TP91钢焊接及热处理作业指导书.docx

编制: 审核: 批准:

2015-01-10

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

编制依据 工程概况及特点 施工组织及进度计划 施工前准备 工艺流程 工艺描述 质量控制 安全文明施工

1编制依据

名

称

《火力发电厂焊接技术规程》DUT 869 《焊接工艺评定规程》DIVT 868 《火电施工质量检验及评定标准》焊接篇 《电力建设施工验收技术规范》管道篇

《电力建设安全工作规程》第1部分：火力发电厂 《焊工技术考核规程》DUT 679

《工程建设标准强制性条文（电力工程部分）》

《火力发电厂焊接热处理技术规范》DL/T819 设计及设备厂家的有关技术文件和图纸 2工程概况

浙江人唐国际绍兴江滨热电一期建设两台F级452MW燃气联合循坏机组，配套余热锅 炉为杭州锅炉集团有限公司生产的余热锅炉，型号：NG-M701F4-R2,三压、再热、卧式、 无补燃、口然循环余热锅炉。

余热锅炉参数如下（性能保证工况）： 高压部分 最人连续蒸发量 蒸汽出口压力 蒸汽出口温度

300.8 t/h 11.038 MPa(g) 0 °C

再热部分 最大连续蒸发量 蒸汽出口压力 蒸汽出口温度 冷再热蒸汽流量

340.2 t/h 3.698 MPa(g) 568 °C

288. t/h

低压部分 最大连续蒸发量 蒸汽出口压力 蒸汽出口温度

63. 80 t/h 0.414 MPa(g) 241.8 °C

中压部分 最大连续蒸发量

蒸汽岀口压力

51.6 t/h

3.848 MPa (g)

蒸汽出口温度 324 °C

疏水阀门供货厂家为浙江高中压阀门有限公司和北京阀门厂。

3部件名称及规格

此次更换阀门为#1余热锅炉高压过热器2疏水阀1和#1余热锅炉高压过热器2疏水阀

2,阀门规格为 CLASS:4500, B0DY:F91,管道尺寸①60*8. 59mm。 4施工前准备 4. 1技术准备

4.1.1 T/P91钢已按DL/T 869-2012的规定进行了工艺评定，焊接工艺卡已编制。 4.1.2技术安全措施及交底已准备。 4. 2施工人员

4. 2. 1实施T/P91钢焊接的焊工，已按照DL/T 679的规定参加了焊工技术考核，取得了 B III

类钢的焊工合格证书，并按照考试合格项目适用范围从事焊接工作，在上岗前，采用B III钢进行上岗考试，考试管经拍片检验合格后方可进行正式的焊接工作。(《工程建设标准 强制性条文》DL612-1996 4」条)

4.2.2热处理人员必须经过专门的培训，持有电力行业颁发的热处理人员资格证书，能正 确使

用、维护各种设备和执行热处理工艺。

4.2.3施工人员必须熟悉施工现场及设备、充分了解施工内容。 4.2.4施工人员必须熟悉焊接技术规范和验收标准。

4.2.5施工人员在上岗前必须经过技术交底，并应对交底内容和作业指导书内容了解掌握。 凡

遇施工条件与本作业指导书和技术交底不符时，施工人员应拒绝施工，严禁未经技术交 底擅自施焊。

4.2.6焊工、热处理工上岗前必须办理“上岗证”，冃应随身携带。 4.2.7焊工、热处理工合格证必须报监理审批。 4.3环境要求：

4. 3.1根据焊接现场情况，布置相应的挡风、防雨、防雪、防寒等措施。

4. 3. 2 SMAW焊吋，风速不大T8m/s, GTAW焊吋，风速不大于2m/s,防止穿堂风。 4. 3.3露天作业时，应根据天气预报捉前搭设好防雨棚。

4. 3.4焊接场所环境温度低于5°C时，应设法提高环境温度至5°C以上再开始焊接，杜绝 低温

焊接。

4. 3.5雨天施工时，为防止雨水沿管道流向焊口位置，应在管道上方用海绵、保温材料等 吸水

性好的材料包扎，包扎至少两个位置，并及时更换，更换材料时，先更换上面的材料, 再进行下面材料的更换。

4. 3.6待热处理焊件表面有水时，在热处理前必须将表面水擦干或烘干。 4. 3. 7焊口表面质量必须经过检验合格后方能进行热处理。 4.4机工具准备

4. 4. 1机具：焊机、角向磨光机、电磨、DWK-A-360型热处理电脑温控柜、屮频热处理机 等。 4. 4.2工具：工具包、焊工专用凿子、榔头、钢丝刷、焊条保温筒、钩棒盒、电筒、面罩、 防护

