为保证批量生产的认证产品与已获型式试验合格的样品的一致性，工厂应满足本文件规定的产品质量保证能力要求。 1 职责和资源 1.1 职责
工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系。且工厂应在组织内指定一名质量负责人，无论该成员在其他方面的职责如何，应具有以下方面的职责和权限：
a)负责建立满足本文件要求的质量体系，并确保其实施和保持； b)确保加施强制性认证标志的产品符合认证标准的要求； c)建立文件化的程序，确保认证标志的妥善保管和使用；
d)建立文件化的程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认，不加贴强制性认证标志。
质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作。
所有班次的生产操作，应指定确保产品质量的人员。 负责产品质量的人员，为了纠正质量问题，应有权停止生产。 不符合规范要求的产品或过程是否迅速通知给负有纠正措施职责和权限的管理者？
• 可接受的证据
----选择不合格品的例子，如内部或外部忧虑/抱怨，等等 ----沟通渠道和及时性
负责产品质量的人员，为了纠正质量问题，是否有权停止生产？
• 可接受的证据 ----被授权人员名单
----通过程序和/或文件明确授权的岗位 ----定义清晰的权限 ----近期的示例
横跨所有班次的生产操作是否指定负责确保产品质量的人员？
• 可接受的证据
----所在班次中负有确保质量的人员 ----考虑夜班等 1.2 资源
工厂应配备必须的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合认证标准的产品要求；应配备相应的人力资源，确保从事对产品质量有影响工作的人员具备必要的能力。建立并保持适宜产品生产、检验、试验、储存等必备的环境。
2 文件和记录
2.1 工厂应建立、保持文件化的认证产品的质量计划或类似文件，以及为确保产品质量的相关过程有效运作和控制需要的文件。质量计划应包括产品设计目标、实现过程、检测及有关资源的规定，以及产品获证后对获证产品的变更（标准、工艺、关键件等）、标志的使用管理等的规定。
产品设计标准或规范应是质量计划的一个内容,其要求应不低于有关该产品的实施规则要求。
2.2 工厂应建立并保持文件化的程序以对本文件要求的文件和资料进行有效的控制。这些控制应确保：
a)文件发布前和更改应由授权人批准，以确保其适宜性； b)文件的更改和修订状态得到识别，防止作废文件的非预期使用； c)在使用处可获得相应文件的有效版本。
2.3 工厂应建立并保持质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序，质量记录应清晰、完整以作为产品符合规定要求的证据。
质量记录应有适当的保存期限。 3 采购和进货检验 3.1 供应商的控制
工厂应制定对关键零部件和材料的供应商的选择、评定和日常管理的程序。程序中应包括对关键零部件或材料供应商实行产品（样品、材质清单、产品图、功能性能特性要求、测试报告等）和制造过程（控制计划、过程工艺流程图、生产设备清单）批准（量产之前、变更的批准等）的要求，以确保供应商具有保证生产关键零部件和材料满足要求的能力。
工厂应保存对供应商的选择评价和日常管理记录。
工厂是否根据供方按工厂的要求提供产品的能力评价和选择供方？
•
可接受的证据
----产品批准要求及执行证据
----过程批准要求（如质量管理体系认证证明、过程流程图、PFMEA（安全特性）、工艺要求和作业指导书、控制计划、关键过程能力分析等）供应商的变更需及时通知等
----成品质量
2、工厂是否制定选择、评价和重新评价的准则？
•
可接受的证据
----初次选择和评价供应商的准则 ----供应商持续评价准则
----供应商的绩效（如质量稳定性等）
3.2 关键零部件和材料的检验/验证
工厂应建立并保持对供应商提供的关键零部件和材料的检验或验证的程序及定期确认检验的程序。程序中应包括检验项目、方法、频次和判定准则，以确保关键零部件和材料满足认证所规定的要求。
关键零部件和材料的检验可由工厂进行，也可以由供应商完成。当由供应商检验时,工厂应对供应商提出明确的检验要求。
工厂应保存关键零部件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等。
4 生产过程控制和过程检验 4.1 过程准备
