连同偏心套沿轴向一起取下。 7.取下面一片摆线轮。 8.取下孔用弹簧挡圈，沿轴向用紫铜棒锤击输入轴端部，卸下输入轴。 9.沿轴向用紫铜棒锤击输出轴端部，使之与机座分离。 10.解体完毕后进行零部件的清洗，检查零部件的磨损、损坏情况，检查轴承的配合间隙等，确定要更换的零部件。拆下的零部件注意摆放整齐，防止丢失。 （三）组装减速机 1.减速机零部件进行清洗后即可进行装配。 2.装配的顺序按拆卸的反顺序进行。 3.装配时应在滚动或滑动部件的表面上涂上润滑油，以形成初步的润滑条件。 4.装摆线轮时按拆卸时字头所处位置安装。 5.输出轴装入机座时允许用紫铜棒击凹入部位，且不可锤击轴。 6.输出轴销插入摆线齿轮相应孔中时，要注意间隔环的位置，用销轴套定好位置，防止压碎间隔环。 7.对耐油橡胶密封环，要注意调整弹簧的松紧程度并涂满油脂。 8.输入轴的轴承可采用加热法安装。 9.结合面上的密封纸应更新。 10.减速机组装后可用手转动高速输入轴，应转动灵活，无摩擦卡涩现象。然后加入减速机润滑油至刻度线。 （四）试运转 1.联系电气人员，电机接线，空转电机检查转动方向是否 正确。 2.检查传动链条、链轮磨损不大，无裂纹等明显缺陷。 3.安装链轮、链条，调整链条松紧度。安装防护罩。 4.试转前通知运行人员，由运行人员操作启动。 5检查机械各部运转、密封、振动、温度等情况应正常。 6.按规定办理移交手续，退出工作票。
称重皮带称重给料机的检修
一、概述
1. 称重皮带给料机由机体、输料皮带及其电动机驱动装置、清扫装置、控制箱、称重装置、皮带堵断报警装置和工作灯等部件组成。
2. 称重皮带给料机主要技术规范
型 号 出 力 皮带速度 皮带称重给料机 皮带宽度 进出口中心线距离 主电机功率 清扫电机功率 二、称重皮带给料机的检修工艺
工序名称 施工方法及注意事项 质量要求 1.做好检查记录。 NJGC-30 0---15t/h/台 0.06—0.3m/s 500mm 10253mm 3kw 1.5 kw （一）检修前的准1.设备停止运行前，对设备进行详细检查。 备工作 2.准备好检修所需的备品、材料、工器具。 3.正确执行工作票程序。 （二）减速器检修 1.放掉减速器内机油。 2.拆掉电机，吊去减速器。 3.解体减速器，清扫减速器箱体内部零件。 4.检查轴承，测量各部间隙。 5.检查减速器外壳，清理结合面，检查油位计。 6.修理更换损坏的零件。 7.组装齿轮及轴承。 8.组装后盘动高速联轴器应轻快无异音。 9.加入合格润滑油。 （三）托辊检修 1.检查托辊表面无损坏，轴承润滑脂未失效。 1.齿厚磨损不得超过原厚度的1/3。 2.轴承内外套及珠粒应无麻点及裂纹。 3.机壳不得有裂纹。 1.托辊表面应光滑，无毛刺。 2.主、从动辊要解体检查轴承，并加润滑油，更换损2.轴承无损坏，珠粒与外套间隙不大于0.3mm坏的滚动轴承。 3.托辊安装校正 内套装配牢固，轴封及密封装置完好。 3.主从动辊轴线必须与皮带相垂直，纵向偏差不大于5mm,水平偏差不大于0.5mm,标高偏差±10mm。 （四）拉紧装置检1.检查尾部拉紧装置的灵活性。 1.滑动面与丝杠均应平直，操作灵活。 修 2.确定调整位置，按要求调整好皮带。 1.输送装置在回装过程中，禁止皮带与尖锐物体发生接触。 2.调整丝杠使两侧丝杠旋出长度一致。 （五）给料机计量1.关闭给料机上下闸板门。 输送装置的拆装 2.打开给料机前后检修门，清扫给料机内部残存物料。 3.拆卸驱动机构的链条罩，调整拉紧装置，拆下链条。 4.松开主传动装置的装配螺栓，将主传动装置向外拉出约5mm，从给料机前端门观察，联轴器完全脱开后，旋转主传动装置60，将3个160mm长的检修用螺栓旋入原装配螺栓孔中，以防止主传动装置脱落。 5.拆下计量装置后端挡板。 6.按拆卸的反顺序回装计量输送装置。 （六）更换给料机1.拆卸给料机计量装置。 皮带 2.吊出皮带内部清扫器，卸下皮带外部清扫器 1.皮带表面无损伤，边缘无缺口。 2.外部清扫器刮板磨损应小于5mm,且不能偏03.卸下后部拉紧装置上的挡板，旋转拉紧装置上的丝斜橡胶板无严重磨损。 杠，使被动托辊向前移动。 3.内部清扫器橡胶板应长出框架10mm. 4.更换新皮带后，拆卸防托装置，装上拉紧装置，旋4.轴承转动应灵活，检查无明显缺陷。 转拉紧丝杠，向后拉紧被动滚筒，指针位于刻度槽内。 5.滚筒轴弯曲不超过0.5％。 5.装上皮带外侧清扫器和速度监测器并放开胶带内侧清扫器， 6.皮带输送装置回装，系统就位。 7.无负载空转给料机，调整皮带张紧力和消除跑偏。 （七）清扫刮板机1.更换断裂的清扫链。 构检修 2.更换损坏的清扫链主动轴和轴承。 3.更换损坏的清扫链从动轴和轴承。
6.链轮不应严重磨损，计量托辊转动灵活。
振动给料机的检修
一、概述 1.结构及工作原理
振动给料机采用惯性振动器为激振源。振动给料机的给料过程是以给料槽倾斜方向作往复直线振动来实现的。当槽体振动加速度的分量大于重力加速度在垂直槽底方向的分量时，槽中的石灰石料被抛起，并按抛物线的轨迹向前进行跳跃运动，槽体每振动一次，石灰石块将被抛起一次，这样，石灰石块连续以槽体振动频率向前跳跃，达到给料目的。 2.各部技术规范
型 号 出 力 入料粒度 振双振幅 动给料机 振频 电机型号 电机功率 激振力 二、本体部分检修工艺
工序名称 施工方法及注意事项 质量要求 1.做好记录。 ZG---80 60t/h 0.06—0.3m/s 4---6㎜ 24.5H z YZO---17--4 0.75×2 kw 17000×2N 1.设备停运前，做好缺陷登记。 （一）检修前的准备 2.准备好备品、所需材料。 1.入口插杆检修。 2.入口短节补焊。 3.出、入口密封检修或更换。 4.给料机本体补焊。 （二）给料机的检修 5.检查孔的检修。 6.给料机减振弹簧检查更换。 7.给料机后吊环、钢丝绳检查检修。 8.给料机中心检查、校正。 1.插杆推拉应灵活。 2.检查孔固定牢固。 3.前后减振弹簧无严重变形。 4.机体磨损不超过原厚度的1/2。 5.给料机各部无漏泄。
脱硫泵检修技术规程
名 称 单 位 参 数 流 量 扬 程 工作介质 介质温度 m/h m ℃ 3名 称 单 位 参 数 2950 6000 280 180 300 NHD 47 电机型号 电机转速 电机电压 电机功率 YB400M2-2 r/min V Kw 脱硫泵检修技术规程
1 总则
本规程适用于150AY150×2型脱硫泵的检修和维持。 1.1 本设备的主要用途 输送NHD溶液至脱硫塔 1.2 主要结构简述
150AY150×2型脱硫泵为两级离心泵，前开门式，转子为两端支承，泵通过刚性联轴器与电机联接，泵轴的密封采用机械密封。
1.3 主要技术性能 主要技术性能见表1 表1主要技术参数 2 设备完好标准 2.1 零部件
2.1.1 所有零部件完整无缺，质量符合要求。 2.1.2 测量仪表准确、灵敏、无超期计量。
2.1.3 基础、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部联接螺栓齐整满扣。 2.1.4 管道、管件、阀门等安装合理、牢固、不堵、不漏。 2.1.5 防腐、保温、防冻设施完整有效，符合技术标准。 2.2 设备性能。
2.2.1 生产能力达到铭牌出力或查定能力。 2.2.2 运行参数符合操作指标。 2.2.3 无异常振动和响声。 2.2.4 润滑正常、油质符合要求。
2.3 技术资料
2.3.1 设备档案准备齐全，档案包括： a. 设备制造合格证及安装使用说明书； b. 设备履历卡； c. 设备易损件图样； d. 安装及检修记录； e. 设备运行和缺陷记录； f. 设备润滑记录。
2.3.2 设备操作规程和维护检修规程齐全。 2.4 设备及环境
2.4.1 设备及管道静密封无泄漏。机械密封、油封达到《化学工业设备动力管理规定》动密封检验标准。 2.4.2 设备防腐蚀完好，设备及周围环境整齐、清洁、无油污、无积液。 3 设备的维护 3.1 日常维护
3.1.1 按操作规程控制各项工艺指标。 3.1.2 按规定进行巡检。 3.1.3 认真执行管理制度
3.1.4 保持设备清洁，及时消除设备缺陷和跑、冒、滴、漏。 3.1.5 设备处于备用状态时，电机应采取防潮措施，定期盘车。 3.2 常见故障及处理方法 常见故障及处理方法见表2 3.3 紧急情况停车
3.3.1 泵体发生严重不正常响声。 3.3.2 主轴断裂 3.3.3 电机冒烟着火。 3.3.4 溶液大量外泄。
表2常见故障及处理方法
3.3.5 事故危及本岗位安全生产。
现 象 泵不 出液 原 因 1、泵没有注满液 2、进口阀或管堵塞 3、泵反转 1、进口阀或叶轮堵塞 流量 不足 2、进口弯头过多阻力过大 3、机构密封泄漏严重 4、叶腐蚀磨损 5、叶轮吸入口环磨损 输出压 力不足 1、介质中有气体 2、叶轮腐蚀、严重损坏 处 理 方 法 1、开进口阀充 2、清除堵塞物 3、改变转向 1、消除堵塞物 2、排除不必要的弯头 3、修理更换 4、更换叶轮 5、更换口环 1、排除气体 2、更换叶轮 1、轴心偏移 轴承 过热 2、缺油或油脏 3、轴承损坏 4、冷却水不足或无冷却水 1、轴或轴套磨损 2、轴弯曲 轴封泄 漏过大 3、轴心线偏移 4、转子不平衡、振过大 5、动、静环腐蚀变形 6、密封面被刺伤 7、弹簧力不足或不均匀 1、轴心线偏移 2、管道固定不移 3、轴承损坏 4、轴弯曲 振动或 有杂音 5、叶轮内有异物 6、泵内有气体 7、叶轮腐蚀造成转子不平衡 8、液体温度过高 9、叶轮与泵体磨擦 10、地脚螺栓松动 11、挡油环松动 1、校正轴心线 2、清洗轴承加油或换油 3、更换轴承 4、疏通冷却水管 1、修理或更换轴或轴套 2、校正或更换 3、校正轴心线 4、转子找平衡 5、修理或更换 6、更换 7、调整、更换弹簧 1、校正轴心线 2、调整加固 3、更换 4、校正或更换 5、排除异物 6、排除气体 7、更换 8、降低液温 9、调整叶轮 10、紧固地脚螺栓 11、固定好挡油环 4 检修周期和检修内容4.1检修周期 检修周期表3
