附件1
电力变压器监造规范
（试行）
国家电网公司物资部
2017年1月
目 次
前 言 ·················································································································· I 1 范围 ······················································································································ 1 2 规范性引用文件 ······································································································· 1 3 术语和定义 ············································································································· 1 4 一般规定 ················································································································ 3 5 监造单位和监造人员 ································································································· 3 6 监造委托人、监造单位及制造厂职责和权限 ··································································· 3 7 监造工作实施 ·········································································································· 4 8 监造信息 ················································································································ 5 9 监造总结 ················································································································ 5 附录A（规范性附录）电力变压器监造项目及方式 ···························································· 6 附录B（资料性附录）监造记录相关表格 ······································································ 29 附录C（资料性附录）监造相关报表 ············································································ 32 附录D（资料性附录）监造工作联系单及监造总结 ·························································· 36 编 制 说 明 ······································································································· 37
前 言
本标准对220kV～750kV电力变压器监造工作的范围、程序、技术要求和深度作了规定。 本标准由国家电网公司物资部提出并解释。 本标准起草单位：
本标准主要起草人：........... 本标准 年 月发布。
电力变压器监造规范
1
范围
本标准用于指导220kV~750kV电力变压器的监造工作。
本标准对监造工作的范围、依据、相关方的职责和权限、监造工作实施、信息管理及相应制度作了规定，提出确保监造工作开展的相关要求。监造单位应提供符合本标准和更高标准的优质服务。对于某些工程更特殊的要求，可根据具体的规范在此标准的基础上进一步研究确定。
监造单位在合同环境下对设备在制造厂内的监造（含外协件和外购设备），不代替国家或行业主管部门、项目部门的质量监督或质量验收。
110（66）kV电力变压器的监造工作可参照本标准执行。 2
规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准；然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 1094.1-2013 电力变压器 第1部分：总则
GB 1094.2-2013 电力变压器 第2部分：液浸式变压器的温升
GB 1094.3-2003 电力变压器 第3部分：绝缘水平 绝缘试验和外绝缘空气间隙 GB 2536-2011 电工流体 变压器和开关用的未使用过的矿物绝缘油 GB 1208-2006 电流互感器
GB 10230.1-2007 分接开关 第1部分 性能要求和试验方法 GB 10230.2-2007 分接开关 第2部分 应用导则 GB 11604-2015 高压电气设备无线电干扰测试方法
GB/T 1094.4-2005 电力变压器 第4部分：电力变压器和电抗器的雷电冲击和操作冲击试验导则 GB/T 1094.10-2003 电力变压器 第10部分：声级测定 GB/T 6451-2015 油浸式电力变压器技术参数和要求 GB/T 4109-2008 交流电压高于1000V的绝缘套管 GB/T 7252-2001 变压器油中溶解气体分析和判断导则 GB/T 19001 idt ISO9001 质量管理体系要求 GB/T 26429-2010 设备工程监理规范 DL/T 5434-2009 电力建设工程监理规范 DL/T 586-2008 电力设备监造技术导则
DL/T 911-2004 电力变压器绕组变形的频率响应分析法 JB/T 501-2006 电力变压器试验导则
JB/T 10088-2004 6kV~500kV电力变压器声级
国家电网公司关于设备质量监督的有关标准、制度。 3
术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1
监造Manufacturing Supervision
专业人员（非制造厂人员）对设备生产制造质量关键点与进度进行监督见证。 3.2
监造委托人 Client
委托设备监造服务的组织（一般指设备采购部门或项目管理部门）。 3.3
监造单位 Supervision Entity
具有企业法人资格，取得设备监理资质，按照同监造委托人签订的设备监造服务合同，在现场从事设备监造服务的组织。 3.4
监造组 Supervision Group
监造单位针对具体监造对象，派驻现场对设备生产制造质量关键点与进度进行监督见证的工作组。 3.5
总监造工程师 General Supervisor
由监造单位委派，代表监造单位全面履行监造服务合同、主持监造组工作的监造工程师，简称总监。 3.6
监造工程师 Supervising Engineer
受总监造工程师领导，从事具体监造服务工作，且具有相应监造文件签署资格的专业人员。 3.7
监造实施细则 Rules for Supervision Implementation
依据设备订货合同、监造服务合同和本标准，制定的详细作业方案。 3.8
一般质量问题 General Quality Problem
在设备生产制造过程中，凡出现不符合设备订货合同规定和已经确认的技术标准/文件要求的情况,均视为质量问题，其中通过简单修复可及时纠正的属于一般质量问题。 3.9
重大质量问题 Significant Quality Problem 重大质量问题包括但不限于下列情况：
a) 制造厂擅自改变供应商或规格型号或采用劣质的主要原材料、组部件、外协件； b) 在设备生产制造过程中，制造厂的管理或生产环境失控，明显劣化的； c) 设备出厂试验不合格的；
d) 需要较长时间（甚至影响交货进度）才能修复的。 3.10
文件见证点（R点） Record Point
由监造工程师对设备工程的有关文件、记录和报告等进行见证而预先设定的监造控制点。 3.11
现场见证点（W点） Witness Point
由监造工程师对设备生产的过程、工序、节点或结果进行现场见证（或巡查）而预先设定的监造控制点。 3.12
停工待检点（H点） Hold Point
监造工程师见证并签认后才可转入下一个过程、工序或节点而预先设定的监造控制点。 4
一般规定
4.1 监造委托人应在设备订货合同和监造服务合同里明确监造委托人、监造单位及制造厂职责和权限。 4.2 监造人员在监造过程中应遵守监造委托人和制造厂有关保密的规定或约定。 4.3 监造见证方式主要包括：文件见证、现场见证、停工待检。 4.4 监造工作不代替制造厂对设备的自行检验，也不代替监造委托人对合同设备的最终验收。设备的质量由制造厂全面负责。
4.5 监造工作的起点为监造服务合同约定的开始之日。终点为设备存栈满30日或设备发运日，二者以先到日期为准。 5
监造单位和监造人员