4.1.1 工厂应对关键生产工序（过程）进行识别并确认；关键工序操作人员应具备相应的能力；如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。
4.1.2对关键的生产过程进行过程研究，以验证过程能力并为过程控制提供输入。 • 可接受的证据 -----SPC的应用CPK(批量) PPK（量产） -----过程能力分析 -----工序（过程）确认 -----工艺验证 -----生产控制计划 -----形成文件的过程研究结果 -----生产、测量和试验方法的适当规范以及维护说明 4.1.3以适当方式进行作业准备验证。 ----无论何时进行作业准备，工厂是否都进行作业准备验证？ ----新材料或新材料批次 ----设备重新设定或启动 ----操作者换班 ----工程变更 ----工装、模具的更换 ----其他 可关注：作业准备人员易于得到的作业指导书？ • 可接受的证据 ----作业准备验证记录，如首检记录、检查清单、设备点检记录等 ----作业准备指导书 ----SPC记录 4.2 产品生产过程中如对环境条件有要求,工厂应保证工作环境满足规定的要求。 4.3 可行时,工厂应对适宜的过程参数和产品特性进行监控。
4.4 工厂应建立并实施生产工装管理系统和关键设备（影响产品特性的设备）预防性维护系统。
• 可接受的证据
----工装管理系统，如验收、周期性验证、使用记录等 ----工装上永久性的标识和状态标识 ----设备预防性维护计划和执行记录
----关键设备备件的可获得性 （备件采购周期、易损件的损坏周期、应急机制、设备的使用说明书）
4.5 工厂应在生产的适当阶段对产品进行检验，以确保产品及零部件与认证样品一致。
4.6 工厂应建立并实施产品的可追溯系统。 ----有可追溯性要求的场合，工厂是否控制并记录产品的唯一性标识？ ----法律法规要求 ----顾客要求 ----组织自己的要求 • 可接受的证据 ----清楚地标识工作中的过程，完成的产品和放弃的产品和/或零部件的记录 ----现场标识的可追溯性，如批号等 4.7适当时，确定并应用统计技术。
----整个工厂是否了解基本的统计概念，如差异、控制（稳定性）、过程能力和过度调整？
可接受的证据
----新/老七种工具的应用 ----SPC的应用
----DFMEA（产品结构框图）/PFMEA（过程流程图）/SFMEA的应用（安全特性、RPN=S*O*D、100以内） ----DOE试验设计 ----统计公差 ----抽样技术 ----回归分析 ----可靠性分析 ----MSA测量分析
5 例行检验和确认检验
工厂应制定并保持文件化的例行检验和确认检验程序，以验证产品满足规定的要求。检验程序中应包括检验项目、内容、方法、判定等，并应保存检验记录。具体的例行检验和确认检验要求应满足相应产品的认证实施规则的要求。
例行检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。
机动车用喇叭产品例行检验项目包括：外观质量和鸣响试验
机动车用喇叭产品关键零部件及材料
序号 1 2 3 4
汽车内饰件产品例行检验项目为外观质量。
确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
汽车内饰件产品的确认检验项目为燃烧特性，检测依据见本规则4.2.2。确认检验项目最小频次为每单元1次/年。
制动软管产品的例行检验项目见下表： 序号 1 2 3
制动软管产品的确认检验项目为附件2所要求的全部项目，确认检验项目最小频次为每单元1次/年。
摩托车灯具产品的例行检验项目包括：外观质量、点亮试验和气密试验。 注：前照灯的点亮试验应包括明暗截止线检查。
确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
摩托车灯具产品的确认检验项目为附件2要求的型式试验的全部项目。确认检验项目最小频次为每单元1次/年。
• 生产工艺：注塑、反光镜镀膜、焊接及装配。如仅有装配，关注其进货检验，特别
检测项目 外观 缩颈后内孔通过量； 检测依据的标准条款 GB 16897中的第8条 GB 16897中的 5.2.1，6.2.1和7.1.1 条 关键零部件/关键材料 膜片、回音板、线圈、触点 膜片、回音板、线圈、霍尔元件 膜片、气阀 膜片、电—气阀 备注 电喇叭 电子喇叭 气喇叭 电—气喇叭 气密性（气压制动软管） GB 16897中的 第6.2.2条 是反光镜镀膜。
