六、施工组织设计(路面)

本项目主线路段采用沥青混凝土路面，即19cm沥青层下设56cm水泥稳定级配碎石半刚性基层，一般填方路段底部加设15cm级配碎石垫层，挖方路段不设垫层；一般互通立交匝道、收费广场采用水泥砼路面结构。

2.5.1 路面工程施工方案

拟安排1个路面工程施工队，主要负责本标段路面工程的施工任务。

底基层和基层施工采用稳定土拌合站集中拌和混合料，自卸汽车运输，自动找平摊铺机摊铺，振动压路机及胶轮压路机碾压，覆盖有纺土工布洒水养护的方案组织施工。

混凝土面层混凝土采用混凝土拌合站集中拌合，滑模摊铺机施工。 2.5.2 路面工程施工方法 2.5.2.1 级配碎石垫层施工方法

施工工艺详“级配碎石垫层施工工艺流程图”。

级配碎石垫层施工工艺流程图

碾压 整形 测量放样 平地机摊铺 路基顶面处理 碎石、石屑拌和 自卸汽车运输

质量检验 接缝处理 首先进行施工放样，利用路肩控制宽度，挂钢丝线控制高程；级配碎石混合料采用稳定土厂拌设备集中拌和、大型自卸汽车运输、稳定土摊铺机摊铺、平地机整平、振动压路机碾压密实。

摊铺、整平、碾压施工方法参见“2.5.2.2水泥稳定碎石底基层、基层施工方法”。

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2.5.2.2 水泥稳定碎石底基层、基层施工方法

水泥稳定碎石采用稳定土拌和站拌和，自卸汽车运输，摊铺机进行摊铺，混合料碾压采用高频率、低振幅的双钢轮振动压路机与轮胎式压路机组合的碾压方法。施工完毕后，在面层施工前进行交通管制。级配碎石基层施工的日最低气温在5℃以上，雨天停止施工。其工艺见“水泥稳定碎石底基层施工工艺流程图”及“水泥稳定碎石基层施工工艺流程图”。

2.5.2.2.1基本要求

正式施工前，在监理工程师批准的地点铺筑长度不小于200m的试验路段。试验路段施工要求做到各施工机械的合理配套数量关系，根据实际用料、设计配合比与试验结果，确定目标配合比，拌和楼供料比例、进料速度和试拌使用。确定生产配合比，摊铺机的摊铺速度、松铺系数、接缝方式及压路机的碾压顺序、遍数等。试验路段完成后按自检频率的2～3倍或监理工程师的要求进行检验。试验段检验合格后，及时写出总结报告，提出合理的施工方法和工艺流程，明确操作人员的岗位职责,经监理工程师审批后作为正常施工指导方案。

2.5.2.2.2施工控制

基层施工时，首先要严格控制混合料的配合比；二要控制好拌和的均匀性；三要控制好混合料的含水量及水泥剂量；四要控制好混合料的碾压顺序和遍数；五要加强稳定料的养护工作。

2.5.2.2.3施工工艺 （1）施工准备

准备下承层：施工基层前对底基层按规范要求的标准进行验收，将粉尘、碎石等松散的材料清除，并洒水湿润下承层。

备料：各种用料必须满足设计要求，从而保证混合料级配满足设计要求。 测量放线：恢复中线时，直线段每10～15m设一桩，平曲线段每5～10m设一桩，作为基层顶面标高控制的基线。 （2）混合料拌和

碎石装入料斗，拌和过程中所洒的水量使得级配碎石的含水量较最佳含水量高一些，确保摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%～1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。根据气候选择水量的增加，当气温候较高、比较干燥时，含水量可以提高1%～2%，当气温候较低、比较潮湿时，含水量可以提高0.5%～1%，但不能超过2%。

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水泥稳定碎石底基层施工工艺流程图

确 定 参 数 试 验 路 段 报监理工程师批准 碎石 石粉 水 垫层检查验收合格 测量放控制线 摊铺机摊铺 检查摊铺厚度 压实机械压实 检 查 验收 合格监理认可 洒 水 保 湿 养 护 、 封 闭 交 通 料源选择与鉴定 计 量 厂 拌 送 料 配 合 比 设 计 水泥稳定碎石基层施工工艺流程图

碎石

料源选择与鉴定 计 量 厂 拌 送 料 石粉 水 下承层检查验收合格 测量放控制线 摊铺机摊铺 检查摊铺厚度 压实机械压实 检 查 验收 合格监理认可 施 工 下 封 层 或 洒 水 保 湿 养 护 报监理工程师批准 配 合 比 设 计 试 验 路 段 确 定 参 数

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（3）运料

混合料用汽车运至施工现场。为了防止混合料水份的散失,必须加盖蓬布。 （4）摊铺

采用两台摊铺机呈梯队联合摊铺，两台摊铺机前后距离5-8m同步向前摊铺，摊铺时，在摊铺范围内两侧设置档模以便于混合料的碾压成型。在双机联接处容易离析，设专人和三轮车备料随时消除粗细集料的离析现象。摊铺机的摊铺速度应根据拌和站的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度调整选择。摊铺连续进行，摊铺速度要均匀，同时质检人员随时检查摊铺标高，出现异常现象，马上采取补救措施。 （5）碾压