5.1 实施750kV设备的监造单位，应具有国家甲级设备监理资质，并有3年以上同类设备监造业绩。 5.2 实施500kV及以下设备的监造单位，应具有国家乙级及以上设备监理资质，并有3年以上同类设备监造业绩。
5.3 750kV设备的总监造工程师，应具有高级职称及8年以上（含8年）设备专业工作经历。
5.4 500kV及以下设备的总监造工程师，应具有高级职称及5年以上（含5年）设备专业工作经历。 5.5 监造工程师应具有中级职称（工程师、技师或等同）及3年以上（含3年）设备专业工作经历。 6
委托人、监造单位及制造厂职责和权限
6.1 监造委托人职责和权限
a) 应授权代表，具体负责协调项目部门、监造单位、制造厂之间的事宜。 b) 向监造单位提供所需的订货合同、图纸等文件资料（含合同变更、设计变更等补充、修改文件）。提供的时间、方式、数量、回收要求、保密要求等在监造服务合同中约定。
c) 应及时答复监造单位送达的见证通知、质量问题处理意见等请示函件。
d) 应通知监造单位参加设计联络会或将会议纪要转发监造单位，并及时对监造单位进行技术交底。
e) 有权参加设备的质量见证，检查、监督监造单位的监造工作。
f) 监造单位未按合同履行监造职责或给监造委托人造成损失的，监造委托人有权要求监造单位更换相关人员（包括总监造工程师）并追究监造单位相应的监造责任。 6.2 监造单位（监造组）职责和权限
a) 监造单位组建的监造组需报监造委托人确认。总监造工程师的更换需经监造委托人同意。 b) 向监造委托人或制造厂收集监造设备的订货合同、图纸等文件资料（含合同变更、设计变更等补充、修改文件）。根据要求，参加设计联络会、设备技术交底和设备质量分析会，参加由监造委托人组织的关键点见证和设备出厂前验收会议。
c) 按照设备订货合同、监造服务合同及本标准编制监造实施细则。
d) 在设备生产制造的每道工序前，向制造厂收集相关支撑文件（包括主要原材料、组部件（包括外协加工件、委托加工材料）的质量证明文件、试验/检验报告以及进厂检验报告），并留存备档。
e) 审查制造厂设备制造的有关计划、标准、主要工艺及装备等，检查外购的原材料、组部件的质量，监督、跟踪设备制造质量和进度等，对设备完工资料进行审核。
f) 对设备制造过程中发现的问题，及时向制造厂指出或制止；出现重大质量问题时，应征得监造委托人同意，签发停工令，如在紧急情况下未能事先请示，应在24小时内向监造委托人做出书面报告。
g) 及时向监造委托人报送监造情况，协助开展履约协调，提交设备监造总结。 h) 根据监造委托人授权，对监造设备的采购合同款支付申请进行审核和签证。 6.3 制造厂职责和权限
a) 认真履行设备订货合同中有关设备监造条款的要求，积极配合设备监造工作。 b) 按约定提供监造设备的生产进度计划。
c) 在每道工序前，向监造单位提交相关支撑文件，包括主要原材料、组部件（包括外协加工件、委托加工材料）的供应商清单、质量证明文件、试验/检验报告以及进厂检验报告。
d) 向监造组提供所需查阅的图纸、资料、试验方案和试验检验等记录，其中试验方案应至少在设备试验开始前7天提供。
e) 及时解决监造组提出的问题，对于提出的书面意见，以书面形式回复。
f) 及时通知监造组参加见证：W点不少于3天，H点不少于5天。如制造厂未按规定提前通知监造组，致使监造组不能如期参加现场见证，监造组有权要求重新见证。
g) 如监造组未能在规定时间参加见证：对W点，可转为R点见证，制造厂可进行下道工序；对H点，无监造组书面意见，制造厂不得自行转入下道工序。 7
监造工作实施
7.1 前期工作
a) 监造委托人选择监造单位，签订监造服务合同，及时书面通知制造厂。 b) 监造单位组建监造组，确保人员数量、质量满足监造工作要求。
c) 监造委托人组织项目管理部门、设备监造单位、制造厂，召开必要的设计联络会等技术交流，对监造单位进行技术交底（含设计变更）。
d) 监造组编写《监造实施细则》，报监造委托人批准，制造厂备案。 7.2 监造实施
7.2.1 对设备制造质量的监督见证
监造组依据《监造实施细则》开展设备生产制造过程的监造工作。监造内容主要包括：
a) 审查制造厂的质量管理体系及运行情况，给出相应评价。如提出意见的，应要求制造厂澄清或纠正；
b) 根据需要，参与设备设计审查的见证；
c) 检查主要原材料、组部件（包括外协加工件、委托加工材料）的质量证明文件、试验/检验报告以及进厂检验报告，并与实物相核对；
d) 审查拟采用的新技术、新材料、新工艺的鉴定资料、试验报告等文件；
e) 检查主要生产工序的生产工艺设备、操作规程、检测手段、测量试验设备和有关人员的上岗资格、设备制造和装配场所的环境；
f) 监督见证主要原材料、组部件进厂检验；
g) 监督见证设备及关键组部件的制造工序、工艺和制造质量； h) 监督见证设备生产制造过程的检验或测试；
i) 审查制造厂的设备出厂试验方案，将试验时间提前（至少5个工作日）通知监造委托人，监督见证设备出厂试验过程；
j) 检查设备包装质量（资料清单）、存放管理和装车发运准备情况。 7.2.2 监造实施中质量问题的处理
a) 当发现一般质量问题时，监造组要及时查明情况，向制造厂发出工作联系单。要求制造厂分析原因并提出处理方案，监造组审核后监督制造厂实施，直至符合要求。
b) 当发现重大质量问题时，监造组应向制造厂发出工作联系单并以即时报方式在24小时内报送监造委托人；按照监造委托人反馈的意见决定是否停工处理；要求制造厂分析原因并提出解决方案；监造组审核方案并报监造委托人确认，依据确认后的方案监督、跟踪处理结果直至符合要求。 7.2.3 对设备制造进度的监督
根据设备订货合同中设备交货期的要求，监造组应及时审核制造厂的生产计划，掌握设备排产、加工、装配和试验的实际进展情况，督促制造厂按合同要求如期履约。当出现进度偏差或预见可能出现延误时，及时报送监造委托人，并根据监造委托人的要求及时督促制造厂完成进度纠偏，形成闭环。 7.2.4 具体监造项目、方式、表格、有关要求等见附录。 8
监造信息
8.1 监造信息内容包括：设备在制造过程中有关质量、进度、设备订货合同执行情况，以及制造厂生产、经营动态的重大变化等。
8.2 信息渠道有：监造信息系统、电子邮件、传真等。
8.3 信息载体有：即时报、周报、月报、会议纪要、工作联系单等。 8.4 信息报送应做到渠道畅通、传递及时、内容准确。 9
监造总结
监造工作完成后，监造单位应及时汇总、整理监造工作的有关资料、记录等文件，在30日内完成监造工作总结并提交监造委托人。
附录A
（规范性附录）
电力变压器监造项目及方式 表A.1 原材料组部件
序号 监造项目 供货商的资质证明 原材料质量证明书 1 硅钢片 进厂验收报告 型号和规格 存放环境 单位铁损 供货商的资质证明 原材料质量证明书 进厂验收报告 型号和规格 2 电磁线 电阻率 屈服极限 延伸率 固化试验（仅限于自粘导线） 换位节距测量（仅限于换位导线） 供货商的资质证明 3 绝缘油 原材料质量证明书 进厂验收报告 产地和牌号 供货商的资质证明 原材料质量证明书 4 无磁钢板 进厂验收报告 型号和规格 存放环境 供货商的资质证明 5 绝缘纸 原材料质量证明书 进厂验收报告 产地和牌号 供货商的资质证明 6 绝缘纸板 原材料质量证明书 进厂验收报告 产地和牌号 供货商的资质证明 7 绝缘成型件 原材料质量证明书 进厂验收报告（含X光检测）
见证内容 见证方式 R R R W W R R R R W R R R W W R R R W R R R W W R R R W R R R W R R R 序号 监造项目 角环转角R检查 产地和牌号 供货商的资质证明 见证内容 见证方式 R W R R R W W R R R W R R R W R R R W W R R R W R R R W R R R W R R R W R R R W 8 绝缘出线装置 原材料质量证明书 进厂验收报告 产地和牌号 型号和规格、结构尺寸 9 套管 供货商的资质证明 型式及出厂试验报告 进厂检验报告 型号和规格 10 分接开关 供货商的资质证明 出厂试验报告 进厂检验报告 型号和规格 供货商的资质证明 11 冷却器与散热器 出厂试验报告 进厂检验报告 清洗与检漏 型号或规格 12 阀门 供货商的资质证明 原材料质量证明书 进厂检验报告 型号和规格 13 油泵 供货商的资质证明 出厂试验报告 进厂检验报告 型号和规格 14 压力释放器 供货商的资质证明 出厂试验报告 进厂检验报告 型号和规格 15 压力速动继电器 供货商的资质证明 出厂试验报告 进厂检验报告 型号和规格 16 油流继电器 供货商的资质证明 出厂试验报告 进厂检验报告 17 套管式电流互感器 型号和规格
序号 监造项目 供货商的资质证明 见证内容 见证方式 R R R W R R R W R R R W R R R W R R R W R R R 出厂试验报告（含TPY级型式试验报告） 进厂检验报告 型号和规格 18 气体继电器 供货商的资质证明 出厂试验报告 进厂检验报告 型号和规格 19 测温仪 供货商的资质证明 出厂试验报告 进厂检验报告 型号和规格 20 储油柜（含胶囊） 供货商的资质证明 出厂试验报告 进厂检验报告 型号和规格 21 密封件 供货商的资质证明 出厂试验报告 进厂检验报告 型号和规格 22 管道、法兰盘、螺栓 供货商的资质证明 出厂试验报告 进厂检验报告
表A.2 油箱制作