• 一致性：灯泡的型号与供应商。 • 例行检验：
近光前照灯必须包括明暗截止线检查。 灯具的气密试验根据产品特点决定是否采用。
摩托车后视镜产品例行检验项目包括：外观质量和调节性能 确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
摩托车后视镜产品的确认检验项目为附件2所要求的全部项目，其中曲率半径、反射率的检验频次每3个月应至少进行一次，其余项目检验频次为1次/年。
座椅及头枕产品的例行检验项目为：座椅总成的外观检验，座椅总成的功能（调节和锁止等）检验（M1和N类车辆）和头枕外观及功能检验（M1和N类车辆）。
6 检验试验仪器设备
用于检验和试验的设备应定期校准和检查，并满足检验试验能力。
检验和试验的仪器设备应有操作规程，检验人员应能按操作规程要求，准确地使用仪器设备。
6.1 校准和检定
用于确定所生产的产品符合规定要求的检验试验设备应按规定的周期进行校准或检定。校准或检定应溯源至国家或国际基准。对自行校准的，则应规定校准方法、验收准则和校准周期等。设备的校准状态应能被使用及管理人员方便识别。
应保存设备的校准记录。 县级以上人民政府计量行政部门对社会公用计量标准器具，部门和企业、
事业单位使用的最高计量标准器具，以及用于贸易结算、安全防护、医疗卫生、环境监测方面的列入强制检定目录的工作计量器具，实行强制检定。
6.2 测量系统分析
为分析测量和试验设备系统测量结果的变异，工厂应进行适当的测量系统分析，保存相应的记录，适当时，可选用测量系统重复性和再现性（R&R）分析,小样法分析。
工厂是否进行适当的统计研究，以分析出现在各种测量和试验设备系统测量结果的变异？
•
可接受的证据
----测量系统分析研究包括量具的线性、偏倚、稳定性、重复性和再现性、假设检验分析---交叉表法、信息探测法
----至少应包括但不限于涉及安全特性的测量系统分析报告
重复性：由一个评价人采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
再现性：由不同的评价人采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性测量平均值的变差。
计数型量具研究（小样法）：小样研究是通过选取20个零件来进行的。然后两位评价人以一种能防止评价人偏倚的方式两次测量所有零件。在选取20个零件中，一些零件会稍许低于或高于规范限值。
6.3 实验室管理 工厂应定义内部实验室实验范围（操作人、温度、湿度、实验项目等），包括进行检验、试验或校准服务的能力。
为工厂提供检验、试验或校准服务的外部/商业/独立实验室应有定义的范围，包括有能力进行的检验、试验或校准服务。
工厂的内部实验室设施是否有定义的范围，包括有能力进行的检验、试验或校准服务？
• 可接受的证据
----工厂的内部实验室设施是否有定义的范围，包括有能力进行的检验、试验或校准服务
为工厂提供检验、试验或校准服务的外部/商业/独立实验室是否有定义的范围，包括有能力进行的检验 、试验或校准服务和：
实验室必须通过ISO/IEC 17025或相等的国家标准的资格认可 必须有证据证明外部实验室可以被顾客接受
• 可接受的证据
----商业实验室的认可记录，如ISO17025认可。
7 不合格品的控制
工厂应建立不合格品控制程序，内容应包括不合格品的标识方法、隔离和处置及采取的纠正、预防措施。
工厂应制定返工、返修作业指导书（主要指的是规定），内容应包括经返修、返工后的
产品需重新检测。对重要部件或组件的返修应作相应的记录。
工厂的返工指导书，包括重新检验要求，是否易于被适当地操作者取得和使用？
•
可接受的证据
----返工、返修作业指导书 ----质量手册中的说明
未经确定或可疑状态的产品，应列为不合格品。 废旧产品必须以对待不合格品的类似方法进行控制。 工厂是否将状态未经标识或可疑的产品归类为不合格产品? •
可接受的证据 ----一个或多个不合格品处理情况和验证后的流程（标识，隔离，等） ----废旧产品应有清晰的标识 应保存对不合格品的处置记录。
8 内部审核
工厂应建立文件化的内部质量管理体系审核程序，确保质量管理体系的有效性和认证产品的一致性，并记录内部质量管理体系审核结果。
对工厂的投诉尤其是对产品不符合标准要求的投诉，应保存记录，并应作为内部质量管理体系审核的信息输入。