摊铺完后，立即用压路机碾压，碾压应先轻后重。在最佳含水量下进行碾压，使其达到要求的压实度。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压应连续，达到规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实度不足及时补压。测量平整度、层坡度、高程及横断面，确保达到设计要求。 （6）养生

底基层在施工完毕后，封闭交通，覆盖土工布洒水养护不少于28天，整个养生期间必须始终保持底基层表面湿润。基层在施工完毕后封闭交通，在48小时至72小时之间洒布透层，并在规定的时间内铺筑下封层，尽快铺筑沥青面层，目的是防止雨水下渗。

2.5.2.3 透层、粘层及封层施工方法 2.5.2.3.1基本要求

首先对基层（沥青砼中、下面层）用人工和空压机进行彻底清扫，并采用高压水冲洗，尽量使基层顶面集料颗粒能部分外露，以利于透层沥青与基层的粘结。施工前检查洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设备。通过在路上试洒，确定喷洒速度及洒油量，每次喷洒前应保持喷油嘴的干净、管路畅通、喷油角度一致。为了保证沥青洒布均匀，喷油管的长度应小于3m。

2.5.2.3.2透层施工 （1）材料要求和用量

沥青路面各类基层都必须喷洒透层油，在基层碾压成型后48小时至72小时之间洒

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布透层油，喷洒后进行交通管制，沥青层必须在透层油完全渗透入基层后方可铺筑。根据基层类型选择渗透性好的液体沥青、乳化沥青做透层油；透层油质量应符合规范的要求。用于半刚性基层的透层油宜紧接在基层碾压成型后表面表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒。喷洒透层油前应清扫路面，遮挡防护路缘石及人工构造物污染路面，必须均匀洒布，有花白遗漏应人工补洒，喷油过量的立即洒布石屑或砂吸油，必要时做适当碾压。

透层沥青用于水泥稳定碎石基层上，采用阳离子乳化沥青（PC-2）,用量一般为1.0～1.2L/m2。 （2）施工工艺

透层施工工艺见“透层施工工艺流程图”。

透层施工工艺流程图

清理基层 结构物污染防护 选配料、试洒 洒布车喷洒 按确定配比喷洒 遗漏处人工补洒 交通封闭 禁止车辆行人通过 稀浆封层施工 （3）喷洒透层沥青的要求和注意事项

透层应用紧接在基层施工结束、表面稍干后浇洒。

沥青喷洒时应保持稳定的速度和喷洒量，洒布时由内向外，一个车道向另一车道喷洒，下一个车道与上一个车道原则上不重叠或少重叠，但不能露白，露白处需采用人工喷洒设备补洒。洒布车喷洒完一个车道停车后，必须立即用油槽接住排油管滴下的煤油

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沥青，以防局部沥青过多，污染基层表面。

如遇大风或将下雨时，不得浇洒透层沥青；气温低于10℃时，也不宜浇洒透层沥青。 应按设计的沥青用量一次喷洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒；透层沥青洒布后应不致流淌，渗透基层一定深度，不得在表面形成油膜。

浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过。 （4）养护

①洒好透层的基层应保持良好状态，以便与后续工作相衔接。

②从养生期间到施工封层之前，洒过透层油的表面，采用路帚拖扫的办法养护，并防止车辙产生。

2.5.2.3.3粘层施工 (1)材料要求和用量

粘层油用于热拌热铺的多层沥青混合料路面的沥青层之间及路缘石、雨水口与新铺沥青混合料接触的侧面；粘层沥青采用SBS改性热沥青，设计洒布量0.3～0.6kg/m2。 （2）施工工艺

其工艺见“粘层施工工艺流程图”。

粘层施工工艺流程图

选配料、试洒 清扫沥青砼基层 结构物污染防护

沥青砼面层施工 清理维护 只允许沥青砼运输车通行 洒布车喷洒 按确定配比喷洒 遗漏处人工补洒

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（3）施工注意事项

①粘层沥青用沥青洒布车喷洒，在路缘石等结构物局部用刷子人工涂刷。 ②路面有脏物尘土时应清除干净。当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后洒浇。浇洒过量处应予刮除。

③当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。

④浇洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车以外的其它车辆、行人通过。 ⑤粘层沥青洒布后应紧接着铺筑沥青层，但乳化沥青应待破乳、水份蒸发完后铺筑沥青层，确保粘层不受污染。

2.5.2.3.4封层施工

封层采用喷洒型SBS(I-D型)改性热沥青+洒布瓜米石，厚度不小于6mm，热沥青用量为1.0～1.2kg/m2，矿料用量为为（5～8）m3/1000 m2，规格为4.75～9.5mm，矿料撒布量以洒布沥青面积的70～80%为宜，撒布后用6-8t轻型压路机以较慢的速度碾压，撒布碾压后以碎石不重叠、不松散、不露黑为准。