序见证项目 号 见证内容 见证方式 R、W 见证方法 查验原厂质量保证书； 查看制造厂的入厂检验记录； 查看实物； 记录规格、牌号。 见证要点 箱体所用钢材的生1.1 产厂家 用料 牌号、厚度 1 （钢材） 箱体特殊1.2 部位所用特殊材料 R、W 要求： 规格、厚度和设计相符，表观质量合格。 材料的牌号、规格，要求与设计图纸、入厂检验记录、见证文件和实物同一。 要求： ① 焊缝饱满，无缝无孔，无焊瘤、无夹渣； ② 承重部位的焊缝高度符合图纸要求。 提示： 不同焊缝和不同的焊接部位可能采用不同的焊接工艺方法。 提示： 不同材质材料间的焊接，难度和技术要求都较高。 2.1 2 焊接 焊接方法 焊接质量 W 对照焊接工艺文件； 观察实际焊接操作。 W W 对照工艺文件； 不同材质2.2 材料间的焊接 所用焊条2.3 和焊丝 序见证项目 号 见证内容 见证方式 见证方法 记录焊条焊丝牌号。 见证要点 2.4 上岗人员资质 R 查验员工上岗证书或考核记录。 油箱整体3.1 喷砂除锈质量 W 3 外观处理 3.2 各管路的除锈质量 W 3.3 油漆质量 W 油箱整体尺寸 4.1 （长、宽、高） 下节油箱4.2 器身定位钉位置 油箱本体上各类出4.3 口法兰、位置，方向 4 油箱整体质量特征要求 油箱密封4.4 面 W W 要求： 非合格人员不能上岗。 要求： 查看油箱整体喷丸设① 喷砂处理前，彻底磨平和清理油箱各部位（特备状况； 别是内部）尖角、毛刺、焊瘤和飞溅物； 查看喷砂后油箱内外② 喷砂除锈彻底，不留死角； 表面的实际质量状况。 ③ 喷砂处理后油箱内、外表面应沙麻均匀，呈现出金属本色光泽，不得有油污、氧化皮等。 要求： 对照工艺文件； ① 除锈前要彻底清理焊瘤，毛刺和尖角； 观察防锈操作实况。 ② 除锈钝化后要及时喷淋防锈漆。 要求： ① 确认喷漆次数和厚度； 对照技术协议； ② 油漆喷涂的顺序是否符合要求，明确喷涂不同对照喷漆工艺文件； 功能油漆的层数、顺序。 查看喷漆用料和色泽。 提示： 油箱外表面喷漆的颜色，项目单位往往有明确要求。 要求： 施工人员应认真核对图纸，注意定位和配合的尺对照设计图纸； 寸，严格控制公差，要特别注意核对油箱内腔宽查看质检员的检验记度尺寸。 录； 提示： 必要时，要求复核。 记录上下节油箱箱沿之间或油箱和上盖之间自由状态下的最大间隙。 要求： 应认真检查钉间距和到箱壁的尺寸，两对角线尺寸之差≤5mm。 对照设计图纸检查 要求： 对于有改动和修正部位的补焊要充分、饱满并磨平（不留痕迹）。 W W 4.5 油箱内部清洁度 W 4.6 整体配装质量检查 W 对照工艺文件要求； 要求： 查看油箱密封面质量； 注意密封面平整度及凸凹点的工艺标准，特别是核对质检员检验记录。 非机械加工密封平面，不得有锤痕。 要求： ① 彻底磨平油箱内壁可能的尖角毛刺、焊瘤和飞溅物，确保内壁光洁； 现场查看、观察。 ② 彻底清除各死角可能存在的焊渣等金属和非金属异物，特别是喷丸处理过程中可能存留的钢砂。 要求： ① 各套管升高座（特别是高压升高座）出口位置对照设计图纸和工艺和偏斜角度准确； 文件； ② 散热器出口上下偏斜不得超标； 现场观察配装实况； ③ 各种油气管道尺寸和曲向正确，安装时不应有记录配装中较大误差较大的扭力，排列固定规整； 的修正。 ④ 各法兰密封面平整，离缝均匀； ⑤ 集气管路的坡度符合图纸和工艺要求； ⑥ 油箱的全部冷作附件应进行预组装
序见证项目 号 见证内容 见证方式 见证方法 对照订货技术协议和工艺文件； 观察试验过程； 记录试验压力、持续时间。 见证要点 油箱整体5.1 密封气压试漏 5 油箱试验 油箱机械强度试验 W 5.2 H 6 油箱屏蔽 6.1 屏蔽质量 W 7 夹件 7.1 铁心夹件质量 W 要求： 检漏气压通常为0.05MPa。跟踪泄漏处理，直至复试合格。 提示： 密封试漏属例行试验，750kV及以上设备应进行泄漏率测试。 对照订货技术协议和要求： 工艺文件； ① 确认变形量测试点分布的合理性(参见观察正压、真空残压试JB/T501-2006）； 验过程； ② 若发现变形量超标或出现异常，应追踪后续处记录试验压力、变形量理过程，直至合格。 实测值； 提示： 查看质检员试验记录。 油箱机械强度试验属型式试验。 要求： 对照设计图纸； 磁屏蔽注意安装规整，绝缘良好；电屏蔽注意焊现场查看、观察。 接质量。 要求： ① 所有棱边不应有尖角毛刺； 对照设计图纸； ② 喷砂除锈应彻底，喷漆须均匀光亮； 查看实物及其质量检③ 注意夹件材质和尺寸应符合图纸标示； 验卡。 ④ 注意焊缝高度有要求的承重件焊接； ⑤ 注意不同型号钢材的焊接质量。
表A.3 铁心制作
序号 见证项目 见证内容 材料的型号、生产厂1.1 家、性能指标 进厂材料1.2 是纵剪后的定宽料 1 原材料： 硅钢片 实物或文件与技术1.3 协议要求一致性 包装标示 1.4 包装是否存在混杂1.5 情况 见证方式 见证方法 见证要点 查验原厂出厂文件(质R、W 保单、检验报告等)； 查看实物。 查验原厂出厂文件、加工厂的标示文件和制造厂的验收文件； 核对硅钢片型号、单位损耗值。 查验出厂文件、检验报告等. R 要求： 型号和原厂家应与技术协议书相符；若实物、文件不同一，则按本表1.3处置；其他异常则按本表1.4—1.6进行。 提示： 必要时，抽检单耗、平整度等性能指标。 提示： 不同一时，应及时汇报监造委托人，并对问题的联系、处置和决定应用书面文件（监造工程师可提出自己的见解或建议）。 要求： 若包装标示不清，或无法辩识型号、批号无法和原出厂质保单核对，应要求制造厂进行硅钢片性能检测，索取实测报告。 不同牌号的硅钢片原则上(有设计依据的除外)不能混用。 R R 记录实况
序号 见证项目 见证内容 所用硅钢2.1 片的见证确认 2.2 纵剪设备 见证方式 W W 见证方法 查验开包硅钢片的内部标示。 观察设备实际运行情况。 见证要点 要求： 确认所用硅钢片为上述见证后的硅钢片。 2 硅钢片 剪裁 2.3 纵剪质量 W 2.4 横剪设备 2.5 横剪质量 3.1 叠片方式 3.2 铁心紧固方式及紧固材料 夹件和铁心拉板材料 夹件和拉板加工、打磨、涂漆质量 叠装翻身台的设备状况 上下夹件及拉板的准确定位 W W W W 3.3 R 3.4 3 铁心叠片 3.5 W 要求： 对照工艺及检验要求； ① 片宽一般为负公差（-0.1～-0.3）； 观察质检员的检测； ② 毛刺≤0.02mm； 查看检测记录。 ③ 条料边沿波浪度≤1.5%（波高/波长）。 观察设备实际运行情 况。 对照工艺及检验要求； 要求： 观察剪成的铁心片长度毛刺≤0.02mm。确认检测方法有效，准确。 和角度误差的检测。 对照设计和工艺要求； 提示： 观察、记录。 作以下记录：叠不叠上铁轭、每叠片数、几级接缝。 提示： 对照设计和工艺要求； 记录紧固方法和材料；若使用环氧无纬玻璃丝带，观察、记录。 应在使用有效期内。 对照设计和工艺要求； 要求： 核对材料品名、质检合实物、设计要求、合格证同一。 格证。 对照设计和工艺要求； 提示： 观察并记录质检员的检核查并记录拉板的材料、尺寸和拉板槽的条数及尺测； 寸。 查看检测记录。 观察叠片翻转台实际操作情况。 记录实测值； 核对工艺要求。 提示： 须能确保承重能力及铁心叠装后的平稳翻身。 提示： 注意上下夹件及拉板相互间的对角线长度偏差。 W 3.6 W 3.7 叠装质量 W 提示： 观察、记录要素有： 对照工艺及检验要求； 铁心直径偏差、铁心总叠厚和主级叠厚的偏差、铁观察并记录质检员的检心端面（轭、柱）波浪度、接缝搭头； 测。 心柱倾斜度。 下夹件上肢板的平面度(测量高低压下夹件上肢板的高度差)。 对照工艺及检验要求； 观察并记录铁轭紧固的 实际压力、塞尺插入深度。 对照工艺及检验要求； 记录现场实测值。 要求： 对照工艺及检验要求； 用500V或1000V绝缘电阻表，电阻＞0.5MΩ。 记录现场实测值。 对照工艺及检验要求； 要求： 记录现场实测值。 不通路。 对照设计和工艺及检验要求； 4.1 4 铁心装配 4.2 4.3 4.4 铁心轭柱的紧固 铁心紧固方式 轭柱松紧度 铁心对地绝缘 铁心对夹件绝缘 油道间及叠片组间绝缘 W W W W W 4.5 铁心屏蔽 提示： 序号 见证项目 见证内容 见证方式 见证方法 观察、记录。 见证要点 若有,简要记述类型和结构，确认其接地可靠。 要求： 洁净、无油污，无杂物，无损伤。
4.6 铁心清洁度 W 对照质量标准，现场检查。 表A.4 线圈制作
序见证项目 号 见证内容 见证方式 见证方法 对照设计图纸的要求； 查验生产厂质量保证书； 查看制造厂入厂检验文件； 查看实物； 必要时查验订货合同。 见证要点 要求： ① 生产厂质保书线规标示、设计图纸要求、制造厂入厂检验文件和实物标示四同一； ② 对有硬度等要求的导线要查核设备出厂质保书实测值； ③ 如果生产厂家与技术协议书要求的不一致，则要书面通知监造委托人，并附上有关见证文件和监造的见解； ④实物应包装完好，无扭曲变形、绝缘纸无破损； ⑤导线电阻率、绝缘厚度和层数以及导线外形尺寸应符合相关标准。 要求： ① 通常要用高密度硬纸板，粘接长度约（20-30）倍纸板厚度。 ② 外观光洁平整， 提示： 注意纸板厚度、纸筒外径和垂直度偏差。 要求： 应经密化处理，无尖角毛刺。 提示： 如由本厂绝缘车间生产，可现场观察；如系外购应查验出厂质保书。 要求： 应经密化处理，无尖角毛刺。在纸筒上粘接均匀，牢固 提示： 比较各撑条间距。 提示： 注意绝缘纸的牌号、厚度、使用层数。 变压器线圈导线 1.1 生产厂家 导线型号及线规 R、W 1.2 硬纸筒 导线及绝缘材料 1.3 线圈垫块 W 对照设计图纸和工艺文件； 现场查看纸板、观察制作。 1 W 对照设计图纸和工艺文件； 查看表观质量。 1.4 线圈撑条 W 对照设计图纸和工艺文件； 查看表观质量。 对照设计图纸，现场查看表观质量、供货商出厂检验文件。 对照设计图纸和工艺文件； 现场观察制作。 层间绝缘1.5 纸 W 1.6 静电屏 W 2 线圈绕制 2.1 工作环境 W 提示： ① 静电屏的材质、形状、尺寸； ② 静电屏引出线的引出位置、焊接、固定； ③ 绝缘纸的材质、缠绕层数，翻边的规整。 要求： 现场观察； 重点监测降尘量是否符合要求。 查看车间温度、湿度、提示： 降尘量实测记录。 高压变压器线圈生产对环境要求较高，通常均应在净化密封车间进行作业。