检 修 类 别 间 隔 期（月） 检修时间（天） 4.2 检修内容 4.2.1 小修
a. 消除跑、冒、滴、漏； b. 处理运行中发现的缺陷； c. 检查各部螺栓是否松动并紧固； d. 添加润滑油 e. 清理进出口。 4.2.2 中修 a. 包括小修内容； b. 检查更换机械密封
小 修 1 1 中 修 6 2 大 修 18 7 c. 检查或更换轴承、检查、修理电机轴瓦；
d. 清洗冷却水系统、润滑油系统、更换润滑油、油封。 4.2.3 大修 a. 包括中修内容；
b. 解体检查、测量泵所有零件磨损情况，更换损坏件； c. 检查和调整主轴的直线度，必要时进行更换； d. 校验转子径向与端面跳动，必要时做静平衡； e. 检查或更换泵进、出口阀门； f. 校验压力表；
g. 检查、调整、轴套、压盖、轴封之间的间隙。 5 检修方法及质量标准 5.1 转子
5.1.1 主轴不应有腐蚀裂纹及机械损伤等缺陷； 5.1.2 轴颈的圆度及圆柱度公差不大于直径公差之半。 5.1.3 轴的直线度公差为0.04mm。
5.1.4 键与键槽应紧密结合，不允许加垫片，磨损后可根据情况适当加大，但最大允许比标准尺寸增大一级，键顶部内间隙0.1-0.4mm。
5.1.5 叶轮应无砂眼、裂纹、穿孔或因冲蚀使壁厚严重减薄的现象。 5.1.6 叶轮的径向跳动公差为0.06mm。 5.1.7 叶轮与轴的配合公差为H7/js6。
5.1.8 叶轮静平衡的允许不平衡力矩为600g.mm，叶轮用去重法平衡，但削去的厚度不得大于壁厚的1/4。 5.1.9 泵体密封环与叶轮密封环的径向间隙为0.45-0.61mm。 5.1.10 轴套的径向圆跳动公差 0.03mm。 5.1.11 转子的轴向窜动量不超过0.5mm 5.2 轴承
5.2.1 泵轴承内、外圈应无坑疤、斑点、裂纹等缺陷，接触平滑，转动无杂音。 5.2.2 轴承与轴的配合采用H7/js6。 5.2.3 轴承座不应有裂纹及参漏现象。
5.2.4 电机轴瓦间隙为0.08-0.2mm，轴与轴瓦刮研接触角70-75，接触点2-3点/cm。 5.3 机械密封
5.3.1 弹簧座的表面粗糙度Ra不超过1.6μm,装配后的端面跳动小于0.06mm。 5.3.2 动环和静环密封面粗糙度Ra不超过0.1μm。
5.3.3 静环座连接螺栓必须匀紧固，保证其与动环密封面平行。 5.3.4 组装后弹簧压缩量为4-5mm，动环能在轴向运动自如。 5.3.5 泵充液后，机械密封在静止和盘车情况下应保持不漏或微漏。
5.3.6 应保证传动环与密封端面盖之间的间隙为4.8±0.5mm，保证机械密封装配尺寸102±0.5mm。 5.4 联轴器
5.4.1 联轴器与轴的配合采用H7/js6。
5.4.2 半联轴器与轴装配后，端面圆跳动0.15mm，径向圆跳动公差为0.06mm。 5.4.3 联轴器安装时同轴度公差为0.05mm。
2
6 试车与验收 6.1 试车前的准备工作
6.1.1 完成全部检修项目，经专业人员会审检修质量达到要求。 6.1.2 操作人员熟悉试车方案。 6.1.3 有关人员到现场明确各自职责。
6.1.4 检查泵的各联接螺栓及地脚螺栓是否有松动现象。 6.1.5 检查轴承润滑油是否充足、畅通、不滴不漏。
6.1.7 盘车若干转，检查是否轻重均匀，并注意泵内有无杂音。 6.1.8 将泵内充满液体，排除泵内气体。 6.1.9 检查电机绝缘，联系供电。 6.2 试车
6.2.1 电机点动试验，检查电机旋转方向，有无异常声音。
6.2.2 打开进口阀、启动电机、马上打开出口阀，避免轴承温度过高，机械密封损坏。 6.2.3 负载试车应符合以下要求： a. 机械密封无泄漏 b. 运行平稳、无杂音。 c. 润滑、冷却系统均正常 d. 流量、压力平稳、无波动。 e. 电流不超过额定值。
6.2.4 试车时间：小修10分钟，中修30分钟，大修4小时。 6.2.5 试车过程中发现影响设备、生产、安全问题时应立即停车消除。 6.3 验收
6.3.1 经试车、质量符合本规程中所规定的指标、办理竣工验收手续。 6.3.2 检修记录齐全、准确，并及时交付有关部门。 6.3.3 试车验收后，按规定交付生产使用。 7 维护检修安全注意事项 7.1 维护安全规定
7.1.1 检查轴承时人应靠泵或电机侧，不宜将头伸至联轴器附近。 7.1.2 检查机械密封时，严禁将头伸近机械密封处。
7.1.3 泵或电机出现异常响声或振动、机械密封大量漏液时，操作作人员应立即停泵、倒泵。 7.2 检修安全规定
7.2.1 设备检修前，生产班长和检修负责人必须共同检查现场，切断电源，关好出入口阀，放尽泵内溶液。 7.2.2 办理检修安全交出证。
7.2.3 检修时拆卸的零件应放在指定地点，不得乱丢乱放。 7.2.4 拆装零件时不得用铁器锤击。
7.2.5 检修中防止细小工具，零件及其它杂物丢在泵内。 7.2.6 现场施工严禁动火，如须动火，需办理《安全动火证》。 7.2.7 其它安全事项应遵照化工部颁发的有关安全规定执行。 7.3 试车安全规定 7.3.1 试车前盘车
7.3.2 启动之前，联轴器必须装好安全防护罩。
7.3.3 设备启动前，必须确保无人靠近旋转部位才能启动。 7.3.4 设备启动后，立即开启出口阀门。
湿式球磨机的检修
一、概述
1. 湿式球磨机的主要作用：为脱硫系统磨制足够数量的合格的石灰石浆液。
2. 湿式球磨机的工作原理：电动机通过减速机和大小齿轮的减速作用将动力传递给球磨机筒体，使筒体以一定的转速运转，从而将筒体内的钢球提升到一定高度并自由下落。成一定配比的石灰石原料、石灰石旋流器底流、补充的滤液水进入球磨机后，在钢球的撞击、挤压、研磨作用下变成一定细度的石灰石浆液。溢出湿磨机后进入磨机浆液循环箱，通过湿磨浆液循环泵进入石灰石旋流器进行分离。细度不合格的石灰石浆液底流被送回湿磨机重新磨制，合格的石灰石浆液进入石灰石浆液箱待用。
2..球磨机的技术规范 型号 筒体有效内径 筒体有效长度 筒体有效容积 充填率 铭牌出力 最大钢球装载量 最佳钢球装载量 转速 慢速 临界转速比 给料粒度 产品细度 主电机型号 功率 MQS-T2875 2800㎜ 7500㎜ 42.3 m 25% 15t/h 49t 44t 19.7rpm 0.20 rpm 76% ≤20㎜ 0.044㎜ YTM560--8 630 kw 3转速 慢传电机型号 功率 转速
2.高低压润滑油站技术规范 高低压润滑油站型号 冷却水流量 高压油泵型式 高压油泵电机功率 高压油泵出口压力 高压油泵数量 低压油泵型式 低压油泵电机功率 低压油泵出口压力 低压油泵数量 3.喷射润滑装置主要技术规范 喷射润滑装置型号 喷射润滑泵电机功率 数量 喷射润滑空压机电机功率 数量 二、湿式球磨机本体部分检修工艺要求 工序名称 750rpm R147DM132ML4/BMG/HF/Z 9.2 kw 1480rpm GDZ--63 5m/h 柱塞泵 2.2kw 31.5MPa 2台 齿轮泵 3kw 0.4MPa 2 3DPZ---3ⅡW 0.55 kw 1台 1.5kw 1台 施工方法及注意事项 质量要求 （一）球磨机修前测1.测量小齿轮、减速机、电动机、主轴承和基础台面的振动。 1.做好检修前的测量量 2.测量记录轴承出、入口油温和轴瓦温度，以及运行中的异常情记录 况。 3.检查球磨机各部位的泄漏情况。 （二）开工前准备工1.检查检修所用的材料、备品是否齐全且规格质量符合要求。 作 2.检查照明设备、各种工具、器具是否齐全并符合安全规定。 3.正确执行检修工作票和动火作业票。 （三）检修球磨机出1.拆掉入口混料箱上来料管及有关螺栓，拉出入口进料管。 入口料管： 2.检查入口料管的磨损情况，进行处理。 3.拆掉出口料管、滤网并吊至检修场地。 4.检查出口料管、滤网。清除杂物。 5.消除泄漏。 （四）球磨机出钢球： 1.在球磨机罐体处放置好盛接钢球设备及运输设备。 2.卸出钢球。 （五）拆对轮螺栓： 1.拆下对轮保护罩，在两对轮的连接部位打上对正记号。 1.注意防止钢球卸出时到处乱滚。 1.做好测量记录。 2.拆下对轮螺栓，将螺帽拧到螺栓上妥善保存。3.测量对轮轴向间隙和径向偏差。 （六）检查衬板 1.检查衬板磨损情况。 2.检查螺栓的紧固情况，有无松动及漏水、漏浆现象。 1衬板磨损严重的应更换。 2.筒体应无漏水、漏浆现象。 （七）检查大罐、端1.检查罐体、端盖是否有裂纹、必要时进行修复。端盖若有穿透1.裂纹不超过1/3螺孔盖及其连接螺丝 性裂纹，超过1/3螺丝孔数时需更换，并重新测量端盖的变形程数。 度。 2.检查螺栓紧固情况。 2.螺栓紧固，并帽齐全。 （八）拆卸主轴承上1.拆卸主轴承润滑油管及轴承座两端结合面螺栓，吊下轴承座上1.做好轴承大瓦与空座。 盖，放在指定地点的道木上。 心轴颈的各部间隙记2.拆卸高压油管、冷却水软管及热工测量接点连线，拆下的油管、录。 