眼镜、氨弧焊、电焊钳、充氨工具、防尘口罩、h01-12型和h01-20型烘把等。

4. 4.3量具：氮气表、远红外表面测温仪、热电偶、温度记录仪、焊接检验尺等。

4. 4.4焊接设备依据T/P91钢焊接工艺评定要求进行配备，焊机必须选用焊接性能良好、 稳定

可靠的逆变式或整流式焊机，莫容量应能满足焊接规范参数的要求，焊机上的电流电 压表应经过计量，使用前应进行检查，确保性能完好。

4. 4.5热处理设备必须性能良好，容量必须符合需求，其测温系统的热电偶、表计、补偿 导线

等应匹配。

4. 4.6热处理设备应准备两路不同的电源，并方便切换，防止突然断电事故发生。 4. 4.7以上设备、表计均应处于正常状态，且在计量检定有效期内。 4.5焊接材料 4.5.1 4.5.2

依据P91钢工艺评定要求，焊材采用国外进口焊材，焊材质量符合有关标准。 焊材按《ZHDB 306001 物资采购控制程序》进行采购控制和进货检验，焊材必须 有制

造厂的质量合格证（包含熔敷金属化学成份、力学性能保证值等），入库前必须经光谱 复核合格。

4.5.3 4.5.4 4.5.5 4.5.6 4.5.7

采购的焊材已报请监理审核。

焊材的库房设施、环境等都应能够满足焊材的储存要求。

焊材应按型号、批号、规格、入库时间等分类存放于库架上，且有准确的标识。 氮弧焊丝使用前应除去表面油、垢等赃物，保持洁净。

焊条使用前应进行烘焙，温度和时间按使用说明书进行，使用中应放在保温80°C -120°C

的便携式保温筒内随用随取。严禁使用已受潮的焊条和已生锈的焊丝；重复烘培次 数不得超过二次。

4.5.8 焊材烘干、发放、领用、冋收各个环节都必须做好记录，焊材领用吋必须有班长签 字

的焊材领用单方可领用，严防错收错发。（《工程建设标准强制性条文》DL438-2000 5.7 条）

4.5.9 钩极制弧焊用的电极宜选用直径为2.5mm的钝磚棒或鋼磚极。

4.5.10氮气使用前按批次抽测氮气纯度，其纯度在99.95%以上。 4.5.11钩极氮弧焊时，选用Thermanit MTS616焊丝，直径①2.4mm。

4.5.12 手T电弧焊时，选用Thermanit MTS616焊条，直径①2.5mm、①3.2mm、①4.0mm。 4.5.13 T/P91异种钢焊接吋，焊接材料及工艺符合相应的工艺评定要求。 5工艺流程

6 工艺扌苗述

当壁厚小于等于6mni吋，采用GTAW+GTAW方法焊接，壁厚大于6mm时,一般采用

GTAW+SMAW 方法焊接。焊前内部必须进行充氮保护，直到氮弧焊打底及焊条填充第一层（道）

完成。 P91钢氟弧焊打底必须焊接两层，T91小径薄壁管按工艺评定耍求打底可焊接一层。焊接时 采用小规范多层多道焊，严格控制层间温度和焊接线能量，焊接参数详见焊接工艺卡。焊 后应及时进行热处理和检验。

6. 1 对口前检查：

6. 1. 1对口前，应将坡口表面及附近母材（内、外壁）15~20mm范围内的油、垢、锈、漆 等

清理干净，-直至发出金属光泽。

6. 1.2坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷，坡口必须修磨 平

整，不得凹凸不平。P91大口径焊口施焊前述必须进行PT检验（检验范围坡口及其边缘

20imn范围），检验合格后方可对口焊接。 6.1.3

坡口尺寸应符合图纸要求。如无规定时，应符合DI7T 869-2004要求。（《工程建设

标准强制性条文》DLAT869-2004 423条）

6.1.4 对接管口端而应与管子中心线垂直，其偏斜度Af应符合以下要求：

a） 管子外径W60mm 时，△fW0.5mm。 b） 管子外径在60〜159mm时,△fWlmm。 c） 管子外径 159〜219mm 时，△fW1.5mm。

d） 管子外径〉219mm吋，△fW2mm。（《工程建设标准强制性条文» DL/T869-2004 4.2.4

条）

6. 2设置充氮装置

6. 3. 1小径管充氨装置设置

曲于小径管内径较小，可采用水溶纸做成漏斗型塞到距坡口端100mm左右的位置，水 溶纸可用胶水粘合使用，但使用的层数不得超过三层，禁止把水溶纸作因絮状来制作气室。 6. 3.2大口径管充筑装置设置

1）制作充氟工具，见图lo按管子规格内径裁剪铝板及保温棉规格，在对口前，将充氟工 具放

入管道内，两块堵板间距不小于400mm,并平均分布在坡口两侧。两层氮弧焊和一层层 电弧焊焊接完成后再停止充制。由于气室温度较高，因此，每次充氮前须检查堵板的密封 程度，对不能起到密封作用的堵板应及时更换。