序见证项目 号 见证内容 线圈基本要素：绕2.2 向、段数、匝数、线圈形式 2.3 幅向尺寸及紧密度 见证方式 见证方法 对照设计图纸； 查看质检记录； 现场观察。 对照设计图纸和工艺文件； 现场查看； 查看质检记录。 对照工艺要求； 观察现场专用工器具的配置和使用情况。 对照相关工艺文件； 现场观察实际的焊接设备及操作，必要时查验焊工的考核情况。 见证要点 W W 导线换位2.4 处理 W 2.5 导线的焊接 W 提示： ① 绕线机要有能保证将线幅向收紧的功能，幅向裕度越小，说明该制造厂工艺保证能力越强。 ② 注意线圈幅向尺寸的最大偏差。 要求： ① S弯换位平整、导线无损伤，无剪刀差； ② 导线换位部分的绝缘处理良好，规范。 提示： 换位处的绝缘处理应特加注意。 要求： ① 焊接牢固，表面处理光滑、无尖角毛刺，焊后绝缘处置规范，全过程防屑措施严密。 ② 设计规定要焊接换位导线时，制造厂应有相应的工艺要求； ③ 导线焊工人员应定期考核。 提示： 对图纸规定线圈关键部位绝缘件的放置等特殊工艺完成见证后应有一个交代性的说明。 提示： 注意线圈出头位置和绝缘包扎的偏差。 要求： ① 单根导线无断路； ② 并绕导线间无短路； ③ 组合导线和换位导线股间无短路。 要求： ① 过渡垫块，导线换位防护纸板，导油遮板等放置位置正确、规整，油道畅通； ② 线圈表面清洁，无异物（特别是金属异物）。 提示： 注意记录直流电阻实测值，并与设计值作比较。 要求： 注意线圈干燥所用的工装设备应和制造厂的工艺要求配套，流程应与工艺规定符合。 提示： 通常要进行两次带压（或恒压）真空干燥。 要求： 记录实际操作压力；确认加压方式和工艺文件要求相配套；有异议时，应要求核算；采用螺杆加压的，记录螺杆的配置和数量；末次加压，压力要和设计相符，这个压力依据轴向短路力大小而定。 提示： 线圈加压最好采用线圈整形压力机。 特殊工艺2.6 点 线圈出头2.7 位置及绝缘包扎 W 对照工艺文件。 对照设计图纸和工艺文件； 现场观察、查看。 W 2.8 并联导线 W 现场观察并记录质检员的检验。 线圈工艺2.9 检查 W 对照检验要求和质检卡； 查看实物。 3.1 线圈干燥 W 对照工艺要求； 现场观察。 3 线圈干燥整形 3.2 加压方式 压力控制 W 对照工艺要求； 现场观察。
序见证项目 号 见证内容 见证方式 见证方法 见证要点 要求： ① 线圈整形要遵循“控制压力，调整高度”的理念，不可简单以保证线圈高度为目的。 ② 记录实际垫块调整的数量和位置，核对线圈安匝分区高度。 要求： 转运和保管过程需有有效措施控制回弹，不允许长时间搁置。 提示： 注意工序衔接，记录搁置时间、环境状况及对线圈的防护措施。 3.3 线圈高度调整 W 对照工艺要求； 现场观察。 4 对整形检线圈的转验后线圈4.1 运及保管 的转运和保管 W 对照工艺要求； 记录搁置时间，保管环境，及对线圈的防护。 表A.5 绝缘装配（线圈组装）
序号 见证项目 见证内容 见证方式 见证方法 观察现场的防尘，密封，清洁度，记录车间里降尘量的实测值、温度、湿度。 查看实物，确认所用绝缘材料和绝缘成型件； 设计和工艺要求 现场查看。 见证要点 提示： 高压变压器线圈装配工序对生产环境要求很高，都在封闭的净化工作间内作业。 要求： 对于有缺陷或局部损伤的绝缘件要摒弃不用。 提示： 要有上道工序检验合格证，确认转运中无磕碰损伤。 提示： ① 绝缘装配的绝大部分工作均为操作人员手工完成，所以对其技能和责任心有较高要求，监造工程师的及时到位是良好质量的一个促成因素。 ② 对有屏蔽要求的出头，要由熟练工人操作。 提示： ① 所谓套装线圈松紧适度，是指不能过紧（施加外力也无法将线圈压下去）也不能太松（套装时几乎无摩擦自然就位）；一般靠自重能套入1/3左右，然后施加一定的外力套到位就可算松紧适度。 ② 图纸中标示的围屏厚度为最小绝缘要求； ③ 由于绝缘制作的分散性，在套装线圈过紧的情况下，可以减小油隙撑条的厚度，过松时要增加，但应在制造厂工艺文件规定的允许范围内。 ④ 必要时，应再次确认各层绝缘的厚度；确认各层绝缘处置是否得当；此时，监造人员应记录油隙和围屏的实际数据和调整量。 提示： 通常套装后的各相线圈还要压紧和干燥一次， 具体要按各制造厂的工艺规定执行 1.1 工作环境 W 1 装配准备 1.2 绝缘材料及绝缘成型件 W 1.3 待套装线圈 W 各线圈出头2.1 绝缘处理 W 对照设计图纸和工艺文件； 观察实际操作。 2 线圈套装 线圈套装的2.2 松紧度 W 对照设计和工艺要求； 现场观察。 套装后的处2.3 理和保管 W 对照工艺要求； 观察。
表A.6 器身装配
序号 见证项目 见证内容 铁心在装配台就位 见证方式 W 见证方法 对照工艺要求； 现场观察。 查看铁心质检卡； 现场观察； 查看并记录铁心对夹件及铁心油道间绝缘电阻。 对照设计文件； 查看实物； 查看质检员检验卡。 对照设计文件； 查看实物； 查看质检员检验卡。 对照设计和工艺要求；； 查看实物；； 查看质检员质检卡。 见证要点 要求： 铁心就位后，要保证心柱和装配平台垂直。 要求： ① 铁心各端面如有损伤，一定要修复、记录修复方法和效果； ② 此时铁心对夹件绝缘电阻要≥0.5MΩ，铁心油道间不通路。如果出现铁心对夹件通路，或铁心油道间通路，一定要找出原因并排除。非此不能进入下道工序，记录处理过程和最后结果。 要求： 表观质量良好，层压件无开裂起层现象。 要求： 地屏清洁，完好，出头位置符合图纸标示。 1.1 1 铁心检查及就位 铁心合格1.2 无磕碰损伤 W 铁轭绝缘，2.1 纸板、端圈等绝缘件 心柱、轭及待用绝缘2.2 旁轭用地件和部件 屏等部件 静电板（屏、环） W 2 W 2.3 W 3 绕组套装 3.1 相绕组整体套装 W 要求： ① 铜带包扎密实、平整、规范； ② 引出线焊接牢靠，出头绝缘处理规范； ③ 装配前已进行了单独的平面压紧干燥。 要求： ① 相绕组套入屏蔽后的心柱要松紧适度； 对照设计和工艺要求； ② 下铁轭垫块及下铁轭绝缘平整、稳固、与夹件现场观察。 肢板接触紧密； ③ 相绕组各出头位置符合图纸标示。 对照工艺要求； 要求： 现场观察； 注意铁心片不能有搭接，端面应平整。 查看工序质量检验卡。 对照工艺要求； 现场观察； 记录上铁轭实际压紧力； 记录上铁轭装配完成后铁心对夹件的绝缘电阻值。 查看进厂检验记录； 开箱后确认分接开关包装完好，转运过程中无损伤，也无其他异常情况。 要求： ① 上铁轭松紧度，以检验插板刀插入深度为准，通常＜80mm； ② 上铁轭装配后铁心对夹件及铁心油道间的绝缘电阻值应和装配前基本一致； ③ 在上铁轭装配中，要将绕组和上轭绝缘做周密的遮盖防护，以防异物进入。 要求： ① 确认开关的制造厂和开关型号规格，实物与技术协议书、设计图纸、见证文件四同一； ② 发生或发现任何异常，要追踪问题的分析和处理。 提示： 通常需作如下检测： ① 开关动作检查:手动、电动(含85%电压)操作灵活、准确； ② 测定开关触头在各分接位置的接触电阻。 插上铁轭4.1 片 上铁轭装配 4.2 上铁轭装配 W 4 W 5.1 5 分接开关检查 分接开关表观检查 W 无励磁分5.2 接开关特性测试 W 观察检测过程； 查看检测结果。
序号 见证项目 见证内容 见证方式 见证方法 见证要点 提示： 通常需作如下检测： ① 开关动作检查:手动、电动(含85%电压)操作的灵活、准确和对称； ② 拍摄开关动作程序； ③ 测定开关触头在各分接位置的接触电阻。 ④ 测定开关过渡电阻； ⑤验证开关限位保护的可靠。 要求： 经检验合格，且实物无损伤、开裂和变形。 要求： 焊接要有一定的搭接面积（依工艺文件）；焊面饱满，表面处理后无氧化皮、尖角毛刺。 要求： ① 冷压接装置配套完整， 所用压接套筒规格和规范要求一致； ② 冷压时套管内填充充实。 提示： 必要时查看制造厂最新所做冷压接头的理化试验报告。 要求： ① 屏蔽紧贴导线，包扎紧实，表面圆滑； ② 屏蔽后引线的外径：220kV≥20mm，330kV≥30mm，500kV≥40mm； ③ 屏蔽管的等电位线固定良好，连接牢靠，不受牵力； ④ 绝缘包扎要紧实，包厚符合图纸要求。 要求： ① 引线排列和图纸相符，排列整齐，均匀美观； ② 所有夹持有效，引线无松动； ③ 分接开关位置正确，不受引线的牵拉力； ④ 引线距离符合相互间的最小要求。 要求： 确认器身清洁（要拆除事先所加的所有临时保洁层），无金属和非金属异物残留。 要求： ① 铁心对夹件绝缘电阻≥0.5MΩ； ② 铁心油道间不通路； ③ 各心柱、轭柱地屏接地可靠，地屏出头连接后其绝缘距离须符合工艺文件要求。 要求： 验证各线圈载流回路无重大异常；留取原始数据，以便后续试验时分析、比较。 提示： 意在验证器身接线正确和分接开关联接正确，良好，分接开关动作正常。 提示： 意在确认电流互感器安装正确，极性和变比符合要求。 有载分接5.3 开关特性测试 W 引线支架6.1 及绝缘件配置 引线联接 6.2 （焊接） W 对照设计图纸； 查看实物。 对照工艺要求； 现场观察实际操作。 W 6.3 引线联接 （冷压接） W 对照工艺要求； 现场观察实际操作。 6 引线制作和装配 对照设计图纸和工艺文件； 现场观察实际操作。 引线的屏6.4 蔽和绝缘 W 引线的夹6.5 持与排列 W 对照设计图纸和工艺文件； 现场观察、查看。 器身清洁7.1 度 W 现场观察。 7.2 铁心及地屏接地 W 对照工艺要求； 现场观察并记录实测值（用500V或1000V绝缘电阻表）。 对照设计文件； 现场观察。 对照设计文件； 现场观察。 对照设计文件； 现场观察。 7 工序、检查和试验 各线圈直7.3 流电阻测量 变比测量7.4 （在每个分接进行） 箱内电流7.5 互感器校验 W W W