水管应用破布缠住两端管口，以防落入杂物。拆卸主轴承内部油管、水管用的扳手应用绳子系牢，以防扳手落入主轴承油箱。 3.测量记录轴承大瓦与空心轴颈的各部间隙，并在球面接合处打上印记。 （九）顶罐体 1.球磨机出入口大瓦检查或修理时，必须顶起大罐，完成顶大罐1.四个千斤顶的起升工作需要使用专用工具。 要一致，每上升20㎜2.把4个50～100T的千斤顶放在千斤顶支座上，然后四个千斤顶应检查一下四角起升同步将支撑弧框顶起约100mm（由专业起重人员进行）。3.用道木把被顶起的球磨机大罐垫牢。 （十）翻大瓦 的高度，并随时在罐体下部垫好枕木。 1.用一对葫芦将大瓦沿空心轴颈翻转至轴颈上部，稳固地放在道 木上，注意不要碰伤大瓦表面钨金。 2.将大瓦冷却水接头拆下妥善保存，把空心轴颈、轴承座用聚乙烯薄膜盖好。 （十一）大瓦的清洗1.油将大瓦清洗干净，检查钨金有无裂纹，砂眼、烧损现象。用接触角60-90°内脱胎检查 锤击法或浸油法检查大瓦脱胎情况。损坏严重的进行重新浇铸钨大于25%时需熔补或重金。局部损坏严重的进行局部熔补（参照十四步进行）。 新浇铸钨金。 （十二）大瓦的刮研。 1.按质量标准要求沿中心线两侧等分地画出接触角的位置线。 1.大瓦与空心轴颈接2.将空心轴颈和大瓦瓦面清洗干净，在轴颈或大瓦上涂上一层薄触点应达到每25×25薄的红丹油。 平方毫米至少三点。 3.将大瓦吊起扣在空心轴颈上相互研磨，检查其接触角内的接触2.楔型间隙符合要求。 情况。 4.如不符合要求，可将高起的接触点用锋利的刮刀或铲刀刮去，重复刮研数次直至符合标准为止。 5.以接触角的位置线为界向接触角以外刮削，使空心轴颈接触角外形成由小到大的楔形间隙。 6.刮刀应随时研磨保持锋利，刮削方向应交叉进行，以保证同一部位不重复刮削。大瓦中间顶轴油槽不许刮削。 （十三）大瓦座的刮1.大瓦球面与大瓦座之间应清洁，无毛刺、锈斑、伤痕等缺陷。 1.大瓦球面与大瓦座研 2.在大瓦球面上均匀地涂上一层红丹油(大瓦座弧面涂上红丹油接触要均匀，每也可以)。将大瓦平稳地放在大瓦座进行研磨，在接触区域内检查25×25mm面积不少于接触印痕是否符合要求，如不符合要求，可将高点用锋利的铲刀2点接触。 削去，重复数次，直到符合质量标准。 23.大瓦球面与大瓦弧面座装配要光滑灵活，不得有不同心的晃动。 （十四）磨机大瓦合1.损坏或脱落的部位清理干净，再用10～15%苛性钠（或苛性钾） 金的局部熔补 溶液（温度80～90℃）清洗表面油迹，最后用80～90℃清水将大瓦冲洗干净并晾干。 2.将钨金瓦立放，用气焊融化损坏部位，温度不许超过250℃，当钨金刚开始软化与轴瓦体脱开时即停止加热。 3.用刮刀将融化部分的钨金刮净。 4.钨金除去后，如发现轴瓦壳体表面有黑印或污物，应用刮刀将其刮净并用热盐酸清洗，最后用40～50℃清水冲洗并擦干。 5.在轴瓦表面刷上一层氯化锌饱和溶液。 6.将瓦体加热到比采用锡料熔点高约10～20℃，然后用锡棒或锡粉来回涂擦瓦体表面进行挂锡，挂锡厚度约为0.3mm。 7.用40～50℃热水清洗挂锡层表面，观察其有无斑痕等缺陷；是否具有银色光泽，如不符合要求，应将其铲去重新挂锡。 8.当锡层符合要求后，可用条状的钨金进行熔补，熔补时应注意新旧钨金的牌号应相同。 9.熔补后的钨金表面可撒一些木炭粉，以防止表面氧化。 10.待钨金冷却后，用刮刀将高起的部分刮平。 （十五）球磨机空心1.用外卡规测量空心轴颈的椭圆度、圆锥度、同心度。 轴颈检查 1.椭圆度不大于2.轴颈表面的小面积伤痕，可用研磨法消除；过大或过深的伤痕，0.15mm，圆锥度不大于应堆焊修复。 3.球磨机在运行中如有严重振动，烧瓦或摆动，则应在检修时测量空心轴颈与筒体的同心度。 0.08mm （十六）装大瓦、落1.大瓦刮研合格后，将大瓦、球面座、空心轴、油室的油污、红1.推力轴向间隙大罐 丹油、钨金碎屑等清理干净。然后在球面座上涂黄油或黑铅粉。 b1+b2=0.80～1.5mm。 2.安装大瓦顶轴油管，将大瓦用两个葫芦吊住，沿空心轴颈翻至2.支力膨胀间隙：空心轴下部，按拆除时的印记就位。工作前可在瓦面上浇点机油15mm LCF、IHE型泵检修工艺 LCF、IHE型泵检修工艺 一、概述 1.烟气脱硫装置中工艺水泵、除雾器冲洗水泵等采用了IHE型泵，事故浆液泵、吸收塔排出泵、石膏浆液泵、滤液水泵、石灰石浆液泵等采用了LCF型泵，生产厂家为襄樊五二五泵业有限公司。 2.LCF型泵及IHE型泵均为单级单吸悬臂式离心泵。主要组成部分为：泵体、叶轮锁紧螺栓、叶轮、耐磨板、泵盖、轴、轴密封、托架、轴承箱、对轮等。 3. LCF型泵及IHE型泵参照以下检修工艺进行检修。 二、泵的解体 工序名称 施工方法与注意事项 质量要求 1.材料、备品、工具场地及安全措施做好。 2.存水放尽。 （一）解体前准备 1.检查设备运行时发生的缺陷。 2.准备好检修场地、材料、备品及工具。 3.正确执行工作票程序。 （二）解体泵 1.拆下联轴器安全罩。 2.拧下油室放油堵头，放尽旧油。 3.拆下与泵连接的出入口管件。 1.注意作好设备印记及拆卸顺序。 4.拧下电动机与泵座的紧固螺丝，移开电动机。电机四 角垫片要分别捆在一起，并记录好原来位置，以备组装。 5.松开填料压盖、取出盘根。（安装机械密封的待叶轮拆下后按有关规定拆卸） 6.拧下泵盖与泵体的连接螺栓，用两端顶丝将泵盖顶出配合止口，拆下托架地脚螺栓，从泵座上吊下泵盖与托架并支撑平稳。 7.撬开叶轮螺母止动垫圈，用专用扳手拧下叶轮螺母（另一端用管子钳卡住泵轴），取下叶轮及键并保存好。 8.拆开前后轴承端盖，测量纸垫片厚度。 9.以紫铜棒顶住叶轮侧轴头，轻轻锤击，将轴与轴承一并从联轴器侧抽出，取下水封环、填料压盖及前轴承端盖和前轴承。 10.用专用工具。取下后轴承端盖及后轴承。 二、各部件的清扫测量与检修 工序名称 施工方法与注意事项 质量要求 （一）泵盖、泵体、1.将泵盖、泵体、托架等外表面油污、水垢清理干净。1.要求泵盖、泵体、托架部分特别是配合部托架的检修 检查有无裂纹。 2.检查止口间隙是否合适。 3.检查轴承外壳是否有磨损痕迹。 4.检查密封环磨损程度和尺寸。 （二）叶轮的检修 1.清洗叶轮水通道，检查其外观。 2.检查测量叶轮与轴的配合情况。 3.检查叶轮与密封环的配合间隙。 （三）轴及轴套的1.轴及轴套应打磨干净。 检修 2.检查轴有无裂纹并测量弯曲度。 3.检查键槽及轴端部螺纹。 4.检查安装轴承部位的轴颈情况。 （四）密封环的检1.密封环应清理干净。 修 2.检查磨损程度。 1.轴承内外圈、滚动体和保持器均不应有裂纹、麻坑、脱层、碰伤、毛刺、锈蚀等缺陷（麻点不超过3点，深度小于0.50mm，直径小于2mm）。 1.轴最大弯曲中间不超过0.05mm，两端不超过0.02mm。 2.轴套晃动度不超过0.05mm。 3.轴套磨损超过2mm时应更换新的。 1.密封环与叶轮入口外圆间隙0.35mm。 1.叶轮无裂纹，严重磨损。 2.叶轮与轴的配合不应松动。 分清洁无垢，无裂纹及磨损小于规定标准。 （五）滚动轴承的1.将轴承清洗干净，然后进行检测。 检修 2.检查轴承表面及测量间隙。 3.轴承应转动灵活、均匀。 4.检查间隙符合标准。 5.更换轴承时采用热装，温度不超过100℃，严禁直接2.轴承转动灵活无噪声。 用火焰加热；安装时轴承平行套入，不得直接敲击弹夹3.公差配合：轴径向轴承与轴H7/jsb,径向和外圈。 轴承与轴H7/K6，外圈与箱内壁JS7/h6；止6.检查测量主轴颈圆柱度，以两轴颈为基准测量中段径推轴承外圈轴向间隙为0.02~0.06mm;轴承轴向跳动量。 向间隙不大于0.30mm;轴承径向间隙不大于0.15mm;转子定中心时应取总窜量的1/2。 （六）轴封的检修 1.注意新填料接口为45º并和邻圈接口要错开120º。 O型密封圈弹性应良好。 2.检查轴套内O型密封圈，如弹性不好或损坏，应更换。 2.开通密封水后沿轴间隙出水为滴漏状清3.如果泵轴封为机械密封。安装时应将轴表面清洗干水，运转中填料箱及压盖不发热，无浑水流净，抹上黄油，装好各部O型环，压盖应对角均匀拧紧。 出。 3.盘簧无卡涩，动静环表面光洁无裂纹、划伤、锈斑或沟槽。轴套无磨痕，粗糙度为1.6。 （七）检修泵体及1.检查泵体及橡胶衬里，叶轮等过流部件的磨损、腐蚀、1.泵壳无磨损及裂纹；橡胶衬里无撕裂、穿过流部件 气蚀情况。 2.测定与吸入衬板间隙。 孔、脱胶，与泵壳定位牢固；叶轮无穿孔、脱胶，无可能引起震动的失衡缺陷。 2.轮与吸入衬板间隙：卧式泵为1~1.5mm,立式液下泵为2~3mm. 3.无泄露，且水压高于泵压0.5bar以上。 三、泵的组装 工序名称 施工方法与注意事项 质量要求 （一）泵的组装 1.将前后轴承装到轴上，从对轮侧穿入托架，在对轮侧1.滚动轴承符合质量标准，滚动轴承与轴承装上纸垫和后轴承端盖，固定后轴承端盖，安好对轮键，端盖的间隙应保持在0.25－0.5mm之间。 再安装对轮。 2.连轴器找正，径向偏差不大于0.05mm，端2.将纸垫和前轴承端盖、挡水圈、轴套、填料压盖、填面偏差不大于0.04mm。 料环依次套于轴上，固定前轴承端盖。 3.将轴卧好键，装上叶轮和制动垫圈，旋紧叶轮螺母，锁好制动垫圈，转动转子检查有无摩擦。 4.将托架与泵体止口对准，拧紧其紧固螺栓，再转动转子，检查密封环有无摩擦。 5.泵在泵座上就位后，拧紧托架与泵座紧固螺栓，连轴器找正合格后，安装连轴器的安全罩，加好盘根拧紧填料压盖。 6.连接出入口管件。 