保温棉

艮栓孔

*4

A

铝板

2）也可用水溶纸在管子内壁进行封闭，形成密封气室。

6.3对口检查：

6.3.3 对口前应确认充氮用气室密封性完好。

6.3.4 焊件对口时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其局部错口值不应超过壁厚 的

10%,且不大于1mm。对于一些无法修正到规定范围的错口，焊工应拒绝施焊，并应按 不合格

品控制程序处理。（《工程建设标准强制性条文》DLAT869-2004 4.3.2条）

6.3.5 对口间隙应符合图纸要求，间隙过大或过小都应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙 内

加填塞物。（《工程建设标准强制性条文》DLfT869-2004 4.1.）

6.3.6 禁止强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以避免产生附加应力。焊接组装对口

时，应将待焊件垫置牢固，禁止悬空或受外力作用，防止在焊接和热处理过程中产生变形 和附加应力。（《工程建设标准强制性条文》DL612-1996 842条）

6. 3.7对口平直度:管径＜ 100mm时,偏差值＞1/100；管径100mm时,偏差值＞3/200o 6.4焊口点固

点固焊前必须进行火焰预热，预热温度为150〜200°C,用经计量过的远红外测温仪进行 测温。点固用焊材、焊接工艺、焊工资质等与正式施焊相同。

6.4. 1小口径管点固

对口后采用GTAW方法在坡口处直接点固。

6. 4.2大口径管点固

采用塞块形式点固在坡口内，点固位置如下图所示，在现场施工时，可适当增加固定 塞块，塞块数量以4〜6块为宜，且基本对称布置（见图2）。

述可以采用夹模来固定焊口，但在弯头、三通等夹模比较难以适用的位置还需使用塞 块。

点固用的定位塞块以SA335P91材料最宜。如果没有，应选用含碳量小T 0. 25%的钢 材，如16Mn、钢20、12CrlMoV等,在塞块与P91母材坡口接触的一面用用MTS616焊条进 行堆焊，堆焊层不得少于2层，厚度不得V5nini。

6. 4.3焊口点固完毕后检查点焊处，若发现缺陷应及时处理。

6. 4.4点固和施焊过程屮，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑 物，

管子材料表而不得焊接对口用卡具或任意焊接临时支撑物。（《工程建设标准强制性条 文》

DL/T869-2004 5.3.3 条）

6. 4.5当去除过桥或塞块时，焊口熔敷金属应大于1/3壁厚，且应用磨光机磨掉，严禁用 榔头

敲打，并将残留焊疤清除干净、打磨修整。

6.5预热

焊前预热是为了改善工件的焊接工艺性能，防止焊接过程屮出现裂纹，减少焊接应力 和焊接变形。焊口在施焊前应参照《T/P91钢焊接指导性工艺》、《火力发电厂焊接热处理技 术规范》的规定进行预热，预热温度达到要求后，由热处理人员通知焊工后方能焊接。 6.5.1 预热温度：GTAW 层 150°C〜200°C, SMAW 层 200°C〜250°C。

6.5.2 焊前，必须确保最低预热温度，环境温度降低时应适当提高预热温度。

C~250°C之间。 6.5.3 施焊过程中，层间温度应始终保持在150°

6.5.4 不具备电加热条件的小径薄壁管焊口采用氧乙烘火焰加热，具备电加热条件的小径

薄壁管焊口及大口径管焊口采用电加热方法进行预热o

6.5.5 火焰预热工艺措施

1） 用火焰进行预热时，应采用烘把作加热工具，均匀加热。

2） 火焰焰心至工件的距离应严格控制在10mm以上。

3） 喷嘴的移动速度要稳定，不得在一个位置长期停留，以防止局部过热。 4） 火焰加热时，应注意控制火焰的燃烧状况，防止金屈的氧化和增碳。

5） 火焰加热应以焊缝为中心，加热宽度为焊缝两侧各外延不少于50mm,但不可太宽，防 止

充氟装置烧毁。

6） 使用屮性火焰（图3）,严禁使用氧化焰和碳化焰，火焰的内焰不应该接触被处理工件。 7） 加强预热控制，及时完成焊前预热记录。

氧乙块焰

a）中性焰 b） 碳化焰 c）氧化焰 2-内焰（暗红色） 3—内焰（淡片色） 4-外焰

1-焰心

图3

6.5.6 测温

T91小口径管预热采用远红外测温仪测温。

P91大口径管使用K型铠装热电偶作为温度控制元件来监控测温。由于在预热时，热 电偶测

定的温度只是作为升温的依据，实际预热温度测量采用远红外测温仪测量。当温度 升至设定温度时，用远红外测温仪对坡口根部进行测量（坡口实测温度），如根部温度己经 达到预热温度，则可以开始施焊；如根部未达到预热温度，则应进行保温处理，直至根部 温度达到预热温度。垂直管（2G）热电偶对称分布于坡口两侧，且不得少于两个；水平管 （5G）则在坡口上、下对称布置。热电偶距离坡口边缘25〜35mmo见图4。加热时，加热 器包扎应空出焊