序号 见证项目 见证内容 见证方式 见证方法 见证要点 提示： 用单相法三相互比，意在确认变压器磁路无缺陷，线圈匝间无短路。（对全新设计的产品根据设计要求可以进行网匝试验，常规产品不必进行）。 提示： ① 对初次设计或第一次制造的设备，此工序是必要的； ② 确认器身在油箱中定位准确，引线对线圈，引线对引线，引线对箱壁的距离符合要求； 7.6 低电压空载试验 W 现场观察。 8 预装配 器身和油箱的预装配 W 现场观察； 记录发生的问题及处理过程。
表A.7 器身干燥
序号 见证项目 见证内容 器身装罐 1.1 测温探头设置 1 干燥前准备 1.2 装罐物件 W 现场观察。 见证方式 W 见证方法 对照工艺文件； 现场观察。 见证要点 提示： 确认测温热敏探头的设置位置。 提示： ① 注意：凡是变压器油箱内带绝缘的部件、在总装配中可能要添加用到的绝缘件、在总装配时要用到的套管出线成型件等都要随器身一起进行真空干燥； ② 封罐前要到位查看。 要求： ① 了解干燥过程中，准备、加热、减压，真空四个阶段的基本要求； ② 记录干燥过程中温度、真空度、持续时间、出水量的变化； ③ 如发现任何异常，均要联系技术部门释疑，并使问题最终解决。 要求： 确认真空干燥罐在线参数测定装置完好，运行稳定。 提示： ① 依据制造厂判断干燥是否完成的工艺规定，并由其出具书面结论（含干燥曲线）。 ② 通常铁心温度120℃左右；线圈115℃左右，真空度＜50Pa，出水率≤10ml/h·t，对750kV及以上设备出水率控制在≤5ml/h·t。 2 干燥过程 干燥过程2.1 控制的参数 W 对照工艺文件； 观察干燥过程不同阶段的温度、真空度及其持续时间、出水量等参数。 3 干燥完成的终点判断 终点判断3.4 的各项参数 W 对照工艺文件； 记录干燥终结时各工艺参数的实际值。
表A.8 总装配
序见证项目 号 见证内容 见证方式 见证方法 对照技术协议书、设计文件； 查验原厂质量保证书和出厂试验报告； 查看制造厂的入厂检验记录；
见证要点 要求： ① 套管的型号规格、生产商及其出厂文件与技术协议、设计文件、入厂检验相符； ② 实物表观完好无损。 提示： 1 组件准备 1.1 套管 R、W 序见证项目 号 见证内容 见证方式 见证方法 见证要点 片式散热器 强油循环1.2 风冷却器 强油循环水冷却器 1.3 电流互感器 1.4 储油柜 变压器其1.5 他装配附件 2.1 油箱屏蔽 2 油箱准备 2.2 油箱清洁 W W 3.1 器身检查 真空干燥后的器身整理 3.2 器身紧固 W 3 W ① 注意套管实际的爬距和干弧距离； ② 对油纸电容套管，要注意套管自身的介质损耗值tanδ和电容量，tanδ值与试验电压的关系（以没有变化为佳）及测试时的环境温度（或油温）； ③ 若有异常，跟踪见证，直至释疑或解决。 要求： ① 散热器(或冷却器)的型号规格、生产商及其出厂文件与技术协议、设计文件、入厂检验相符； ② 实物表观完好无损。 提示： 现场核对实物； ① 原厂出厂报告中应有密封试验、热油（或煤查看实物的表观质量； 油）冲洗、和散热性能(或冷却容量)及声级测定必要时查看制造厂的等的内容； 采购合同。 ② 请特别关注内部清洁。 要求： ① 电流互感器的组数、规格、精度、性能与合同技术协议的配置图相符； ② 装入升高座后，确认极性和变比正确。 要求： ① 储油柜的型号规格、生产商及其出厂文件与技术协议、设计文件、入厂检验相符； ② 波纹管储油柜应检查波纹管伸缩灵活，密封完好；胶囊式储油柜应检查胶囊完好； ③ 油位计安装正确，指针动作灵敏、正确。 要求： 有些装配附件不仅要有出厂合格证，还须有含主现场对比文字见证文要功能特性出厂试验整定值的出厂文件。 件和实物； 提示： 观察实物的表观质量； 配套组件还有：气体继电器、压力释放阀、油流对照总装配图附件明继电器，压力速动继电器、带远讯或控制的温度细表。 计、油位计、胶囊（隔膜），各类控制箱(操作和控制风机、油泵、电动阀等)。 对照设计图纸和工艺要求： 文件； 油箱屏蔽安装规整，牢固，绝缘可靠。 现场查看。 要求： 彻底清理油箱内部，应无任何异物，无浮尘，无现场查看。 漆膜脱落，光亮，清洁。 提示： 下箱前应再次到位查看。 要求： ① 器身应洁净，无污秽和杂物，铁心无锈； ② 各绝缘垫块、端圈、引线夹持件无开裂、起现场观察。 层、变形和不正常的色变。 提示： 对任何异常均要见证制造厂的分析和处理。 要求： ① 各相的轴向压紧力应达到设计要求； 对照设计文件； ② 压紧后在上铁轭下端面的填充垫块要坚实充现场观察，记录实际压分，各相设定的压紧装置要稳定、锁牢； 紧力。 ③ 器身上所有紧固螺栓（包括绝缘螺栓）按要求拧紧，并锁定；
序见证项目 号 见证内容 见证方式 见证方法 见证要点 ④ 器身清理紧固后再次确认铁心绝缘。 提示： 此工序是变压器质量保证的一个重要质量控制点，监造见证记录要尽可能仔细、量化。 要求： 根据器身暴露的环境（温度、湿度）条件和时间，针对不同设备，按制造厂的工艺规定，必要时再入炉进行表面干燥，或延长真空维持和热油循环的时间。 要求： ① 器身起吊、移动、落下，平稳无冲撞； ② 器身下的定位装置规整，有效，到位准确； ③ 就位后再次确认或调整引线间和对其它物件的距离；开关不应受力扭斜。 要求： 吊装时不得与器身碰撞，即使轻微，也应检查或处理。 提示： 记录器身下箱后铁心对油箱、夹件对油箱的绝缘电阻。 要求： ① 除非另有约定，否则应将变压器各种组、附件、所有管路、升高座在厂内作一次全组装； ② 各套管安装时要使引线绝缘锥体刚好进入均压球内；各套管安装完成后要确认套管外绝缘距离。 对照工艺文件； 现场观察； 记录出炉到结束的全过程； 查看质检员的检验记录。 器身在空3.3 气中暴露的时间 W 4.1 器身就位 W 对照工艺文件； 现场观察。 4 器身下箱 油箱大罩4.2 (或筒、盖)就位 4.3 油箱密封 W W 5 变压器附件装配 变压器各组附件装配 W 对照设计文件； 现场观察； 记录可能出现的各种问题及其处理。 6 真空注油 真空注油 W 对照工艺文件； 提示： 现场观察； ① 记录真空残压值及维持的时间； 记录实际过程和参数。 ② 记录注油速度和实际油温。 提示： ① 热油循环时要维持一定的真空度； 现场观察； ② 油箱底部出油，箱顶进油； 记录油温、循环时间和③ 滤油机出口温度宜在60-80℃间，时间＞48h； 循环时油箱内的残压。 ④ 对于采用热淋油方式的工艺过程，做好油温、流量、残压、循环时间的记录。 对照工艺要求； 现场观察，记录。 提示： ① 记录试验压力、密封试验持续的时间； ② 记录渗漏点及其处理。 提示： 按GB/T6451-2008中的第9.3.9、第10.3.11和第11.3.11条的要求进行。 7 热油循环 热油循环的实际参数 W 8 整体密封试验 油箱表面8.1 是否存在渗漏 强油冷却8.2 系统的负压测试 W W 现场观察。 9 变压器的静放 静放 W 提示： 从热油循环结束到进行绝缘强度试验之间的时间称之为静放时间；各厂规定的静放时间与绝缘记录变压器静放时间。 材质及工艺相关，有的制造厂还带压静放，因此不可一刀切；通常220kV及以下设备≮48h，330kV及以上设备≮72h；750kV及以上设备≮120h。
表A.9 出厂试验
序见证项目 号 见证内容和方法 查看仪器仪1.1 表。 1.2 1 绕组电阻测量 观察试品状态。 W 1.3 观测电阻值。 见证 方式 W 见证依据 见证要点 1.4 2.1 核算电阻不平衡率。 W 2 电压比测量 查看仪器仪表。 查看并联支2.2 路间的等匝试验记录。 2.3 观察测试。 查看电压比2.4 偏差。 查看仪器仪3.1 表。 3.2 观察测试。 4.1 查看仪表，仪器。 观察试品状态。 W W 要求： 其精确度不应低于0.2级。所用仪器、仪表均在检测有效期内，符合测试要求 提示： 主要查看油位、温度。 提示： ① 带有分接的绕组，应在所有分接下测量其绕组电阻； ② 测量时要等待绕组自感效应的影响降到最低程度再读取数据。 订货技术协议书、要求： 设计文件、出厂试电阻不平衡率异常时应确定原因，对照设计，量化验方案、 核算，确认无潜在隐患。 GB 1094.1-2013、 要求： GB 6451-2008、 变比电桥或电压比测量仪准确度不应低于0.1级。 JB/T 501-2006 提示： 电压比测量前，应先查看并联支路间的等匝试验记录。 提示： 电压比测量应分别在各分接上进行。 提示： 电压比偏差超标应跟踪到处理完毕。 提示： 联结组应符合设备订货要求。 要求： 测量绕组的绝缘电阻应使用电压不低于5000V，指示量限不小于100GΩ的绝缘电阻表或自动绝缘测试仪。绝缘电阻表的精度不低于1.5%。 提示： 主要查看油位、温度。 要求： ① 测量每一绕组对地及其余绕组间15s，60s及10min的绝缘电阻值，并将测试温度下的绝缘电阻订货技术协议书、换算到20℃； 设计文件、出厂试② 测量铁心对夹件对地、夹件对地的绝缘电阻值验方案、 (用2500V绝缘电阻表)。 GB 1094.1-2013、 提示： GB 6451-2008、 为减少公式换算产生的偏差，该项目的试验应尽可JB/T 501-2006、能在本体温度接近20℃时测试，最好制造厂能提GB/T 4109-2008 供本类变压器绝缘电阻(60s时)与温度的实测曲线。 提示： 当极化指数或吸收比达不到规定值而绝缘电阻绝对值相对比较高（例如20℃下﹥10000MΩ）时，应综合判断。 要求： ① 测量每一绕组连同套管对地及其余绕组间的介损、电容值，并将测试温度下的介损值换算到20