转动机械找中心 转动机械找中心是设备检修中关键的一环，其目的就是保证两轴的同心度符合技术要求规定；如果两轴的中心线偏差过大，设备运转时，轴上的机件会发生摆动，引起轴承发热和磨损，严重时造成机组振动，不能正常工作。 当转动机械不同心时，联轴器装配后可能出现以下几种情况： 找中心的目的就是使转动机械的两轴成一条直线，即使对轮出现偏差，也能保证机组同心。其具体方法如下： 1检查并消除影响对轮找中心的因素。 1.1对转动机械地脚处的垫片进行检查，要求：转动机械在未紧固地角螺栓时，四脚垫片不许有松动现象，地脚螺栓在螺栓孔内应活动自如。 1.2清除两对轮上的油垢、锈斑等杂物。 1.3检查两转子是否处于自由状态，是否有外力施加在转子上。可用手盘动转子，转子应能轻松转动，且窜动量不超过标准。 3.水泵振动不超过0.06mm。 2进行转动机械的初步找中心 可用钢板尺等工具靠在对轮端面上，对对轮端面进行初步找中心，要求两对轮距离符合规程要求，对轮轴向偏差、径向偏差初步符合要求。 3安装桥规（我们一般用带磁性表座的百分表进行测量） 3.1找到两对轮的装配印记并把装配印记对正，然后在两对轮的相对位置装两条对轮螺栓并拧紧。 3.2将百分表的磁性表座装设牢固，要求单手用力时，磁性表座不应晃动。 3.3架设百分表，要求：测量径向偏差的百分表测量杆要垂直于轴线，其中心通过对轮圆心；测量轴向偏差的两个百分表应在对轮的同一直径上，并且距离中心的距离要相等，其测量杆要与测量端面垂直。两对轮的轴向偏差也可用塞尺进行测量，测量过程应由专人进行，不得换人。塞尺测量时，塞尺片数不得超过四片。 3.4调整百分表的小指针到量程的中间位置，大指针对到“0”或“50”。 3.5装好百分表后，盘动转子试转一周，转回起始位置后，要求测量径向偏差的百分表读数应复原，测量轴向偏差的两个百分表读数的差值应与起始位置的差值相同。 百分表架设位置图 4偏差测量、记录和计算 4.1将测量外圆值的百分表转到上方，测出外圆值a1和端面值b1、b3，并作出下图所示中心偏差图。注意在作图时应把外圆值记录在圆内，端面值记录在圆外。 4.2把转子每盘动90°测记一次，共测记四次，在图中的记录位置必须与测位相符。 中心偏差记录图 4.3由中心状态图可得出如下结果： 对轮的上、下轴中心差为：（a1-a3）/2 对轮的左、右轴中心差为：（a2-a4）/2 对轮的上、下轴向偏差为：（b1’+b1”）/2-（b3’+b3”)/2 对轮的左、右轴向偏差为：（b2’+b2”）/2-（b4’+b4”)/2 这里假设:b1=（b1’+b1”）/2 b2=（b2’+b2”）/2 b3=（b3’+b3”）/2 b4=（b4’+b4”）/2 4.4调整量的计算 上述公式中的代表符号： D～～对轮直径 E～～A点到对轮端面中心的距离 L～～B点到A点的中心距 A点上下调整量的计算公式如下： A点左右调整量的计算公式如下： B点上下调整量的计算公式如下： B点左右调整量的计算公式如下： 按照上述调整量调整好对轮中心后，应紧固各地角螺栓再进行偏差的测量，反复进行调整，直至偏差符合要求。 5测量时的注意事项： 5.1分析数据时，应特别注意百分表磁性表座的放置位置，注意磁性标座放在须找中心的轴上与放在固定的轴上，测量的结果是不同的，在进行计算时要注意区分。 5.2测量端面间隙，要注意桥规的测位与实际间隙的关系，由于测位不同，所测的数值也不同。 5.3用百分表测量时，要注意百分表的读数与被测位置的关系。用塞尺测量与用百分表测量，其结果往往相反。 5.4为了避免计算和推理上的错误，可以在计算前画出对轮偏差图和中心状态图。 机械设备的找平衡 机械设备的找平衡 一、概述：转动机械运行中有一项重要指标，就是振动。震动要求越小越好。转动机械产生振动的原因很复杂，其中以转动机械的转动不分（转子）质量不平衡而引起的震动最为普遍。 理论上讲，转子沿其轴的长度每一段的中心应与轴的几何中心线重合。实际上，转子材料内部组织不均，加工过程的误差，转子运行中的磨损和腐蚀不均匀及使用修过的转子等，均使转子质量不平衡。质量不平衡的转子在转动时，就会产生不平衡的离心力，尤其是高速运动的转子，既使转子存在数值很小的质量偏心，也会产生较大的不平衡离心力。这个力通过支撑部件，以振动的形式表现出来。 转子在旋转时，由于不平衡质量引起的扰动力而造成机组的振动，这种现象称为不平衡。一般，转子有以下几种不平衡形式： 1.静不平衡，由于转子质量分布不均，转子中心不在旋转轴心上，在静止时，由于重力作用致使转子不能在任一位置保持稳定，这种现象叫做静不平衡。 2.动不平衡，当转子旋转时，若转子的不平衡质量造成两个或两个以上相反的离心力，且这对离心力不在同一个平面内，使转子受到力偶作用，产生绕轴线摆动，这种现象称为动不平衡。显然，动不平衡的转子静止时是平衡的。 3.动静混合不平衡，即上述两种不平衡现象同时出现在一个转子上，对于转子上同时装有几个工作机件的转子，都可能不同程度的存在这种混合质量不平衡现象。 对不平衡的转子进行校正，有两种方法：即静态找平衡（静平衡）和动态找平衡（动平衡）。对于质量分布较集中的低速转子，仅做静平衡而不做动平衡。 二、转子找平衡 1.转子静不平衡的表现：若将转子放置在静平衡台上，然后用手轻轻转动转子，让其自由停下来，可能出现下列情况： 1.1转子中心在旋转轴线上，转自转到任一角度都可以停下来，这使转子处于静平衡状态，这种平衡成为随遇平衡。 2当转子的中心不在旋转轴心线上时： 若转子承受的转动力矩大于轴和导轨之间滚动摩擦力矩，则转子就要转动，使原有不平衡重量位于正下方，这种静不平衡称为显著不平衡。 若转动力矩小于滚动摩擦阻力矩，转子虽有转动趋势，但不能是不平衡重量转向下方，这种静不平衡称为不显著不平衡。 找静平衡前的准备工作 2.1静平衡台，转子找静平衡是在静平衡台上进行的。静平衡台有很多形式，轨道式静平衡台结构简单，灵敏度较高，应用较广泛。各种轨道中圆形轨对转子的阻力最小，故平衡准确度最高，但他的承载能力小，只适用于50kg以下的小转子。对重大的转子，大都采用垂直方向刚度大，不易变形的巨型轨。也有采用滚柱轴承式静平衡台的，但这种结构灵敏度较差。 图1 轨道式静平衡架 （a）圆形轨道；（b）缺圆轨道；（c）棱形轨道；（d）梯形轨道（e）矩形轨道 1.转子；2.转轴；3.轨道；4.挡板；5.支架 对具有滚动轴承的转子，可直接在本身轴承上作平衡，此法尤其适用于悬臂式转子或两端轴径直径不等的转子。 2.1.1对平衡台的要求 为了减小转子在平衡台上的滚动阻力，平衡台在制作和安装中应符合以下要求： 2.1.1.1轨道要用高硬度钢材制作，经过淬硬，顶表工作面要完整无缺，精加工粗糙度不低于100，不得占有砂屑杂物污垢，以免影响平衡精度及损伤轴径。 2.1.1.2轨道承压时，不得产生弯曲，工作面受压后部的变形。轨道工作面宽度b尽可能作的小些，小到不致在轴径上压出凹槽为限。 轨道工作面的宽度b，可参考表20-1选定，平行轨的长度L应不小与轴径的两倍。即L>2πd. 平衡构件重量（kg） 250 500 750 2.1.2检查与调整轨道 2.1.2.1轨道工作面应保持水平，倾斜不大于0.05mm/m，两轨道间要水平，不平行度不大于2mm/m。 2.1.2.2转轴放在平行轨上要保持水平，偏差不大于0.05mm/m(必要时加上轴套)，轴颈的径向跳动应等于或小于0.01mm。 2.1.2.3平衡台的结构硬坚实稳固，并且不得受其他机械振动的影响。 2.2转子，找静平衡的转子应清理干净，转子上的全部零件要组装好，并不得有松动。轴径的椭圆度和圆锥度不应大于0.05mm，轴颈不许有明显的伤痕。若采用假轴找静平衡时，假轴与转子的配合不得松动，假轴的加工精度不得低于原轴的精度。转子放在轨道上时，动作要轻，轴的中心线要与轨道垂直。 转子找静平衡的工作，一般是在转子和轴检修完毕后进行，找完平衡后，转子与轴不应再进行修理。 2.3试加重量，在找平衡时，需要在转子上配加临时平衡重量，称为试加重量。试加重量较轻的常用油泥，重的可用油泥加铅块。若转子有平衡槽或平衡孔、平衡柱的，则应在这些装置上直接固定试加平衡块。 3.找静平衡方法 3.1两次加重法，两次加重法只适用于显著不平衡转子找静平衡，具体做法如下： 3.1.1找出转子不平衡重量的方向 将转子放在静平衡台的轨道上，往复滚动数次，重的一点必然向下，如数次的结果均一致，即下方就是转子不平衡重量G的位置，定此点为A点。A点的对称方向，即为试加平衡重量的位置，定该点为B。 3.1.2求第一次试加重量 将AB转到水平位置，在A点方向加一个重量W，加上这个重量后，要使A点能自由的由水平位置向下转一角度a，a在30——45度之间。然后称出W的重量，再将W放回原位，如下图所示： 图2 显著静不平衡的消除法 3.1.3求第二次试加重量 仍将AB转到水平位置（将AB调转180度），在W上增加一个重量P，使B点能自由向下转动一个角度，这个角度必须与第一次转动的角度a一致，然后取下P称重。 3.1.4计算应加平衡重量 两次转动所产生的力矩为：第一次是Cr-WR；第二次是（W+P）-Cr。因两次转动角度相同，故两次转动的力矩也相等。即： Cr-WR=（W+P）R-Cr Cr= 在转动时到归对轴径的摩擦力矩，因两次转动条件完全相同，其摩擦力矩也相等，故可略去不记。 若要使转子达到平衡，所加的平衡重量应满足QR=Cr，则 QR= 轨道工作面宽度b（mm） 4.0 0——8 10 Q= =S+ 平衡重量Q，必须固定在试加重量的位置，如不能固定在原始加重量位置，则要通过里的平衡公式另行计算。 