工厂应以适宜的频率审核每个制造过程，以决定其有效性。（VDA6.3过程审核，制定一个评价准则，实施记录）
工厂应以适宜的频率，在生产的适当阶段对其产品（包括合格成品待发货状态的产品）进行审核，以验证符合所有规定的要求。 工厂是否审核每个制造过程，以决定其有效性？ •
可接受的证据 ----审核方案和/或审核计划安排 ----过程审核程序和报告 工厂是否以适宜的频率，在生产的适当阶段对其产品及其交付情况进行审核，以验证符合所有规定的要求（如产品尺寸、功能、包装、标签等）？ 可接受的证据 ----审核方案和/或审核计划 ----产品审核程序和报告 对审核中发现的问题，应采取纠正和预防措施，并进行记录。
9 认证产品的一致性
工厂应对批量生产产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制，以使认证产品持续符合规定的要求。
工厂应建立产品关键零部件和材料、结构等影响产品符合规定要求因素的变更控制程序，认证产品的变更（可能影响与相关标准的符合性或型式试验样件的一致性）在实施前应向认证机构申报并获得批准后方可执行。
4.3.2.2 产品一致性检查
工厂审查时，应对委托认证的产品进行一致性检查，包括以下内容：
1) 认证产品的标识（如：名称、规格、型号和商标等）应与试验报告及委托认证提交的资料所标明的一致；
2) 认证产品的结构应与抽样样品及委托认证提交的资料一致； 3) 认证产品所用的关键件，应与抽样样品及委托认证提交的资料一致。 4) 现场指定试验：试验项目应从例行检验或确认检验项目中选取（见附件2）。 产品一致性检查出现问题时，认证机构应视情况作出限期整改、重新型式试验、中止本次认证的处理。
表1 座椅及头枕产品关键零部件、材料
序号 关键零部件及材料 1 2 3 4 5 6 7
检测项目和检测依据
1. 检测标准：
1.1 GB 15083 汽车座椅系统强度要求及试验方法 （GB 15083-1994 汽车座椅系统强度要求及试验方法） 1.2 GB 11550 -1995 汽车座椅头枕性能要求和试验方法 1.3 GB 13057-2003 客车座椅及其车辆固定件的强度 1.4 GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性 2. 检测项目 序号 1 检测项目 M1、N类汽车座椅 GB 15083 4.1.1,4.1.2,4.1.4, 一般技术要求 4.2（4.1） 1.2 座椅靠背及其调节GB 15083 4.1.5（4.2） 装置的强度试验 座椅固定装置、调节装置、锁止装置和位移装置的强度试验 座椅吸能性试验 GB 15083 4.1.6、4.1.7、（4.2、项目。动态试验和静态试验4.3、4.4） 可任选一种。 GB 15083 4.1.3 项目 不含与车身连接强度检测不含与车身连接强度检测 检测依据的标准条款 备注 座椅护面总成：面料、衬垫、卡子等 座椅骨架总成：如位移调节、锁止及固定装置等 座椅悬架机构（机械悬架、气浮悬架等） 座椅软垫总成：（座垫软垫、靠背软垫等） 座椅的护板等 座椅头枕总成（骨架、泡沫等） 材料：骨架、面料、泡沫、护板等零件的材料 1.1 1.3 1.4 2 2.1 M2、M3类客车前向座椅（不含A级和I级客车用座椅）总体要求 GB 13057-2003 4.1.1 GB 13057-2003 4.1.2 静态试验 GB 13057-2003 4.1.3 与动态试验二者可任选一种进行试验 2.2 2.3 3 3.1 3.2 4 动态试验 座椅头枕 位置及尺寸 强度和吸能 燃烧特性 GB 13057-2003 4.1.4 GB 11550-1995 4.1 GB 11550-1995 4.2 GB 8410 用于座椅面料等非金属件 括号内条款号为GB 15083-1994标准的要求。 注：标准采用现行有效的版本。
10 包装、搬运和储存
工厂所进行的任何包装、搬运操作和储存环境应不影响产品符合规定标准要求。
工厂应按适当策划的时间间隔检查库存品状况，以便及时发现变质情况。 工厂是否按适当策划的时间间隔检查库存品状况，以便及时发及时发现变质情况？
• 可接受的证据
----符合“FIFO先进先出”原则的库存管理系统 ----产品存储规范
----库存品周期检查记录。 ----变质产品的处置记录
注：斜体字表述的内容引用自GB/T18305-2003。
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