3 联结组标号检定 W W 4.2 4 绕组绝缘电阻测试 观察测量绕4.3 组绝缘电阻。 W 4.4 介质损耗因数、电容测量 核算吸收比和极化指数。 查看仪表，仪器。 W 5 5.1 W 序见证项目 号 见证内容和方法 见证 方式 见证依据 见证要点 5.2 观察测量。 W 6.1 查看互感器、仪器。 R 观察测量空6.2 载电流和空载损耗。 H 6 空载试验 6.3 观察测量伏安特性。 观察长时空载试验。 试验数据对比。 观测电压电流的谐波。 查看互感器、仪器。 W 6.4 W 6.5 6.6 7.1 7.2 W W W 7 短路阻抗和负载损耗测量 观察试品状态。 观察最大容量绕组对间7.3 主分接的短路阻抗和负载损耗测量。 观察其它绕组对间及其7.4 它分接的短路阻抗和负载损耗测量。 观察低电压7.5 小电流法测短路阻抗。 H W ℃； ② 单独测量套管的介损和电容值，并对套管末屏进行1min、2kV的交流耐压。 提示： 为减少用公式换算产生的偏差，该项目的试验应尽可能在本体温度接近20℃时测试，最好制造厂能提供本类变压器介损值与温度的实测曲线。 要求： 电流互感器和电压互感器的精度不应低于0.05级，且量程合适；应用高精度的功率分析仪。 要求： ① 当有效值电压表与平均值电压表读数之差大于3%时，应商议确定试验的有效性； ② 怀疑有剩磁影响测量数据时，应要求退磁后复试； 订货技术协议书、③ 读取1.0和1.1倍额定电压下空载电流和空载设计文件、出厂试损耗值。 要求： 验方案、 施加的测试电压范围GB 1094.1-2013、通常在绝缘强度试验前进行，GB 6451-2008、一般不应小于10-115%额定电压。 JB/T 501-2006 要求： 通常在绝缘强度试验后进行，施加1.1倍额定电压，持续12小时，读取长时空载试验前后1.0和1.1倍额定电压下空载电流和空载损耗值。 要求： 绝缘强度试验前后和长时空载试验前后空载损耗，空载电流的实测值之间均不应有大的差别。 要求： 额定电压、额定频率下或技术协议值下测。 要求： 电流互感器和电压互感器的准确度不应低于0.05级，应用高精度的功率分析仪。 提示： 主要指油位、温度。 要求： ① 应施加50-100%的额定电流，三相变压器应以订货技术协议书、三相电流的算术平均值为基准； 设计文件、出厂试② 试验测量应迅速进行，避免绕组发热影响试验验方案、 结果。 GB 1094.1-2013、GB 6451-2008、提示： JB/T 501-2006 容量不等的绕组对间施加电流以较小容量为准，短路阻抗则应换算到最大的额定容量。 提示： ① 在额定分接用不大于400V的电压作三相测试，与铭牌值比； ② 在最高分接和最低分接用不大于250V的电压作单相测试，三相互比。 提示： 对照试验方案，作好现场记录。耐受电压按具有最订货技术协议书、高Um值的绕组确定。其他绕组上的试验电压值尽出厂试验方案、 可能接近其耐受值，相间电压不应超过相耐压值的1.5倍。
W 8 查看试验装操作冲击置、仪器及其8.1 试验（SI） 接线，分压比。 H 序见证项目 号 见证内容和方法 见证 方式 见证依据 见证要点 要求： 波前时间一般应不小于100μs，超过90%规定峰值时间至少为200μs，从视在原点到第一个过零点时间应为500μs-1000μs； 要求： 试验顺序：一次降低试验电压水平（50-75%）的负极性冲击，三次额定冲击电压的负极性冲击，每次冲击前应先施加幅值约50%的正极性冲击以产生反极性剩磁。 提示： 变压器无异常声响、示波图中电压没有突降、电流也无中断或突变、电压波形过零时间与中性点电流最大值时间基本对应，且试验负责人认为无异常，则本试验通过。 提示： 对照试验方案，作好现场记录。如果分接范围≦±5% ，变压器置于主分接试验;如果分接范围＞±5% ，试验应在两个极限分接和主分接进行，在每一相使用其中的一个分接进行试验。 GB 1094.1-2013、要求： GB 1094.3-2003、① 全波：波前时间一般为 1.2μs±30%，半峰时GB/T 1094.4-2005 间50μs±20%，电压峰值允许偏差±3%。 ② 截波：截断时间应在2μs-6μs间,跌落时间一般不应大于0.7μs,波的反极性峰值不应大于截波冲击峰值的30%。 要求： ① 包括电压为50%-75%全试验电压的一次冲击及其后的三次全电压冲击。 ② 必要时，全电压冲击后加作50%-75%试验电压下的冲击，以资比较。 ③ 截波冲击试验应插入雷电全波冲击试验的过程中进行，顺序如下： 一次降低电压的全波冲击 一次全电压的全波冲击 一次或多次降低电压的截波冲击 两次全电压的截波冲击 两次全电压的全波冲击 提示： 变压器无异常声响，电压、电流无突变，在降低试验电压下冲击与全试验电压下冲击的示波图上电压和电流的波形无明显差异，且试验负责人认为无异常，则本试验通过。 要求： 对于绕组带分接的变压器，当分接位于绕组中性点 订货技术协议书、端子附近时，应选择具有最大匝数比的分接进行。出厂试验方案、 要求： GB 1094.1-2013、波形参数：波前时间1.2-13μs，半峰时间50μsGB 1094.3-2003、±20%。 GB/T 1094.4-2005 提示： 顺序：电压为50%-75%全试验电压下的一次冲击及其后的三次全电压冲击。
观察冲击波8.2 形及电压峰值。 8.3 观察冲击过程及次、序。 8.4 试验结果初步判定。 查看试验装置、仪器及其9.1 接线，分压比。 观察冲击电9.2 压波形及峰值。 9 线端雷电全波、截波冲击试验（LI） 9.3 观察冲击过程及次、序。 H 9.4 试验结果初步判定。 中性点雷电全波冲10 击试验（LI） 查看试验装置、仪器及其1.1 接线，分压比。 观察冲击电1.2 压波形及峰值。 1.3 观察冲击过程及次、序。 H 序见证项目 号 见证内容和方法 见证 方式 见证依据 见证要点 提示： 变压器无异常声响，在降低试验电压下冲击与全试验电压下冲击的示波图上电压和电流的波形无明显差异，且试验负责人认为无异常，则本试验通过。 1.4 初步分析。 查看试验装置、仪器及其10.1 接线，分压比。 外施工频11 观察加压全耐压试验 10.2 过程。 10.2 试验结果初步判定。 H 查看试验装11.1 置、仪器及接线，变比。 11.2 观察并记录背景噪声。 观察方波校准。 11.3 长时感应电压试验12 （ACLD，即局部放电测量） 观察感应电11.4 压频率及峰值。 11.5 观察感应电压全过程。 H 11.6 观察局部放电测量。 11.7 试验结果初步判定。 13 绝缘油试验 理化试验和工频耐压。 R 油中含气14 体分析 12.1 观察采样。 W 订货技术协议书、提示： 出厂试验方案、 对照试验方案，作好现场记录。 GB 1094.1-2013、GB 1094.3-2003、GB/T 1094.4-2005 提示： 变压器无异常声响，电压无突降和电流无突变，且试验负责人认为无异常，则本试验通过。 要求： 高压引线侧应无晕化。 提示： 对照试验方案，作好现场记录。 要求： 背景噪声应小于视在放电规定限值的一半 要求： 每个测量端子都应校准。 提示： 注意记录传递系数。 要求： 订货技术协议书、①合理选择相匹配的分压器和峰值表； 出厂试验方案、 ②电压偏差在3%以内； GB 1094.1-2013、③频率应接近选择的额定值。 GB 1094.3-2003、要求： GB/T 1094.4-2005 按试验方案或GB1094.3规定的时间顺序施加试验电压。 提示： ① 注意观察：在U2下的长时试验期间的局部放电量及其变化，并记录起始放电电压和放电熄灭电压； ② 若放电量随时间递增则应延长U2的持续时间以观后效，半小时内不增长可视为平稳。 提示： 变压器无异常声响，试验电压无突降现象，视在放电量趋势平稳且在限值内，试验负责人认为无异常。即可初步认为试验通过。 订货技术协议书、出厂试验方案 、提示： JB/T 501-2006、绝缘油多有从炼油厂直发工地的。 GB 2536-2011 要求： 至少应在如下各时点采样分析：试验开始前，绝缘强度试验后，长时间空载试验后、温升试验或长时订货技术协议书、过电流试验开始前、中(每隔4h)、后，出厂试验出厂试验方案、全部完成后，发运放油前。 GB/T 7252-2001 提示： 留存有异常的分析结果，记录取样部位。 要求： 12.2 查看色谱分析报告。