3.1.5检验 将平衡重Q固定并盘动转子，让其自由停下，经多次盘动，若每次停的位置都不同，则说明显著不平衡已经消除。 3.2试加重量法 适用于不显著不平衡的转子找平衡，具体方法如下： 3.2.1将转子的沿圆周等分为若干份（一般为6——12分），并标明序号。 3.2.2将1点半径线至于水平位置，并在1点加上适当的重量W1,使转子向下转动一个角度a，然后取下称重。用同样的方法一次找出其他各点试加重量。在试加重量时，必须使各点转动方向一致，加重的半径一致，转动的角度a一致，如下图所示： 图3 剩余不平衡的消除法 图4 不平衡重的相位求定法 3.2.3以试加重量W为纵坐标，加重位置的序号为横坐标，绘出曲线如上图。曲线的最低点就是转子不平衡重量G的位置。注意：曲线最低点不一定与最小试加重量的位置相重合。曲线最高点是转子最轻点，也就是转子平衡重量应加的位置，且最高点往往是一段圆弧，高点不明显，为了取得较佳效果，可在转子最高点相应位置左右做几次平衡试验。 3.2.4计算平衡重量 根据上图可得出下列平衡式: Gx= 若使转子达到平衡，所加的平衡重量Q应满足QR=Gx，可得： QR= Q= 4.剩余不平衡重量的测定和静平衡质量的评定 转子在找好显著不平衡和不显著不平衡后，往往还存在着轻微的不平衡现象，这种轻微的不平衡成为剩余不平衡。 找剩余不平衡的方法与用试加重量法找转子不限逐步平衡的方法完全一样。通过测试得出转子各等分点中的一对差值最大的数值，用大值减去小值之差除以2，其得数就是剩余不平衡重量。 剩余不平衡重量越小，静平衡的质量越高。实践证明：转子找静平衡后剩余不平衡重量在额定转速下所产生的离心力不超过该转子重力的5%时，可以保证机组平稳的运行，即静平衡已经合格。 三、刚性转子找动平衡 刚性转子找动平衡原理：是根据振动的振幅大小与引起振动的力成正比的关系，通过测量不平衡重量的位置于振幅的大小，在转子的某一位置上加、减适当的重量，使其产生的离心力与转子不平衡重量所产生的离心力相平衡，从而达到消除转子振动的目的。 转子找动平衡的方法可分为两类。第一类是在动平衡台上，在低转速时作动平衡工作；第二类是在机体内，在额定转速时作动平衡工作。转子找静平衡的工作，若能在额定转速下进行最为理想。经过大修的转子，对其平衡情况不明时，则应先在低速下找动平衡，使转子基本上达到平衡要求，然后在高速下找动平衡。 发电厂常用的动平衡台有摇摆式、弹性式和簧片式三种。 图5 动平衡台振动元件的型式 （a）摇摆式；（b）胶垫式；（c）簧片式 1.轴；2.制动螺栓；3.摆动弧形座；4.弹性胶皮垫；5.弹簧片 找动平衡之前，要对动平衡台进行安装固定和调试，两平衡台的横向和纵向要求在同一平面上。转子吊入后，要求两端轴颈的扬度相同而方向相反，以防转子转动时发生窜动。轴瓦用的润滑油必须清洁、充足，并保持油温在30—40度之间。做动力用的电动机，要求能改变转速并有较大的启动力矩。若电动机与转子直接相连，则应找好电动机与转子的中心，电动机与转子之间的离合装置要求离、合方便，分离清楚。 刚性转子低速找动平衡 1.1周移配重法 此法是在低速动平衡台上进行的，虽较为老式而繁复，但比较准确。并且由于它操作简单，容易掌握，故仍常被采用。具体做法人如下： 1.1.1测定原始振幅，在平衡台上共振转速下，测定两端轴承的原始振股，并先对振幅较大的一端找平衡。 1.1.2画配重圆。并将圆周等分若干份，选定适当（便于加减配重）的半径R，在转子最浅或最后端一道叶轮的外侧端面上，划一配重圆，并将配重圆等分为若干等分，一般为8等分。 1.1.3选定试加重量W，可按下面经验公式，近似的求出，即： W≤250*ε0*G*3000/（D*n） 式中ε0——原始振幅，0.01mm E——配重圆直径（mm） 也有采用以每吨转子重选加14g试加重的估算法。 1.1.4安周移配重W，求出各次振幅，将配重W依次加在各等分点上启动转子，分别测出W加在各等分点上的振幅ε1、ε2……ε8，做好记录。 1.1.5在坐标上作振幅与配重位置的关系曲线，加入测得各次振幅值如图6（a），可作出曲线图如图6（b）。 图6 振幅与配重位置关系曲线 精确测量、绘制的结果，应是一个光滑的正弦曲线，而且峰谷位置即εmax（M点）及εmin（N点），映出在同一直径的对称位置上。 1.1.6分析讨论如下： 1.1.6.1同一个试加重W，加在各等分点上后，引起的振幅不同，则说明转子是不平衡的。 1.1.6.2当W加在等分点3上时，测得的振幅最小为ε3（εmin），起到了很好的减震作用，而当W加在7点上时，振幅最大为ε7（εmax），反而起了助振作用，故可说明偏重处在7点半径上（或附近）的M点上。 1.1.6.3平衡重显然应加在偏重点M的对称位置N上，平衡重Q的大小可按下式求顶： Q=W*ε0/εW（g） 式中εW=（εmax-εmin）/2——正弦曲线峰峰值得一半 原始振幅ε0=εmax-εW=εmin+εW=（εmax+εmin）/2 平衡重加在3点后，虽起到了较好的减振作用，但仍不能消除振动，原因可能是由于固定Q的位置与偏重点不在同一直径上，这是可将Q的位置在N点亮稍稍移动一些后在试转测振，这样可找到振动更小，更合适的加重位置。 2.刚性转子高速找动平衡 2.1一点法（划线法） 2.1.1在振动较大的轴承附近的轴上，选择一段，长约50～60㎜；先检查这段轴的椭圆度，然后擦净轴的表面，并涂一薄层白粉水。 2.1.2启动风机至工作转速，用划针或尖铅笔在涂白粉水的这段轴上画出几条弧线，各弧线间的间距为5～6㎜，（如下图），在铅笔或划针接触轴的表面时，动作要轻微迅速，以尽量使画出的弧线短些；共画10条左右即可。在画弧线的同时，用振动表测出轴承的振动值Soa,做好记录。 图7 划线方法 2.1.3停止风机转动，在轴上找出各段弧线的中心，连成一条线AA，这条线表示在这个方向上轴心偏移值为最大。 2.1.4做转子动平衡的记录图。在画弧线一侧的叶轮外缘处划一配重圆，在圆周上标出A点的位置。A点的位置确定：延长AA线与叶轮端面相交，通过该交点做出配重圆的半径与配重圆周相交点即为A点。并将测得的振动值Soa按一定比例放大沿OA线作出振动向量oa,如下图所示： 2 2 根据转子不平衡重量产生的离心力与轴心偏离中心的最大值之间有一相位角的关系，可从配重圆上A点沿转子旋转的反方向转90至C点,在C点固定一试重块，其重量MC=(k×G×g)/(ω×R) 【N】 式中 G――1/2的转子重量，N； K――系数，一般取0.1～0.2； R――试加重量处半径，m； ω――风机转子旋转的角速度，ω＝（π·n）/30； 图8 动平衡纪录图 2.1.5再启动风机至工作转速，用上述相同方法在轴上画出新的弧线，并测出轴承的振动值Sob。 2.1.6停止风机转动，用上述同样的方法画出BB线，并在配重圆周上定出相应B点的位置。在oB线上按以上同样的比例作出振动向量ob。 由△oab可知，ab向量是代表在转子C点加了试加重块后所产生的，而向量ob是向量oa与向量ab相加的结果。 过圆心O作平行于ab的线交配重圆周与B点。oc与oB的夹角α，称为转子的相位角。 从oA线按转子旋转方向作角AoX等于相位角CoB。所得oX线即为转子不平衡重量所产生的作用在轴承上的离心力方向，它表示了在所选择的这个转子端面上不平衡重量位于半径oX上。oX的反向延长线与圆周角与D点，oD即为转子真正要添加平衡重量的半径。如果添加平衡重量点的半径与试加重块点C的实际半径相等，则平衡重量M〃由下式求出： M”＝Mc×oa/ab [N] 式中 oa－－第一次风机转动时测量的振动值，㎜ ab――由△oab所决定的振动值，㎜ 2.1.7将平衡重量M〃加在所确定的位置D上，然后再次启动风机，如果转子的振动符合要求，则说明动平衡已经找好。如果不符合要求，则需要在D点附近的圆周上，改变平衡重量M〃的位置，求出最佳点。必要时还可在最佳点处改变平衡重量，以求得最佳效果。 2.2两点法找平衡 测得风机在工作转速下两轴承的原始振动振幅，若A侧振动大（振动值为A0），则先平衡A侧。在转子上某一点（作记号1）加上试重M，测得振动值为A1，按相同半径将此试加重量M移动180（作记号2）测得振动值A2。 根据三次测得的振动值，并选用适当的比例作图求出应加重量的位置和大小，做法如下图所示： 图9 两点法作图 作△ODM，使OM:OD:DM=A0:A1/2:A2/2; 延长MD至C，使CD=DM，并连接OC；以O为圆心，OC为半径作圆，延长CO与圆O交于B，延长MO交O圆于S，则OC为试加重量M引起的振动值（按比例放大后的振动值）。 平衡重量Ma为：Ma= (g) 由图中量得角∠COS为α，则平衡重量应加在第一次试加重量位置1的逆转向α角或顺转向α角处，具体方位由实验定。 2.3三点法找动平衡 此法与两点法的方法基本相同，只是用同一试加重量M按一定的加重半径依次试加在互为120的三个方位上，测得三个振动值为A1、A2、A3。 图10 三点法作图 作图和计算方法如下。 以O为圆心，取适当的比例以A1、A2、A3为半径画三段弧A、B。C，用选择法在A、B、C三个弧上分别取a、b、c点，使三点间距离彼此相等。连接ab、bc、ca的等边三角形，并作三角形三个角的平分线交与s点，连接Os。以s为圆心，sa(sa=sb=sc)为半径作s圆交Os与s点。s点即平衡重量应加位置：从图中看出，它在第一次和第二次加试块的位置之间，且更靠近第二次加试块的位置一些（按比例选取）。 , , 0 o ’ ／ ／ ／ 0 ／ 2 平衡重量Ma＝M g 2.4闪光法测相找平衡 2.4.1闪光法测相原理 引起转轮振动的干扰力就是不平衡重量产生的离心力。