缝部位，保温材料包扎时，也同样空出焊缝部位，但必须覆盖整个加热器。

图4

6.5.7 6.5.8

电加热的升温速度应控制在80°C/h〜150°C/h之间。

氮弧焊结束后应测量层间温度，采取升温措施，必须达到电焊层预热温度后，方可 进

行电焊层的填充。

6.5.9 焊接中断后温度的保持

T91小口径管焊接中断时应采用火焰或保温材料包扎的方式缓冷。

P91大口径焊口焊接中断后，温度必须保持在200°C-250°C,直至下一•班开始。 6.6充氮

T91小径管可从坡口处进行充氮，P91大径管可从坡口处或管了一端进行充氮。充氨前, 将

焊口处用耐高温金属胶带全部封上，待充氮一段时间后，撕开准备焊接的部位，以打火 机或小纸片等方法，测试氮气是否充满密封气室。确认方法：在高温金属胶带上打一个小 孔，将点燃的打火机火焰对准该小孔，打火机火焰迅速熄灭。或用小纸片放在小孔的上方, 而不掉下(在试验时应防止烫伤)，此时可认为密封气室氮气已充满。确认充满后，方可进 行氨弧焊打底。

充歳时，开始流量可为(10^20)L/min,在氮弧焊施焊开始后，充歳流量应保持在(8^10)

L/min0

在制弧焊打底过程屮，应经常检查气室屮制气的充满程度，随时调节充制流量。 歳弧焊施焊临近结束吋，即氟弧焊封口时，曲于气室内氮气均从此口冲出，因此，应 减小充氮氮气流量，具体流量在实际施工屮进行调节。

6.7氮弧焊打底及全氮弧焊接

6. 7. 1 焊丝采用 Thermanit MTS616,直径①2.4mm。

6. 7.2引弧时，提前1・5s〜4s输送氮气，排除氮气输送皮管内及焊口处的空气；熄弧后, 应

适当延时5s〜15s熄气，保护尚未冷却的钩极及溶池，降低焊缝表面氧化程度。采用高 频引弧方法时，本身具备此功能。

6. 7.3氮弧焊打底过程屮，用手电筒仔细检查根部焊缝，确保无根部可见缺陷，打底完成 后，

应进行层间温度的测量，层间温度达到要求时应立即进行次层的焊接。(若氮弧焊打 底层检验不合格，由于充氮装置安装难度大，返修难度极大。因此要求对在氮弧焊打底过 程中，认为有疑问的部位均应进行打磨，绝不能存在侥幸的心理。)

6. 7. 4 P91厚壁管氮弧焊打底至少2层，每层厚度控制在2. 8〜3. 2mm之间，层间温度控制

在 150 〜250°CZ 间。

6. 7. 5为提高氟弧焊打底的质量，尽量采用摇摆滚动焊的工艺。 6. 7. 6严格控制焊接线能量，具体焊接参数详见焊接工艺卡。 6.8焊条电弧焊

6.&1.氮弧焊打底结束后，立即将预热温度升至200°C〜250°C,然后才能进行焊条电弧焊 焊

接。

6. 8. 2.采用多层多道焊的方法，以降低焊接局部线能量，避免产生粗大组织，提高冲击韧 性和

有效地防止各类裂纹的产生。

6. & 3.严格控制焊接线能量，焊接参数不得超过焊接工艺卡的要求。 6. 8. 4.严格控制层间温度，施焊过程中，层间温度应小于等于250°Co

6. 8. 5.多层多道焊接头应错开10〜15mm,,严禁同时在一处收弧，以免局部温度过高影响 施焊

质量。

6. 8. 6.注意层间清理，尽量焊得平滑，以便于清渣和避免出现“死角” o每层（道）焊缝 焊接

完毕后，用磨光机或钢丝刷等将焊渣、飞溅等杂物清理干净（尤英应注意屮间接头和 坡口边缘），经门检合格后，方可焊接次层。

6. 8. 7.施焊屮，注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，避免出现弧坑。 6. 8. 8.焊接过程中注意避免保温材料等异物落入焊缝中。

6. & 9.大径厚壁管水平固定焊盖面层的焊道布置，焊接一层至少三道焊缝，中间以有一“退 火

焊道”为宜，以利于改善焊缝金属组织和性能。

6. 8.10.为保证后一焊道对前一焊道起到回火作用，焊接时每层焊道厚度的控制约为焊条直 径。 6. 8. 11.焊条摆动的幅度，最宽不得超过焊条直径的4倍，尽可能采用细条窄道焊。 6.8.12•同时，注意不得两个同时在一处收头，以免局部温度过高影响焊缝质量。

6. 8.13.焊接中断时，应采取6. 5.9条中的措施。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方 可按