序见证项目 号 见证内容和方法 见证 方式 见证依据 见证要点 油中气体含量应符合以下标准：氢气<10μL/L、乙炔0、总烃<7.5μL/L；特别注意有无增长。 要求： ① 切换机构、选择器和电动机构的联结后，手摇操作若干个循环（从初始分接到分接范围的一端，再到另一端，并然后返回到初始分接为一个循环），校验其正反调时的对称性和调到极限位置后的机械限位； ② 分接开关本体上的档位指示和电动机构箱上的档位指示一致。 要求： ① 变压器不励磁，用额定操作电压电动操作8个循环，然后将操作电压降到其额定值85%，操作一个循环； ② 在变压器空载电压下，电动操作一个循环； ③ 在变压器额定电流下，在主分接两侧的各两个分接内，操作10次分接变换。 要求： 辅助线路应承受2 kV,1min对地外施耐压试验。 要求： 切换开关油室应能经受0.05MPa压力的油压试验，历时24h无渗漏。 要求： 在互感器装入升高座并接好引出线后进行试验。 提示： 注意核查原出厂试验报告。如制造厂提供的检验报告已完全满足订货技术协议书的要求，变压器出厂试验对套管电流互感器可只进行变比、极性、直阻和绝缘试验四项测试。 提示： 记录测温计的布置。 提示： 注意测温计的校验纪录和测点布置。 要求： ① 选在最大电流分接上进行，施加的总损耗应是空载损耗与最大负载损耗之和； ② 当顶层油温升的变化率小于每小时1K，并维持3h时，取最后一个小时内的平均值为顶层油温； ③ 配以红外热像检测油箱温度； ④ 对于多种组合冷却方式的变压器，在进行各种冷却方式下的温升试验。 提示： 监视电流表的读数，应与最大总损耗对应。 要求： 顶层油温升测定后，应立即将试验电流降低到该分接对应的额定电流，继续试验1小时，1个小时终了时，应迅速切断电源和打开短路线，测量两侧绕组中间相的电阻(最好是三相同时测)。 提示： 监视热电阻的测量并记录相关数据。 提示： ① 采用外推法或其它方法求出断电瞬间绕组的电阻值，根据该值计算绕组的温度； ② 绕组的温度值应加上油温的降低值，并减去施 13.1 观察开关安装检查。 W 15 有载分接开关试验 13.2 观察电动操作试验。 W 订货技术协议书、出厂试验方案、 GB 1094.1-2013、JB/T 501-2006、GB 10230.1-2007、GB 10230.2-2007 13.3 13.4 观测辅助线路绝缘。 观察切换开关油室密封。 W W 套管电流16 互感器试验 观察测试，查看记录。 R 订货技术协议书、出厂试验方案、 GB 1208-2006 17.1 观测环境温度。 W 17.2 观测油温。 17.3 观察通流升温过程。 W 17 温升试验 订货技术协议书、设计文件、出厂试验方案、 GB 1094.1-2013、GB 6451-2008、JB/T 501-2006、GB1094.2-2013 17.4 观测绕组电阻。 H 17.5 查看绕组温度推算。 W
序见证项目 号 见证内容和方法 见证 方式 见证依据 见证要点 加总损耗末了时的冷却介质温度，即是绕组平均温升
序见证项目 号 见证内容和方法 见证 方式 见证依据 见证要点 18.1 查看测试仪器。 观察测试过程。 查看测试仪器及接线。 观察测试过程。 查看试验装置、仪器及其接线和互感器变比。 观察并记录背景噪声。 观察方波校准。 观察电压频率及峰值。 观察感应耐压全过程。 观察局部放电测量。 W 18 声级测量 18.2 风扇电机19.1 和油泵电19 机吸取功19.2 率的测量 20.1 ； ③ 比较各绕组的温升曲线和温升值。 订货技术协议书、提示： 出厂试验方案、对照试验方案，作好现场记录。 GB/T 1094.10-2003、提示： JB/T 10088-2004 注意测试传感器的高度和与箱壳的距离。 W 订货技术协议书、提示： 出厂试验方案、对照试验方案，作好现场记录。 JB/T 501-2006 提示： 对照试验方案，作好现场记录。（但分接位置的选择应由试验条件决定） 要求： 背景噪声水平应小于视在放电规定限值一半； 要求： 每个测量端子都应校准； 提示： 订货技术协议书、注意记录传递系数。 出厂试验方案、GB1094.1-2013、 GB1094.3 -2003、要求： JB/T 501-2006 按GB1094.3规定的时间顺序施加试验电压， 提示： 注意记录耐受电压及持续时间。 提示： 注意观察：在二个U2下的局放量及其变化，并记录起始电压和熄灭电压。 提示： 试验电压无突降现象，试验负责人认为无异常，试验算通过。 提示： 记录测温计的布置。 提示： 订货技术协议书、注意测温计的校验纪录和测点布置。 出厂试验方案、提示： GB/T 6451-2008 ① 在1.1倍额定电流下，持续运行4h； ② 注意色谱分析结果。有可能时，请制造厂配以红外热像检测。 订货技术协议书、出厂试验方案、 提示： GB 1094.1-2013、对照试验方案，作好现场记录。 JB/T 501-2006 提示： 订货技术协议书、对照试验方案，作好现场记录。 出厂试验方案、 要求： GB 11604-2015 高压线端电压达到1.1Um/√3kV。 订货技术协议书、提示： 出厂试验方案、对照试验方案，作好现场记录 DL/T 911-2004 20.2 20.3 短时感应20 耐压试验（ACSD） 20.4 H 20.5 20.6 20.7 初步分析。 21.1 长时过电21 流试验 观测环境温度。 W 21.3 观察通流升温过程。 21.2 观测油温。 22 零序阻抗测量 23 无线电干扰测量 查看测试仪器及接线。 观察测试过22.2 程。 查看测试仪23.1 器。 观察测试过23.2 程。 22.1 W W 24 绕组频响查看测试仪24.1 特性测量 器。 W
序见证项目 号 见证内容和方法 见证 方式 见证依据 见证要点 要求： 同一电压等级三相绕组的频率响应特性曲线应能基本吻合。 提示： 保存每个绕组的波形图。 要求： 变压器不励磁，在额定操作电压下电动8个循环，操作电压降到85%额定值在电动一个循环。 要求： 辅助线路应承受2kV,1min对地外施耐压试验 提示： 对照试验方案，作好记录。 要求： 启动全部冷却器运转4h，泄漏电流稳定后读值，并在不停泵情况下做局放试验，在1.5Um/√3电压下，持续60min，局部放电量平稳(不稳则延长持续时间)而且不大于规定的视在放电量限值。 提示： 非强油循环冷却的变压器不必作此测试。 24.2 比较频率响应特性曲线。 无励磁分接开关试25 验(适用于电动操作机构) 无励磁分接25.1 开关操作试验。 辅助线路绝25.2 缘试验。 查看测试仪26.1 器。 W 订货技术协议书、出厂试验方案、 GB 10230.1-2007、GB 10230.2-2007 油流带电26 试验 观察泄漏电26.2 流和局放。 W 订货技术协议书、出厂试验方案、GB/T 6451-2008
表A.10 试验后器身检查
序号 1 见证项目 放油 见证内容 充气置换 见证方式 W 见证方法 现场观察、记录。 见证要点 提示： 放油时向器身内充入干燥空气，拆除完附件后，再抽真空、注入干燥空气或氮气。 要求： ① 油箱内及器身本体清洁，无杂物； ② 器身无任何损伤；绝缘无破损、开裂； ③ 要严格控制器身露空时间，从放油开始到拆装完毕，通常要＜8h。 ④ 无任何过热、放电、松动、位移等迹象。 提示: 发现异常应认真分析，不得留下隐患或疑点。 要求： 所有紧固的螺栓要紧牢，锁定，不能松动。 提示： 行业检查中要求，螺栓（螺母）用三个手指拧不动。 要求： 垫块齐整，不能松动。 提示： 行业检查中要求，垫块用三个手指摇不动。 要求： 压钉位置正确无偏斜，紧固锁定牢靠，垫块无松动。 要求： 分接开关位置正确，不因引线联结而受牵引力，触头无烧蚀。 2 油箱内壁及器身 内壁洁净、器身洁净完好 W 现场观察、记录。 3.1 螺栓状况 W 3 紧固 3.2 垫块状况 现场观察、记录。 现场观察、记录。 3.3 上铁轭下端楔垫及器身压钉 W 现场观察、记录。 4 分接开关 4.1 开关状况 W 现场观察、记录。
5.1 引线夹持 5 引线 5.2 引线支持件、夹持件 W W 要求： 引线夹持及绑扎牢靠，整齐。 现场观察、记录。 提示： 行业检查中要求，用两个手指拉，引线不能串动。 现场观察、记录。 要求： 不得有开裂、起层、弯曲变形 6 铁心绝缘 铁心及夹件的绝缘电阻 要求： 现场观察、记录。 此时铁心对夹件，铁心对油箱。夹件对油箱的绝 缘电阻要≥500MΩ，用500V或1000V绝缘电阻表 要求： 严格控制器身露空时间，从放油开始到开始恢复，通常要＜8h； 提示： 依工艺文件要求的试验方法，验证变压器的密封状况良好，无泄漏。 7 密封 密封状态 W 现场观察； 查看工艺文件。
表A.11 发运或存放
序号 见证项目 见证内容 见证方式 见证方法 见证要点 要求： 包装及其标示应符合技术协议书和相关标准要求。 提示： ① 应有一份设备拆卸一览表； ② 要有一份设备装箱单，每箱（件）一单，实物及其数量和装箱单相符。 要求： ① 变压器外壳整洁，无外挂游离物； ② 油箱所有法兰均应密封良好，无渗漏； ③ 通常油箱内充以干燥的空气（露点低于-40℃）或氮气； ④ 充油状态的变压器发运前充气应用置换方式进行（用干燥气体置换变压器油）。 提示： ① 条件允许时应优先考虑带油运输方案，大型变压器为减轻运输重量，一般多采用不带油运输； ② 变压器本体一般都不进行外包装； ③ 如采用氮气，应在出厂文件中作出安全警示。 提示：应按该设备的安装使用说明书及工艺文件的要求作好密封和内部固定。 要求： ① 一般应有防护性隔离措施或采用包装箱； ② 所有接口法兰应用钢板良好封堵，密封； ③ 放气塞和放油塞要密封紧固。 要求： 尽量用原包装，但不得有破、损、缺。 要求： 如无特殊要求，仍以设备原包装。 要求： ① 每相（侧）装配成形，单独成件； 1.1 包装文件 R 查看文件内容。 1.2 变压器本体 W 对照工艺文件； 查看实物。 1 包装 1.3 储油柜 W 查看实物。 散热器 1.4 冷却器 1.5 套管 内部置有电流互感1.6 器或绝缘件的升高座 W 查看实物。 W W W 查看实物。 查看实物。 查看实物。