我们用仪器测出干扰力的最大振幅（振动值）及相位（角度）变化，就可以平衡它。运用向量计算可以知道不平衡重量的大小和位置，在其相反的位置加上相等的重量，就可以抵消由于不平衡重量而产生的振动。用闪光法找平衡是设法把闪光灯的电源和振动联系在一起，使闪光灯的闪光时间直接受振动相位的控制。当转轮的转速和闪光灯的闪光频率同步时，闪光灯每次闪光的时间正好是转轮到同一位置的时候，所以在闪光灯下看转轮就感到转轮好像静止不动一样。CZ－P型晶体管测动议就是根据这一原理设计制造用作测振校平衡的仪器。 2.4.2闪光法测相的方法步骤 2.4.2.1准备和检查好测量振动及相位的仪器； 2.4.2.2为了用闪光灯观察振动的相位角，在轴头露出部分划上记号，在轴头周围的静止部分划好360的刻度盘； 2.4.2.3查明被平衡转轮的重量及加放平衡重量的部位； 2.4.2.4事先按加平衡部位的几何尺寸做好不同重量的平衡重量块； 2.4.2.5第一次启动转机，待达到规定的工作转速时，在轴承外壳上分别从垂直、水平、轴向三个方向测量振动值，取振动值最大的一个方向作为平衡工作的计算数据，以后均此方向测量。同时用闪光灯记录刻度盘上的读数，待转机稳定30分钟后，再次进行测量，数据无重大变化就将振动值和相位角记录下来；然后停止转机； 2.4.2.6为了破坏原来的不平衡值,采用在转轮上任意位置上试加平衡重块。平衡重块不必太精确，重量可以根据该轴承承重的百分数来估计; 2.4.2.7第二次启动转机,由于加了试加平衡块,转轮的振幅及相位角都将发生变化,将变化后测得的振幅和相位角记录下来。如果振幅值的变化小于百分之十;相位角变化小于±20,说明试加重量太小,需要适当增加后再启动测定; 2.4.2.8将两次测得的振幅和相位记录下来,然后进行向量图运算,求出应加平衡块的重量和位置; 2.4.2.9将求出的平衡块重量,加到应加到的位置,拆除原试加重量; 2.4.2.10第三次启动风机,此时测定的振幅,应减小到转机允许的范围内。如果振幅还未降到规定的范围内,就将第三次启动测得的振幅和相位角当作第二次启动的数据;把加上的平衡重块看作试加重量,在进行作图运算,以求出最佳平衡块。 找平衡工作结束后,平衡块一定要牢固地装在平衡槽内.五平槽的转轮应烧焊固定在转轮的适当部位,以防止运行中脱落,损坏设备。 2.4.3闪光法转机找平衡实例 排粉机一台，转速1490r/min要求振动不大于0.03㎜。检修后启动测得叶轮端轴承的水平振动最大，达0.10㎜。 2.4.3.1接好晶体管测振议； 2.4.3.2在电动机或排粉机主轴外圆上用白漆划一道白线记号，同时在轴颈处贴上360的刻度盘； 2.4.3.3根据叶轮的重量选取156g平衡块一块，作为试加重量； 2.4.3.4第一次启动排粉机，用拾振子放在轴承外壳上，测得水平方向振动值为0.10㎜；用闪光灯测得白线所指的刻度盘位置是50； 2.4.3.5停止排粉机，将是先准备好的试加重量用螺钉固定在叶轮上任一位置； 2.4.3.6第二次启动风机，待转速正常后，在轴承外壳上同一位置测水平方向振动值为0.14㎜；闪光灯测得相位角为110； 2.4.3.7停止风机，将两次测得记录进行向量作图运算，得出所加平 图11 闪光测相法作图 衡重量的大小和位置，向量运算图如下： 2.4.3.8平衡重量的计算： 0 0 0 0 0 平衡重量＝（0a1/0a）×试加重量＝（0.10/0.13）×156＝120g 2.4.3.9确定平衡块位置： 从图中看出，将平衡块加到0a1的反向延长线上就可以抵消原来的不平衡重量，也就是在试加平衡块的位置上移过78到230的位置上； 2.4.3.10拆除原来加的试加重量。将120g的平衡块固定在230的位置上； 2.4.3.11第三此启动风机，测量振动值已经降到0.01㎜。 2.4.4找动平衡的注意事项 2.4.4.1找动平衡的过程中，刻度盘贴在静止部分，转动部分划白线。刻度读数是顺转向的，而计算时角度应是逆转向的。 2.4.4.2平衡过程中各轴承振动测量的正确性直接影响平衡工作的进行和质量，因此振动值和相位角的测量应极细心，每次在轴承壳上测量的位置要固定不变，放置的方向也要固定。 2.4.4.3在转机高速下找平衡，由于外界因素影响较大，往往给平衡工作带来一定的困难。有可能出现下列情况： 2.4.4.3.1振动不稳定，振动数难以读取，而且相位角变化也大。这主要是由于轴瓦或轴承座松动，或者就是转动部件上有部件未固定好，旋转时开始晃动。 2.4.4.3.2振动相位不易改变，平衡块无论放在任何位置，相位不起变化或变化非常悬殊。这种现象是由于转轴发生挠曲或有较大的静不平衡。 0 0 0 ／ 轴承装配工艺规程 轴承装配工艺规程 轴承是支撑轴或转轴的主要部件，是机械传动中不可缺少的组成部分，根据相对运动表面的摩擦性质，分为滚动轴承和滑动轴承。 第一节 滚动轴承的装配工艺 一、滚动轴承的装配。 1、轴承的滚珠、滚柱、内、外园表面必须光滑，不得有麻点裂纹、锈痕变色以及起皮等现象，保持器完好，转动灵活无异音。 2、轴承与轴装配采用基孔制过渡配合，轴承与轴配合公差应符合图纸公差要求，一般为0.02～0.03mm紧力。 3、轴承与轴承座装配采用基轴制过渡配合，紧力应符合图纸公差要求，一般为0.02～0.1mm(套筒轴承座取小值)原则是保证内外套不发生相对转动。 4、装配前，应检查测量轴，孔径，其圆锥和椭圆度应符合图纸要求，一般圆锥度不大于0.015mm，椭圆度不大于0.03mm。 5、对于轴径因磨损或其它原因，使轴与轴承内套间隙过大时，不应采取打样冲眼或滚花的方法来增加配合紧力，向应喷罐或堆焊再车如加工恢复原始尺寸。 6、装配时先用汽油或煤油将轴承清洗干净，再根据配合性质选取不同的装配方法，对过盈量较大的除用压力机压入外，还可采用机油加热至90～115℃时迅速套装方法，对紧力较小的可用手锤打入，但要沿四周均匀渐入，严禁直接敲打轴承内外套。加热装配的轴承，不得浇水降温，应待其自然冷却。 7、拆装轴承时的施力原则应是施加的压力应直接加在配合套圈端面上，决不能通过滚动体传递压力即从转轴上拆装时，施力于内套，从轴承座拆装时应施力于外套。 二、质量验收标准 1、装配好的轴承端面，应与轴肩或孔的支轴面贴靠，轴承型号规格的端面应向外。 2、应保证轴承装在轴上和轴承座孔中，没有歪斜和卡住现象。 3、为了保证滚动轴承工作时有一定的热胀余地，在同轴的两个轴承中，必须有一个外套可以在热胀时产生轴向移动，以免轴或轴承因没有这个余地而产生附加应力，以致急剧发热而被烧毁。 4、轴承内必须清洗，严格避免钢、铁屑及杂物进入轴承内部。 5、装配后的轴承外套不得松动转圈，应有0.01～0.03mm的紧力。 6、装配后，轴承运转应灵活，无噪音，工作温度不应超过70℃。 7、轴承各部间隙应符合要求。 装配完毕后应进行工作间隙的检查和热间隙的调整，一般工作间隙应达到旋转自如的程度，热间隙应符合各类轴承的轴向间隙要求，并可采取一端轴承游动或以控制端盖垫片的厚度，使具有0.25～0.5mm的轴向间隙。 附表-1轴承径向间隙 表2.推力滚柱轴承的轴向间隙。 轴承装配时径向间隙表： 轴承内径￠mm 35-50 51-80 81-100 101-120 121-140 141-170 171-225 226-280 推力滚柱轴承的轴向间隙表 轴承内径￠mm 30 30-50 50-80 80-120 轴向间隙(轻) 0.20-0.06 0.03-0.09 0.04-0.10 0.05-0.12 第二节 滑动轴承的装配工艺 中重型 0.03-0.09 0.04-0.10 0.05-0.12 0.06-0.15 径向间隙mm 0.15 0.18 0.20 0.23 0.25 0.30 0.35 0.45 一、滑动轴承的检修内容： 1、检修油道是否畅通，润滑是否良好 2、检查滑动轴承的磨损情况，磨损超过标准时应更换 二、滑动轴承的检修工艺 滑动轴承分整体式(轴套)和剖分式(轴瓦)两种 1.整体式滑动轴承拆卸与组装 滑动轴承的磨损超过标准时，应进行更换，先将要换下的轴套从机体上拆下，然后按下列程序进行装配。 （1）清理机体内孔，疏通油道，检查尺寸。 （2）压入轴套，根据轴套的尺寸和结合的过盈大小，可以用压入法、温差法或手锤加垫板将轴套敲入，压入时必须加油，以防轴套外圈拉毛或咬死等现象。 （3）轴套定位，在压入之后，对负荷较重的滑动轴承，轴套还应固定，以防轴套在机体内转动。 （4）轴套孔的修整，对于整体式的薄壁轴套在压入后，内孔易发生变形如内径缩小或成为椭圆形、圆锥形等，必须修轴套内孔的形状和尺寸，便于轴配合时符合要求，修整轴套孔可采用铰削、刮研、研磨等方法。 2、剖分式滑动轴承的拆卸与组装。 （1）拆卸 ①拆除轴承盖螺栓，卸下轴承盖。 ②将轴吊出。 ③卸下上瓦盖与下瓦座内的轴瓦。 （2）组装前 组装前应仔细检查各部尺寸是否合适，油路是否畅通，油槽是否合适。 （3）轴瓦与轴颈的组装 ①圆形孔，上、下轴瓦分别和轴瓦刮配，以达到规定间隙，要求轴瓦全长接触良好，剖分面上可装垫片以调整上面与轴颈的间隙。 ②近似于圆形孔(其水平直径＞垂直直径)轴承经加工后抽去剖分面上的垫片，以保证上瓦及两侧间隙，如不符合要求，可继续配刮直至符合要求为止 。 ③成形油楔面用加工保证，一般在组装时不宜修刮，组装时应注意油楔方向与主轴方向一致。 ④薄壁轴瓦不宜修刮。 ⑤主轴外伸长度较大时，考虑到主轴由于自身重量产生的变形，应把前轴承下瓦在主轴外伸端刮得低些，否则主轴可能会“咬死”。 （4）轴瓦与轴承座的组装 要求轴瓦背与座孔接触良好而均匀，不符合要求时厚壁轴瓦以座孔为基准修刮轴瓦背部。薄壁轴瓦不修刮，需进行选配，其过盈量应仔细检测。各部配合间隙达到要求后，将上瓦、下瓦，分装入上盖与下座内，并将上瓦盖，下瓦座与轴组装在一起。 三、滑动轴承的配合 1、轴瓦与轴颈的配合 因为轴要在轴瓦中旋转，配合偏松一些好，也可以通过计算，其方法如下； （1）侧间隙 α＝d /100－0.02(mm) 或α·λ·d/100 (mm) 式中d——轴颈直径(mm) （2）顶间隙b＝2a(mm) （3）轴向间隙：承力轴承中的轴向间隙是为了在运行中保证轴的自由膨胀，可用下式计算。 ※＝1.2(t+50)l/100 (mm) 式中：t—通过转子的介质温度℃ l—两轴颈中心距（m） 50—考虑到受热面不清的附加值 轴向间隙大小也可以从下表查出 轴受热伸长量 温度℃ 延伸量mm/m 2、轴瓦与轴承孔的配合 配合的基本要求是不松不紧。不松的目的是希望轴瓦与轴承孔避免发生相对运动；不紧则是为了装卸方便，为了保证较高的同轴度，精度等级宜稍高一些。 1.2 0～100 2.51 100～200 3.92 200～300 华电国际邹县发电厂首台1000MW机组检修经验交流 华电国际邹县发电厂 首台1000MW机组检修经验交流 李京修 （华电国际邹县发电厂，山东邹城，273522） 摘要：本文介绍了华电国际邹县发电厂首台1000MW机组的大修管理经验，从安全、质量、工期等方面阐述了1000MW机组机组大修的全过程管理，描述了大修劳动竞赛的开展情况，总结了大修中的亮点。 关键词：1000MW机组；检修；经验 1 华电国际邹县发电厂四期工程简介 华电国际邹县发电厂是一座现代化特大型坑口火力发电厂，作为华电国际电力股份有限公司的全资企业，目前装机4 台33.5万千瓦、2 台 60 万千瓦和2 台 100 万千瓦机组，总容量 454万千瓦。四期工程两台100万千瓦超超临界机组，是国内首批百万千瓦超超临界火电机组引进技术国产化的依托项目，被列为国家重点建设工程，同步建设烟气脱硫装置和城市中水系统，代表了当今世界燃煤发电机组环保节能的重要发展方向。 四期工程自2005 年4月28日全面开工建设，#7、8机组分别于2006 年12月4 日、2007 年7月5日顺利投产发电。在工 程建设期间，邹电人充分发扬“敢为人先、永争第一”的企业精神，创造了在工期控制、质量管理等方面一系列的宝贵经验，用时最短、质量最优、节能环保，得到国家领导人的亲切关怀。投产后机组运行稳定，技术指标优良，未发生过因锅炉、汽轮机等主设备问题导致的被迫停机等不安全情况。 2 华电国际邹县发电厂#7机组大修全过程管理 2008年2月22日开始的首台百万千瓦机组大修工作，作为国内首次进行的百万机组大修，是邹电人面临的一个新的挑战。面对众多的新设备、新技术，能否消化吸收，检修管理好百万千瓦机组，保证安全生产的稳定，是对我厂检修技术及管理水平的一次大检阅；是对全厂干部职工，能否团结一致、众志成城，圆满完成任务的考验；是对邹电人能否秉承“与最好同行”的企业理念，继续续写辉煌的考验。 为了顺利的完成本次大修工作，为百万千瓦机组积累检修经验，我们着重做好以下几个方面的工作： 2.1超前谋化、精心组织，做好大修前的准备工作 #7机组大修是百万机组大修的首场战役，事先进行认真细致地准备、筹划、检查，是保证大修工作安全、及时、有序进行的必备条件。大修前，各部门积极行动，超前准备、提早介入。 大修前两个月，成立了以生产厂长为总指挥、总工程师为副总指挥及13个专业组组成的大修指挥部，明确各部门的职责和分工，强化对大修工作的组织领导。 在大修准备期间，厂主管大修管理的生产技术部制定下发了大修全过程管理程序、检修网络图、重点控制工期、工艺质量要求、奖惩管理办法、修后试验等多项技术、组织措施。定期组织召开大修准备协调会，对大修准备情况及修前专用工器具、材料备品等情况进行落实，确保修前准备工作的可控、在控。结合机组运行情况及创优整改要求，按照安全性评价条款内容对现场进行排查，确定了大修中需要继续完善的项目与内容，力争高标准的完成本次大修工作。 在安全管理方面，安监部为更好地控制好首台百万机组大修安全风险，制定并下发了安全管理网络图、全过程安全管理程序、安全控制点及控制措施等措施，通过组织职工进行认真细致的学习，使每位检修人员事先熟悉各项工作程序，明确检修中安全控制点，以便在检修过程中落实各项安全措施，确保人身安全和设备安全。 为了在检修中深入落实节能减排、建设国际一流发电企业的要求，修前针对影响机组经济指标、安全指标的因素进行分析，有针对性的下达检修计划，确定主要影响因素与环节，制定有效措施，在大修中进行完善与消除，确保修后机组的安全性、经济性均有所提高。 2.2精心施工、统筹兼顾，协调推进大修工作 在整个大修过程中，大修指挥部科学组织，统筹兼顾，认真做好大修各部门之间的协调工作。指挥部每天召开一次协调会，严格安全管理，督促质量控制，严把工期进度，组织协调各专业的配合工作；定期召开大修阶段性总结会，总结上一阶段的工作，安排布署下一步的任务；并在大修重点控制项目诸如发电机穿转子、汽机扣缸等进行前，组织召开验收会,对重点项目严格把关。 充分利用信息化管理手段，按照“三位一体”贯标认证的要求及时在大修网站更新发布相关软件资料，对现场检修工作中的工艺质量及时进行通报，奖罚分明，确保整个大修过程的安全、质量、工期的闭环管理。 2.2.1强化安全管理，构筑起#7机组大修的安全屏障 为确保#7机组大修期间的安全生产，实现大修“设备零损坏，人员零伤害，安全零事故”的安全目标，在本次大修中，各职能部门、部门认真落实安全生产责任制，重点抓好高空作业、起吊作业和现场临时用电等重点项目、重点区域的安全管理，加强外包工程、临时用工管理，加强安全教育及培训力度，加强安全监督，加强重点工作的控制，全方位做好大修的安全管理。 加强安全教育及培训力度，抓好人员的安全管理。由于本次大修，外委项目较多，各部门利用安全学习日、开工会、收工会、班前会、班后会，在加强对检修人员安全教育的同时，加大对外协人员的安全教育，做到早预防，常提醒，勤总结，提高大家对安全工作重要性的认识。并针对现场工作进展情况，不定时对外包队伍开展集中培训，及时给他们充电，进一步提高了外协人员安全技能和安全意识，为保证大修安全奠定基础。大修中汽机队在#7机零米大修现场成功举办现场急救演练和急救比武，进一步增强职工的安全意识和风险意识，提高职工的安全技能和应急能力。热工队针对外包工难管理，特举办“外包工程监护制度”学习班，强化监护人的职责，强化监护人主体意识。 加强安全监督，承担起大修安全的“保护神”。安监部坚持做好大修现场的专项检查、日常纠察、周安全例会等定期工作。每天把安全用电、高空作业、起吊作业、交叉作业、受限空间作业等作为专项检查的重点，把人员违章、安全设施等作为日常纠查的重点，对违章作业及不文明施工行为，通过大修现场安全整改日报、不符合项、违章扣分、经济处罚等方式进行监督考核；对重点控制项目进行全面跟踪，监督控制，确保整个大修现场安全 “可控、在控、能控”。 为有力的保证检修的安全顺利进行，各部门也成立了以部门负责人为组长的安全监督小组，每天查禁现场不符合项，统计后张贴在本部门的大修曝光栏中，并监督整改;承担起大修安全的“保护神”。 强化重点工作，加强过程控制。为保证安全工作的可控在控，各部门加强对起吊作业、高空作业、安全用电、动火作业等重点工作的重点控制，每天不间断实行重点跟踪，增强了薄弱环节的刚性管理，有效的扼制了大修现场违章现象的发生。对起吊作业，各部门严格执行起吊作业安全检查卡制度，每次重大操作前都组织有关人员对行车等起重工具和索具进行认真的检查，组织检修技术人员进行起吊计算，确定起吊用具及捆绑方式；对高空作业，各部门严格脚手架检验制度，6米以上高空脚手架全部经过四级验收程序，所有验收人员在脚手架四级验收表内签字并现场张贴合格证；严格检查安全带的规范使用情况，防高空落物措施是否具备，高空焊割作业是否有防止焊渣、火花下落的遮挡；为保证现场的安全用电，电气队成立了专门的临时接线小组，负责#7机组的临时接线工作及安全用电的管理；各部门对所使用的工器具严格把关，不合格的坚决不带入现场，从源头上杜绝违章现象的发生。 2.2.2强化质量的控制，构筑#7机组大修“精品工程” 可靠的检修质量是保证设备修后长周期运行的基础，是大修顺利完成的保证，是确保年发电任务完成的前提，是创建“精品工程”的硬件基础。 为保证#7机组大修质量目标，生产技术部成立了检修工艺质量检查组，每天深入现场对大修过程质量标准、工艺纪律及工作包的执行情况进行抽查、监督，时刻把住作业过程的质量关，严格按照关键节点来控制每一个项目的进度；并对违反检修工艺纪律等情况做出停工、限期整改和考核处理。生产技术部在做好工艺质量检查的同时，又在精细化管理上做文章。为提高检修程序的执行力度，在执行“H”、“W”质检点的同时，又设立了质量保证点“QA点”，从检修程序进行规范，确保技术与管理双到位。在检修中，各部门始终把“安全第一，质量至上”的要求贯彻到机组检修的全过程，充分调动每位职工的主观能动性，挖掘每位职工的潜能。每一个检修项目都有明确的工作负责人、工艺要求和工作程序。每个工作组都把工作文件包、作业指导书、技术措施、安全措施带到检修现场，按照标准要求认真填写，当场验收、当场签字，坚持做到“四个凡事”。 