照工艺要求继续施焊。

6.9 P91钢焊接参数的保证措施

6. 9.1施工而按施工过程策划表对焊机进行设备检杳，检杳焊机是否能够满足P91管道的 焊接

要求，检查焊机上的电流电压表是否经过计量，并做好记录。

6.9.2焊接而，焊工应在试板上进行试焊，将电流、电压调节到焊接工艺卡规定的范围内, 氮弧

焊打底结束后或焊条直径改变后也必须重新在试板上试焊，确保焊接前参数符合工艺 卡要求。

6.9.3加强焊接过程控制，焊接过程中派人进行焊接电流、焊接电压的监视工作，需经常 进行检

查，并做好抽查记录，督促焊工严格按照焊接工艺卡上的电流电压范围进行焊接。

6.9.4施工过程中，项目质量控制部、焊接专业组不定期进行监督检查。

6.9.5为控制焊接线能量，须严格控制每层焊缝的厚度。具体曲热处理辅助人员配合焊工 经常进

行测量并做好记录，确保毎层焊缝的厚度都不大于所用焊条直径。

6.9.6焊工在施焊过程中尽量减小摆动宽度（不超过所用焊条直径的4倍），在保证铁水拉 得

开，熔池清晰，熔合良好的前提下，适当提高焊接速度。

6.9.7焊接过程中，必须严格控制层间温度在200〜300°C之间，方法是市热处理辅助人员用

经过计量的远红外测温仪进行监控并做好记录，质量控制部和技术人员需经常进行监督抽 查。

6.9.8加强焊工的取证与岗前培训工作，努力提高焊工的质量意识和责任心。 6.10焊后自检：

6. 10. 1.焊缝整体焊接完毕，应及时将焊缝表面焊渣、飞溅等清理干•净，对超标的外观缺 陷进

行打磨、补焊，补焊时的工艺要求与焊接时相同。

6. 10. 2・自检合格后应及时填报自检单，以利丁下一道工序的进行。

6. 10. 3・不得对焊接接头进行加热校正。（《工程建设标准强制性条文》DL/T869-2004 5.3.17 条） 6. 11焊后热处理

焊后热处理是为了降低焊接接头的残余应力，改善焊接接头的金相组织和力学性能， 一般为高温回火。T/P91钢焊后热处理采用电加热的方式。

6.11.1・

焊接完毕应立即进行热处理。热处理设备应经计量合格，并使用口动温度

记录仪。每炉热电偶数量不得少于二支，确保每块加热器卜•有不少于一支热电偶控温。热 电偶装配时要保证测温点与工件接触紧密，不得有拖开或虚接的现象。焊口返修后仍需进 行热处理，然后无损探伤。

6.11.2・小直径薄壁管允许降至室温及时进行热处理；对于大直径厚壁管待焊接接头冷却 至80°C〜100°C时，恒温2小时进行马氏体变，然后立即进行焊后热处理。 6.11.3.

后热处理一般可不进行。如有特殊要求或需要进行后热处理吋，应在马氏体转变 结

束后，立即加温至350°C，恒温1〜3小时乙可直接用预热时的加热器对焊口进行后热处 理，同时，必须用保温材料覆盖整个焊口。

6.11.4. 焊接接头的焊后热处理采用高温回火，参数如下：

1）热处理升降温速度 T91升温速度： P91升温速度：

>150°C/h 80〜150°C/h

T/P91降温速度： >150°C/h，冷却至300°C以下可不控制，拆除保温和加热器在相

对静止的空气中冷却至室温（或在保温层内冷却至室温）。

2） 热处理恒温温度：750°C〜770°C

3） 热处理恒温时间：以焊件内外壁温差》20°C为准，大径管建议时间为： （2〜3） Xlh/25mm；小径管时间为每毫米厚度10分钟，且不小于1小时。 6.11.5. 6.11.6.

当焊接过程中或热处理过程中发生异常情况断电时，应立即启用备用电源。 焊接和热处理温度曲线示意图见图5（小直径薄壁管焊接结束后充许直接降至室温

1） 单独的T91小径管焊口，采用定制的块状加热器进行加热，加热器应能覆盖住整焊口。

2） P91大径管采用履带加热器或中频感应加热器。 6. 11.8.被处理件的加热及保温宽度

1）加热区宽度

最小加热区宽度取下面三式的最人值:

H。二S+5O

个

H, =S+4 岳i

• Dz -dz Hi ---------- + d x S

2

H.= ------------------- (3) ■ D

其中：

Hi：为管道加热带面积与散热面积之比，对水平布置的、公称直径在150DN以下

的管道，且只有一个周向加热控制区时，其Hi可取5；对公称直径150DN以 上的管道、尺寸150DN以下但有两个以上周向加热控制区的水平管道以及所有 的垂直管道,Hi取3。

D:管道的外径； d：管道的内径；

S：焊缝宽度+ (2t或50n)m二者屮的最小值) R：管道半径； t:管道的名义厚度 2)保温区宽度

最小保温区宽度为：H+4応

C其屮H为加热区域宽度。)