序号 见证项目 见证内容 见证方式 见证方法 见证要点 ② 接口法兰均以钢板密封良好，无渗漏； ③ 内腔抽真空后充以变压器油或压力（10-20）kPa的干燥空气或氮气。 提示： 内腔充以合格的变压器油更安全又省事。 要求： ① 出厂变压器油应有合格的试验报告； ② 为转运方便，油容器要有足够的强度。 提示： 油总量按技术协议要求。 要求： ① 此部分物件应按要求妥善装箱； ② 所有大小油管路的接口均要作牢靠封堵。 要求： 若制造厂工艺文件规定或因某种原因只能采取充气储存，那么在开始充气储存时应测量干燥空气的露点，并在第3个月，第6个月的时候还应进行测试，均要合格。若发生压力减小，要及时补充压力，补充气体也应测试露点。注入干燥空气的露点应保证低于-40℃；若在储存期有过压力很低的情况（或压力消失）那么建议在出厂发运前要对变压器再进行一次绝缘特性试验，确认合格。 提示： ① 监造人员要了解工厂的工艺要求，并掌握其过程控制中的要素； ② 如订货合同或协议中有要求则按要求进行；除此之外，推荐采用本节“2.2”的方法进行。 要求： 变压器油箱密封良好，按要求充干燥空气（或氮气）20-30kPa，头一周每天对气体压力进行检测，做好记录；接下来每周进行一次，如有必要，可补充气体。 要求： 应采用油箱充油储存，油位在箱顶下（150-200）mm；每月进行一次巡视，仔细观察有无渗漏现象；在发运前用干燥空气置换变压器油。 要求： 应将变压器储油柜安装到位，将油位加到标定温度位置储存；发运前用干燥空气置换变压器油。 提示： ① 如有条件最好在防雨设施内储存； ② 凡充气运输的部件要定期检测气体压力。 要求： ① 变压器油箱密封良好，无渗漏； ② 充气压力在（20-30）kPa范围内， ③ 在明显位置有压力监视仪表，随变压器本体有补气装置和备用气瓶（足量）。 要求： ① 冲撞记录仪安装在油箱顶部，安装规整、牢固，运到目的地，安装到基础之前不允许拆除或取出记录纸； ② 确认冲撞记录仪电源充足，记录指示处于初始状态。 1.7 变压器油 R 查看试验报告； 查看实物。 1.8 其他零部件 W 核对装箱单； 查看实物。 2.1 储存方式 W 对照制造商的工艺文件； 现场观察； 查看记录。 2 储存 变压器本体（储存三个月以内） W 2.2 变压器本体（储存超过三个月） 变压器本体（储存超过六个月） W 现场观察； 查看记录。 W 2.3 其他包装箱（件） W 查看实物。 3.1 准备启运 变压器本体的充气压力 W 现场观察； 查看记录。 3 3.2 冲撞记录仪 W 查看实物； 记录原始状况。
序号 见证项目 见证内容 见证方式 见证方法 见证要点 ③ 变压器启运时开启电源，并确认记录纸的运行速度。
附录B
（资料性附录） 监造记录相关表格 表B.1 监造日志
工程项目名称 设备名称 设备型号 生产工号 见证事项： 记录人 记录日期 协调、处理事项： 见证发现的问题及处理情况：
表B.2 监造见证表
编号： 工程项目名称 项目单位 制造厂 监造单位/监造组 见证依据（标准） 设备名称 设备型号 生产工号 见证时间 见证主要内容及结果 项目单位 参加见证人员 （签字） 制造厂 监造组 注：具体实施时可根据本表及附录A细化相关内容。
表B.3 监造问题统计表
电压等级（kV） 问题性质（重大或一般） 序号 设备名称 型号 工程项目名称 项目单位 监造单位 制造厂 设备生产工号 问题具体描述 原因分析 问题部位 处理措施 发现问题时间
附录C
（资料性附录） 监造相关报表 表C.1 监造周报
工程项目名称 设备名称 设备型号 生产工号 合同/变更交货期 一、 进度情况 项目单位 制造厂 监造单位/监造组 报送人 时 间 月 日—— 月 日 1. 设备制造进度及下周预期计划 2. 进度问题及处理 二、 质量情况 1. 本周见证/检查内容（含见证结论） 2. 质量问题及处理 三、 其他监造事宜 附：设备生产进度跟踪表
生产进度跟踪表
制造厂：XXXX公司 XXXX公司驻XXXX公司监造组 基本信息 合同交货期及变更情况 生产过程现况 项目单位 招标批次 包号 工程项目名称 生产工号或台数 规格型号 排产情况 变更原因 材料零部件采购 油箱制作 铁心制造 线圈制造 绝缘装配 器身装配 器身干燥 总装配 出厂试验 出厂前器身检查 发运或存放 备注 图例：□表示准备进行 ○表示刚刚开始 ◎表示正在进行 ●表示已经完成 填表日期: 年 月 日
表C.2 监造即时报
工程项目名称 设备名称 设备型号 生产工号 合同/变更交货期 具体事项： 项目单位 制造厂 监造单位/监造组 报送人 报送时间
附录D
（资料性附录） 监造工作联系单及监造总结 表D.1 监造工作联系单
工程项目名称： 编号： 致：XXXXXX公司： 事由： 内容： XX公司 联系人： 联系方式： 日 期： 注：监造工作联系单为监造单位和制造厂、项目单位之间的沟通记录。
D.2 监造总结（提纲）
一、设备基本情况
1. 项目总体情况 2. 设备主要技术参数
3. 新技术、新工艺、新材料应用情况 二、监造组织
1. 监造组织机构和人员 2. 监造依据 3. 监造工作时间 4. 监造工作开展情况 三、监造实施
1. 监督见证情况 2. 业主单位参与见证情况 3. 问题处理情况 4. 其他 四、工作小结及其他
对设备制造质量及进度的评价、工作意见及建议等。 附件（必备） 1. 监造见证表 2. 监造问题统计表 3. 监造工作联系单 4. 出厂试验报告（复印件） 5. 实物图片 6. 其他
电力变压器监造规范
编 制 说 明
目 次
1 2 3 4 5 6
编制背景 .................................................................................................................................................... 39 编制主要原则 ............................................................................................................................................ 39 与其他标准文件的关系 ............................................................................................................................ 39 主要工作过程 ............................................................................................................................................ 39 标准结构和内容 ........................................................................................................................................ 39 条文说明 .................................................................................................................................................... 39
1 编制背景
本标准编制是在国家电网公司变电设备监造大纲及电力变压器监造作业规范的基础上，结合近年设备监造工作经验，并参照国家及IEC等相关标准制定。
本标准编制主要目的是用于指导220kV~750kV电力变压器的全过程设备监造工作。110（66）kV电力变压器的监造工作可参照本标准执行。 2 编制主要原则
本标准根据以下原则编制：
1）在国家电网公司变电设备监造大纲及各类设备监造作业规范的基础上，总结现有220kV~750kV电力变压器监造实践的经验，并参照国家及IEC相关标准制定。
2）在总则部分规定了监造工作的程序、职责、方式等内容，在附录中重点规定了220kV~750kV电力变压器的监造要点，内容与最近工程的设备技术规范保持一致。
3）本标准的编制征求了项目管理部门、物资管理部门、监造管理部门、监造单位、监造组、变电设备专家、设备制造商等相关人员意见，力求标准准确、可行。 3 与其他标准文件的关系
本标准与相关技术领域的国家现行法律、 法规和政策保持一致。
本标准在监造工作流程与同类行业标准 DL/T 586电力设备监造技术标准一致，在质量、进度方面的监造要求严于行标，并在质量控制要点进行了细化。 4 主要工作过程
2016年5月，项目启动，由国家电网公司物资部组织、中国电科院修编，成立编写组。 2016年6月，完成标准大纲编写，组织标准编写。
2016年10月，完成标准征求意见稿编写，采用集中办公、专家审核等方式广泛、多次在项目管理部门、物资管理部门、监造管理部门、监造单位、监造组、变电设备专家、设备制造商等范围内征求意见。
2016年11月，修改形成标准试行版。 5 标准结构和内容
本标准对220kV~750kV电力变压器监造工作的范围、程序、技术要求和深度作了规定，提出确保监造工作开展的最低限度要求。在附录中重点规定了220kV~750kV电力变压器的监造要点。 6 条文说明
本标准不再强调监造工作模式如驻厂监造、关键点见证及专家巡检，而认为驻厂监造在实际工作中等同于关键点见证，关键点即为附录A中所列各质量管控点。专家巡检作为一种管理工作模式，不在此标准中进行表述。
在制造厂职责与权限中，强调在每道工序前，向监造单位提交相关支撑文件，包括主要原材料、组部件（包括外协加工件、委托加工材料）的供应商清单、质量证明文件、试验/检验报告以及进厂检验报告。在监造单位职责与权限中，强调在每道工序前，向制造厂收集以上文件。
监造信息载体分为监造记录表格（包括监造日志、监造见证表、监造问题统计表）及监造相关报表（包括监造周报、监造即时报、监造工作联系单），作为资料性附录。
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