在检修过程中，各部门职工发扬“高严细实、精雕细刻”的工作作风，发扬“人人都是一道屏障”的工作理念，对检修中发现的问题进行举一反三、全面排查，发现了＃7A高厂变CT内部开路、主机推力瓦的温度测点位置与实际不符、低压A缸内 上缸中心定位键焊缝发生严重开裂、#7炉部分水冷壁管壁减薄等多项重大缺陷，并协同技术人员积极想办法、定对策、成功消除各项缺陷，提高了机组的健康水平；对检修中遇到的棘手问题，他们齐心协力、众志成城，锅炉队在对#7炉A磨煤机驱动端绞龙检修时发现采用传统的检修方式存在很大的困难，他们集思广益，采用将绞龙拉到罐体内部修复绞龙带后再装复的方案，这种“由外到内”的转变体现着一种职工对新的求变的检修理念；在新材料HR3C和SUPER304H（超级304）材料焊接工作中，锅炉队提前组织参与人员认真学习焊接工艺措施，了解焊接工艺过程，通过配合焊工班提前进行样管焊接，进一步熟悉了焊接过程，保证了大修中的焊接质量。 防磨防爆工作作为本次检修的一项重点工作，得到了大修指挥部的高度重视，为确保机组修后长周期安全运行目标的实现，生技部编制下发了防磨防爆组织措施，采取新的两级检查的方式；并且为了避免由于新设备、新材料、新技术，造成受监承压、承重构件焊接的失控，制定了《＃7机组大修焊接全过程管理规定》，从现场焊接工作程序、焊接工艺卡执行、现场焊接工艺记录、技术资料整理等进行全过程监督管理。本次大修所有受监焊口检验合格率99.6％。检验过程中，不论我方人员还是外协人员，本着对设备负责、对检验结果负责的原则，一丝不苟的开展工作，检查发现了一批设备缺陷和潜在缺陷，对发现的缺陷认真分析原因跟踪处理，举一反三扩大检验范围，确保不留隐患。特别是在P92管道焊缝检验处理项目，采用不同的检测手段和方法，对焊缝表面和内部全面进行检验，共计检查76只焊缝，对发现有缺陷的24只焊缝进行了彻底的处理，并对缺陷产生的原因进行了初步的分析，提出了以后的监督意见和建议，为将来设备的安全稳定运行打下了良好的基础。 利用＃7机组大修的机会，对受热面积灰、空气预热器漏风、煤粉不完全燃烧、汽水系统阀门内漏、制粉系统泄漏及风门卡涩、受热面吹灰器的投入率等影响锅炉热效率的因素进行了专项治理，以提高锅炉热效率，提高设备技术指标，修后锅炉效率比修前提高0.75个百分点。 2.2.3强化工期控制, 确保大修提前圆满完成任务 各部门正确处理大修工期和质量的关系，在保证质量的前提下保证工期，使工期始终服从于质量，没有发生因为赶工期而影响检修质量的问题发生。 为保证按网络计划和重点控制工期完成大修任务，指挥部在大修协调会上多次强调，对于易出现缺陷的设备做到早解体、早发现、早处理;各部门积极组织，科学安排，各职工不畏艰难、顽强拼搏，以“提前11天完成发电机穿转子”，“提前7天完成汽轮机扣缸工作”、“提前3天完成锅炉水压试验”、“提前7天完成电除尘升压试验、脱硫系统检修”工作，汽机本体将士们更是“以一天揭两缸、吊三个转子、四天扣八缸的奇迹进度”推动了大修一步步走向胜利。在大修中，各部门紧紧围绕“汽机本体检修”这一条主线开展工作，对影响总体工期较大的工作，如汽轮机叶片隔板的清理、润滑油系统大流量冲洗、锅炉防磨防爆检查、脱硫系统检修等，对工作的每一道工序都按倒排工期的办法，限定完成时间，并且部门管理人员始终靠在现场，对出现的问题及时进行组织、协调，指导、帮助解决遇到的困难，有力促进了工作进展。在汽轮机本体大修工作，部门管理人员、专业技术人员实行跟班制，关键工序实行24小时两班倒，保证了该项工作的完成一直超前网络计划和重点控制工期，为机组早日启动赢得了宝贵的时间；在500kV邹泰线检修等工作中,电气队组织召开协调会,本着把困难留给自己,为别人提供方便的原则,制订了详细周密的检修计划，合理调配人员，保证了重点工作按期完成。在行车的使用上,电气队尽可能利用主线上不使用行车的空闲时间,抓紧进行起吊工作,既没有影响到主线的工作，也保证了自身的检修工期。 在大修后期调试阶段，运行、检修人员积极配合，通力协作，圆满完成了分步试转，并于大修第59天，顺利实现机组的“水压试验”“锅炉点火”“汽机冲转”“发电机并网”四个一个成功；在整组启动过程中，指挥部成员24小时值班，运行人员认真操作，检修人员精心维护，如期完成了调试任务，确保了大修提前圆满完成。 2.3牢固树立全厂“一盘棋”思想。 发挥全厂一盘棋的精神，心往一处想、劲往一处使，为大修工作的顺利进行提供优质服务和可靠保障。为进一步深化“让党徽闪光，为一流添彩”主题活动，各部门在大修中开展了“一名党员一面旗”、“党员身边保五无”活动，充分发挥了党组织的战斗 堡垒作用，为确保大修创优质工程起到了积极的推进作用。政工部对大修过程全面跟踪，利用广播、厂报、网站等及时宣传、报道大修动态及大修亮点，为大修工作加油鼓劲；在大修劳动竞赛中，工会协同安监部每周对大修现场的最佳作业区进行评选，对评出的最佳作业区及时颁发奖牌及并给予物资奖励，充分调动大家的争先创优的积极性，组织“红光同方”青年突击队，大力弘扬“急难险重”“攻关创新”的精神，勇于创新、开拓进取，充分发挥青年职工的突击队和生力军作用。 各部门在认真开展厂工会大修劳动竞赛的同时，积极想办法，定对策，“量身制定”出符合自身要求的各种劳动竞赛活动，掀起 “赛检修安全、赛检修质量、赛检修进度、赛宣传鼓动”的大修劳动高潮。汽机队开展了“优秀原始记录本”、“优秀学习标兵评选”“优秀专用工器具”等10项评优活动；电气队从“安全管理、组织管理、技术管理、工期控制、宣传报道”五个环节入手，公平、公正地对班组进行评比；锅炉队开展大修“五小建新功”活动，将职工创新创效活动推向深入；热工队的开展“安全文明纠察考核积分”、“我为大修献计策”合理化建议活动等等。通过各项活动的开展，充分调动职工的的积极性，激发职工的主动性。后勤服务部门超前主动搞好大修服务，不断改进服务质量，提高服务水平。全体干部职工积极参与，营造“人人关心检修，人人支持检修”的良好舆论氛围。 2.4亮点频呈，成为#7机大修现场一道道亮丽的风景线 在本次大修中，温馨浓厚的安全文化氛围，井然有序的施工区域，清洁明亮的检修现场，形式多样的现场培训、赏人悦目的检修软件，成为#7机大修现场一道道亮丽的风景线。 大修中，各部门将“以人为本，可控在控，本质安全”的安全文化理念融入到了大修工作中，营造了一种“人人事事讲安全，时时事事保安全”的良好氛围。除在大修现场重要通行步道上设置了以“施工现场安全要求”“安全誓词”“大修安全目标”等图文并茂的宣传牌，在作业区围栏上悬挂了“规范一行一动，安全每时每刻”，“干活不留神，事故找上门”等安全标语及警句以外，汽机队还在重点区域设置了“上缸请穿连体工作服”、“上缸，你准备好了吗？”等友情标示牌，锅炉队在电梯内、格栅层等显要部位全面悬挂起安全警言警句及大幅标语等；从而潜移默化提高大家的安全意识，降低了“三违”情况的发生。 大修中，各部门严格按照“安全设施规范化标准”对大修现场的安全设施进行了规范化、标准化、系统化配置。对现场作业区、物品存放区使用防护栏杆或者绿色密目网围栏进行封闭，使各区相互独立而又相互映衬，纵横一条线，形成一个个密不可分的整体。对现场物件的摆放与管理做到条理化、定置化，做到横成行，竖成线。 大修中，各部门大力弘扬“清洁检修”新理念，鼓励检修职工积极转变以往的惯性思维，号召大家将清洁检修落实到实处，从细微处做起，从一点一滴做起，认真做好每一个环节。锅炉队在主要通道的门口、电梯门口等处，印刷“清洁检修”标示；热工队为“三不落地”出高招，制作了“标准地垫”；汽机队为严格上缸工艺纪律，制作了“上缸前，您准备好了吗”温馨提示牌；锅炉队职工的“两幅手套”，保持了轴瓦内部清洁；汽机队职工“巧搭帐篷”，防止了二次污染；大修指挥部还严格把关，将“清洁检修”纳入到工作包及冷态验收中，确保了设备干干净净启动，为我们设备的长周期安全稳定运行打下坚实的基础。 各部门充分认识到#7机组大修是尽快掌握百万千瓦超超临界机组设备结构、检修工艺、积累经验、锻炼队伍的良好机会，把大修现场作为培训课堂，大力开展“以老带新”、“与协作部门结对子”等形式多样的岗位练兵、技术比武和现场技术讲座活动20多次，把“拓展式”培训贯穿于大修的全过程，实现了大修、培训两不误，达到了以干促学、以干促培的目的。汽机队除在班组内进行“小培训”外，还重点组织了跨班组的“大培训”，实现了知识共享；电气队举办的“小图纸绘制”活动，既锻炼了职工的动手能力，又保存和充实了珍贵的大修资料；通过各项活动的开展，增强了职工的检修技能，提高了职工的业务素质，营造了浓厚的学习氛围，提升了驾驭百万机组的能力，为我们创建国际一流企业培育人才、储备人才。 由于百万机组检修没有任何经验可借鉴的情况下，各部门对新设备解体检查、新工艺实施、新技术应用、新材料焊接中的关健点都采用摄像、拍照的方法及时记录下来，并及时的添加到工作包或检修规程中，用科学的方法积累下百万机组检修的宝贵经验。特别是电气队制作的“发电机可视化检修”幻灯片，令人耳目一新，从修前准备、到解体、到检修、到复装、到最后的总结，使个过程环环相扣，详细全面，为今后的工作提供可靠的参考依据。 3结束语 经过我们全厂干部职工七十天的辛勤劳动，邹县电厂顺利完成了#7机组大修的工作任务，实现了锅炉水压试验、锅炉点火、汽轮机冲转、发电机并网四个一次成功，截止目前，#7机组修后已经连续运行150天，各项经济技术指标优良。 作者简介： 李京修；男，1968年8月出生，山东海阳人，华北电力大学本科学历，高级工程师，主要从事火力发电生产管理研究工作。 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容