6. 11.9.热电偶的布置

1) 热电偶使用前应经过具有温度计量资质单位的检定。

2) 热屯偶冷端温度应保持稳定，热电偶冷端温度不稳定时，必须使用补偿导线，必 要吋应

采取补偿措施。热电偶与补偿导线的型号、极性必须相匹配。

3) 补偿导线不允许有小曲率半径弯曲、冷加工和过度的绕卷、表面破损等。补偿导 线与热

电偶线连接时，必须保证极性正确，连接必须可靠。

4) 热电偶触点应紧密牢固可靠，且用隔热材料将加热器隔开，避免加热器的直接热 辐射。 5) 感应加热吋，热电偶的引出方向应与感应线圈相垂直。

6) 热电偶的安装位置，应以保证测温准确可靠、有代表性为原则。对于管径大于或 等于

273mm的管道，测温点应在焊缝屮心按圆周对称布置，且不少于两点；水平管 道，测

温点应上下对称布置；分区控温时，热电偶的布置应与加热装置相对应；当 用一个热电偶同时控制多个焊件时，该热屯偶应布置在有代表性的焊接接头上。

7) 屏过、高过、高再管排的T91焊口热电偶按图6的位置进行布置，其屮监控热电 偶在

掌握规律后可以不布置。

加热器的布置

1） 屏过、高过、高再管排的T91焊口加热器布置见图6。 2） P91大口径水平管

加热器的加热中心在焊缝正中，覆盖宽度应满足加热宽度要求，见图7a）o

3） P91大口径垂直管

加热器的加热中心适当下移，下部比上部约宽10〜30mm,总加热宽度应满足要求, 见图7b）

°〉 图7

4）三通

Io)

可参照图8,保温材料必须覆盖住焊缝及其热影响区区域。

图8

5）安置加热器的操作规定

a） 任何情况下，加热器不能重叠、交叉，且金属材料不得与加热丝相碰。 b） 加热器与管壁应紧密接触，冃不得冇扭结或不平整情况。 c） 加热器的绝缘材料应完好无损。

d） 感应加热器的布置，应避免尖角效应，输出功率和频率必须能满足工作要求，输出功 率

误差应不超过± 5 %。

e）感应线圈安装时，应避免匝间短路，冃应避免剩磁。

6. 11. 10.温差控制与保温材料

1） 焊接热处理恒温过程中，任意两点间的温差应小于50°C。 2） 焊接热处理的保温宽度不得小于6.11.7中的规定。

3） 保温材料的性能应满足工艺及环保要求。一般采用硅酸铝保温材料，严禁使用受潮的保 温

材料。

4） 保温材料厚度以40mm--6（）mm为宜，感应加热时，可适当减小保温厚度。热处理时应

测量保温层外表面温度，如外表面温度高于80°C,则应增加保温层厚度。

5） 根据温度梯度的分布及传导情况，应采取提高温度均匀性的措施。保温层厚度基木上为 上

部到下部，从薄件往厚件，逐渐加厚，且应包扎紧密、牢固。

a） 水平布置管道对接接头：当管道直径变大时增加周向控温加热区的数量；控制12： 00点的温度在许可温度范围的高侧；在6：（）（）点位置增加额外的保温；控温热电偶必须

位 于相应控温区预期温度最高的地方以防止超过最高的允许温度等。

b） 垂直布置管道的对接接头：对电阻加热方式加热带的屮心向下侧偏移以平衡热流, 如

加热带的60%布置在焊缝的下部；保温向焊缝下部偏移等。

c） 接管座焊缝：尽可能采取整圈环形加热的方式；尽量在接管、主管道上布置各自独 立

的加热器和控温热电偶；保温层上薄卜•厚等（厚、薄为相对比较而言）。

d） 屏过、高过、高再的T91管排焊口：每排焊口分成三个或以上的区域进行分别控 温；

管屏两侧增加两个临时管；履带加热器的加热屮心适当下移，下移量约3〜4mm；管屏 两侧的保温厚度及宽度大于管屏中间部位等。

6.13焊接及热处理返工工艺

当焊接检验发现焊缝缺陷超标、硬度或金相微观不合格时，需要对焊缝进行返工或热 处理进行返工。

6. 13. 1焊缝缺陷的返工

1） 对焊缝缺陷准确定位（可借助超声波进行定位），其中包括缺陷所处的圆周位置，缺陷 所

在的深度，缺陷的种类，缺陷的大小等。

2） 采用机械打磨的方法对缺陷部位置进行打磨，接近缺陷位置时，打磨力度需减小，打磨 一

下，检查一下，直至发现焊接缺陷并与检查结果相比较进行确认。

3） 将缺陷全部打磨干净，若是氨弧焊打底产生的缺陷，须将焊缝全部磨通，磨通时，需注 意

间隙不可磨得太大，在将近磨通吋，停止磨光机打磨，改用锯条锯开。确认缺陷打磨 干净后，将打磨部位打磨成V型坡口状，坡口角度约60° o

4） 补焊时，焊接工艺与正常焊接时完全相同。严格控制层间温度及工艺参数。当焊缝磨通

时，需对管道内部进行充氮，充氮时采用管道两头封堵方式（可用水溶纸等进行封堵）。

5） 当返修焊缝磨穿根部，如无法进行内部充氟保护，则采用电焊直接进行修补。 6） 补焊后必须重新进行热处理。 7） 热处理完成后，重新进行焊缝检验。

8） 同一位置的挖补次数不得超过两次，两次返工均未成功的，须将管道割除换管重新焊接。 6. 13. 2热处理返工

1） 热处理后硬度检查或金相微观不合格时，应分析其原因，如硬度偏低、§—铁素体含量 超

标或回火过度，原则上必须割口重新焊接；如硬度偏高且能断定系回火不足，可重新 进行一次热处理。

2） 需重新热处理时，热处理升降温工艺与正式施工时相同，恒温时间根据实际情况而定， 热

处理结束后，重新进行检验直至符合要求。

7质量控制

7.1见证点及停工待检点设置：

为了检查、验证分项焊接施工的焊接过程是否受控，在焊接质检计划屮设立过程控制 点，即焊接过程控制W点及II点。每个分项的第一只（批）施焊的焊口为首只（批）焊口， 各分项的首批或首只焊口焊接完成后经外观和无损检验合格，办理签证后方可进行下一批 或下一只焊口的焊接。

7. 2质量检验方法

焊接质量的检查和检验，实行三级检查验收制度，采用自检与专业检验相结合的方法, 分为焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段，具体如下：

7.2.1焊接前检查：坡口加工、表面清理、对口尺寸、焊前预热等应符合图纸、标准要求。 7.2.2焊接过程屮检查：层间温度、焊接工艺参数应符合工艺卡和作业指导书的要求，每 层

（道）间的表露缺陷应消除后再焊接卜•一层（道）。

7.2.3焊接结束后检查：焊缝外观检验，无损检验，光谱分析，硬度、金相检验等均应符 合相

关标准的规定。

7. 3质量标准：

7. 3.1焊缝外观质量检验耍求：

焊工本人先对所焊接头进行100%外观质量检查，填写焊工自检单，并通知焊接质检员 进

行抽检。

外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验。（《工程建设标准强制性条文》

DL/T869-2004 6.1.4 条）

焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允许尺寸应符合

DL/T869-2012规程I类焊缝的要求。

序号 质量类别 质量耍求 平焊（0〜2） mm；其他位置（W3mm）；不允许低 1 2 3 焊缝余高 于母材 焊缝余高差 焊缝宽度 比坡口增宽V4mm 咬边深度WO. 5mm； 4 咬边 表面裂纹、气孔、 夹渣、未熔合 咬边总长W1/10焊缝总长，且W40mm 不允许 不允许 5 6 根部未焊透 注：焊缝表面不允许有深度大于lnini的尖锐凹槽，且不允许低于母材表面。 7. 3.2焊接角变形应符合下表要求:

焊件 板件 偏差值 0 (° ) o ( mm ) >3 >1/100 管径V 100mm 管径2100mm

>3/200 7. 3.3焊缝无损检验要求：

无损检验超标的缺陷可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补次数-•般不超过二次, 且返修后应重新进行热处理，然后再进行无损检验。（《工程建设标准强制性条文》 DL/T869-

2004 5. 3. 15 条）

焊口的无损检验工艺、质量分级详见相关无损探伤标准。

7. 3.4焊缝硬度检验

焊接接头在焊后热处理后要求进行100%破度检验，破度值在HB180-HB270质检为合 格（最好在HB195〜HB250之间）。

7.4质量通病及防治方法

序号 1 质量通病描述 防治方法 焊接技术人员及时核对公司焊接工艺评定一 览表；及时填报评定任务书，报审公司焊培小 心；焊接质量人员及时核查、督促。 工程开工前组织有关人员检查；焊工、热处理 工在使用前检查 班长在分配工作时核对施工人员有否交底；焊 条库对未交底焊工拒绝发放焊条 工艺评定未能覆盖T/P91焊接 焊接、热处理设备仪表、热电偶 等不在计量有效期内或未经计量 合格。 施工人员未经交底擅自施工 2 3 领用焊条未用保温筒，施焊受监 焊口保温筒未通电保温，保温筒 未带保温筒禁止领用焊条；施工前向焊工交 4 盖长期开启，施工场所焊条头乱 底，班组长班前会提醒；制定焊条头回收制度 扔 被焊工件坡口随意引弧、试电 施工前向焊工交底，宣贯焊接工艺使焊工能熟 5 流、、（电焊钳、电缆线）与工件 悉工艺要求；电焊钳、线经常维护使之保证完 和碰打弧 好 焊接技术人员交底时、焊工班长分配工作时均 焊工超越合格项目施焊，无证人 6 要核对焊工合格项口；严禁无焊工合格证人员 员施焊 擅自点焊、施焊和焊工超越合格项目施焊 焊口必须由焊工点固，点固前仔细检查坡口、 焊工或质检员未确认钳工就擅自 钝边、对口间隙等；对擅自点固的钳工进行处 7 对口点固 罚；对无焊工和质检员确认已点固焊口，需重 新对口点固 需预热的焊口未进行预热或未达 技术员、班长交底使焊工熟悉焊接工艺要求； 8 到预热温度就施焊 制定热处理预热交接挂牌制度 焊接技术员、班长对焊工交底使焊工熟悉焊接 焊工焊接完成后焊缝药皮未清 9 工艺要求；对违返工艺的焊工进行处罚 理，接头飞溅未清理 严禁对焊接接头加热校正；对1」需认真仔细； 10 焊接接头变形加热娇正 采用最佳焊接方法防止变形；割口重焊 11 热处理工未按工艺要求热处理

技术员、班长对热处理工交底使之熟悉焊接工 艺要求；对违返工艺的人员进行处罚 8安全文明施工

8.1文明施工管理

8.1.1焊接、热处理电源线铺设走专用通道，整洁、合理。

8.1.2每次工作结束后，必须把电源线、遥控线、氮气输送皮管整理好，遥控器、加热器 拆

冋。

8.1.3焊丝头、焊条头、废钩棒、磨光片、电磨头不得乱扔，在施工屮必须随时清理，施

工结束后及时回收，做到施工过程随手清。

8.1.4杜绝将焊接材料、工具、而罩等放入管子内部的做法。

8.1.5焊工、热处理工用过的废电池应按环保耍求投入废电池收集箱内。 8.1.6热处理废弃的保温材料应保存到指定地点，严禁乱扔。 8.1.7不得损坏安全设施，不得跨越围栏。 8.1.8进入施工现场，在吸烟点以外禁止吸烟。 8. 2 安全管理

& 2.1遵守公司三大安全纪律，严禁高空落物。

& 2.2电焊机、热处理机外壳必须町靠接地，不得多台串联接地；应经常检查接地线的发 热情

况。

8. 2.3在钢丝绳、葫芦旁边焊接应有遮蔽措施。

& 2. 4作业场所应有良好的照明，应釆取措施排除有害气体、粉尘和烟雾等。

8. 2.5枚班施工时应与焊检公司联系，尽量错开共同作业时间，防止发生射线伤人事件。 8.2.6 8.2.7

吊装时，施工人员应避开吊装作业区域，以免发生碰撞伤人或人员坠落。 不应在雨、雪、霜冻及六级以上大风天气进行露天焊接、热处理工作，如特殊需耍

时，应采取遮蔽、防止触屯的措施，并应采取可靠的防滑措施、防止摔伤。

8.2.8 8.2.9

及时清理施工点的积水、积冰和霜雪，防止发生滑倒。

焊接预热件时，应集屮注意力，防止烫伤、触电，严防手臂或脸部过于靠近或触碰 预

热件；采用挡板等隔热措施。

8.2.10焊接工作台（或区域）应可靠接地；在狭小或潮湿地点施焊时，应垫以木板或采取 其它

防止触电的措施，并设监护人。

8.2.11不得在集箱、吊杆上引燃电弧、试验电流或随意焊接任何临时支撑物。 8.2.12不得在带有压力的容器和管道、运行中的转动机械及带电设备上焊接作业。 8.2.13容器内和管道内有易燃易爆物质时也不能在容器和管道内外进行焊接作业。 8.2.14在已贮油的油区进行焊接工作，应严格执行油区安全管理的有关规定。

8.2.15不得在储存或加工易燃、易爆物品场所储存库周围10m范围内进行焊接、热处理工 作。

在焊接、热处理地点5m范围内，应清除易燃易爆物品，确实无法清除时，应采取可靠 的隔离或防护措施。

8.2.16打磨筠棒严禁戴手套，不得采用磨光机或切割机进行打磨，应采用专用磨光机或砂 轮机

打磨。

8.2.17高处焊接作业应满足以下要求：

1）遵守高处作业的有关规定，具体参见《ZHDB 314019高处作业管理程序》。 2） 脚手架使用前应经检验验收，合格后方能使用。上下走梯、脚手架要抓牢，踩实， 防

止滑跌。

3） 不得站在油桶、木箱等不稳固或易燃的物品上进行工作。

4） 工作开始前应清除下方的易燃物，或采取可靠的隔离、防护措施，或设专人护。 5） 不得随身带着电焊导线或气焊软管登高或从高处跨越，严禁焊工在钢梁上拉电焊软 线

走动，焊接皮线（软管）应在切断屯源（气源）后用绳索提吊。

6） 在高处进行焊接工作时，宜设专人进行拉合闸和调节电流工作。 7） 焊工工具必须有防坠落措施。 8.2.18作业人员的个人防护应满足以卜•要求：

1） 焊接人员作业时，应穿戴专用工作服、绝缘鞋、耐火防护手套等符合专业防护要求劳动防护用品，衣着不得敞领卷袖。

2） 施工时，应有防止触电、爆炸和防止金属飞溅物引起火灾的措施，并应防止灼伤。3） 在进行仰焊或其他作业过程中，必耍吋佩戴皮制或其他耐火材质的套袖或披肩罩，可在头罩下佩带耐火质地的斗篷以防头部灼伤。

的

也