水泥稳定碎石基层铺筑结束后在喷洒透层油后铺筑封层，除中央分隔带外全断面铺设（延伸至路肩边缘处），中央分隔带开口部分贯通铺设。 （1）稀浆封层混合料配合比设计

稀浆配比的设计程序和室内试验按下面“稀浆配比的设计程序图”来设计。 （2）稀浆封层施工方法

乳化沥青封层施工工艺见“乳化沥青封层施工工艺流程图”。 施工前的准备工作和注意事项：

稀浆法封层施工应在干燥的情况下进行，且施工温度不得低于10℃。施工时采用封层铺筑机进行混合料铺筑。

检查上基层的施工情况,如有裂缝、坑槽、松散、波浪、软弱等质量问题应在封层施工前按规范修补完成。

按施工机械和工程进度的要求制作的快凝快通型沥青乳液，并取样检验，各项指标达到规范要求后方可出厂。乳液的检验结果应随乳液一同送至施工现场。

骨料进场前，对其规格、级配、砂当量进行检验，合格后方可进入施工现场。对不合规格的骨料重新过筛，防止过大粒径的骨料及杂质混入。

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稀浆配比的设计程序图

制备合格的乳液 合格的骨料· 水 按预定的配比制备稀浆 调 整 水 调 稠度试验合格 否量 整 是 乳 否 液 湿轮磨耗试验合格 用 是 量 否 荷载车轮试验合格 是 否 粘结力试验合格 是 最佳配合比 乳化沥青封层施工工艺流程图

喷洒透层油 放样 封层机就位 不齐、不平处及时修补 早期养护及碾压 - 20 -

稀浆封层机选用能喷洒改性热沥青的机型，施工前检验封层机的动力、传动、油泵、水泵系统，乳液（水）管道及阀门系统，如有故障和异常现象，马上修理；检查皮带输送机、混合料拌和机等应保持良好的工作状态，否则不能开工。

稀浆封层机施工前，应根据室内试验确定的稀浆混合料的配合比，对骨料、乳液、 水等各种材料的用量进行供给量的标定。根据经验及配合比设计试验结果，在充分考虑气候及交通特点的基础上综合确定封层混合料的配方。

施工现场设专人管理交通，施工路段应设栅栏及专人阻止行车，以保证稀浆封层的早期养护。

封闭路段交通后，仔细清扫原路面的泥土及杂物，对于粘在路面上的杂物用高压水冲干净。

施工放样：沿路面两侧划出引导稀浆封层机定向控制前进的基准线，要求顺直、准确。

沥青封层施工时应保持稳定的速度和铺筑量，使其达到厚度均匀、表面平整的要求。铺筑时由内向外，一个车道向另一车道铺筑，下一个车道与上一个车道的纵缝搭接宽度不得超过80mm，横向接缝做成对接缝。

如遇大风或将下雨、大雾时、以及气温低于10℃时，不得进行封层施工。 （3）初期养护

在整个稀浆封层施工过程中做好原始记录，填写稀浆封层检查报告：摊铺时间、地点、当日气温、当日破乳时间及通车时间。应封闭交通，待混合料表面变黑破乳、混合料基本凝固后，用胶轮压路机碾压两遍后，在施工技术人员鉴定后方可开放交通。 （4）施工安全

操作人员在车辆行驶过程中，应挂牢操作台上的围栏和把牢操作设备，操作人员在车上应系牢安全带，避免开车时晃动，其它现场工作人员随时注意车辆的行驶方向及施工现场其它车辆，保证施工安全。

2.5.2.4 沥青砼面层施工工艺及方法

沥青混凝土路面面层施工工艺见“沥青混凝土上、中面层施工工艺流程图”和“沥青混凝土下面层施工工艺流程图”。

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沥青混凝土上、中面层施工工艺流程图

配合比设计 碎石 Ⅰ仓 碾 压 检验合格 抽样检查 干拌15s湿拌50s 自卸汽车运输 摊铺机摊铺 分别称量 冷料加热 加热滚筒 热料升运 振动筛 沥青脱桶设备 每盘用量 碎石 机制砂 石屑 泵入 沥青 矿料 矿 料 结合料 填料 做试验段确定参数 给摊铺机安装浮动横梁 矿料 沥青 填料 下承层检验合格清理干净 材料选择与鉴定 规定量 Ⅱ仓 Ⅲ仓 Ⅳ仓 Ⅴ仓 Ⅵ仓 沥青罐 总 仓 拌和缸拌和

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沥青混凝土下面层施工工艺流程图

配合比设计 碎石 Ⅰ仓 总 仓 摊铺机摊铺 碾 压 抽样检查 拌和缸拌和 干拌5s湿拌40s 自卸汽车运输 分别称量 冷料加热 加热滚筒 热料升运 规定量 振动筛 沥青脱桶设备 每盘用量 机制砂 石屑 泵入 沥青 矿料 矿 料 结合料 填料 做试验段确定参数 拉钢丝确定摊铺标高 矿料 沥青 填料 下承层检验合格清理干净 材料选择与鉴定 Ⅱ仓 Ⅲ仓 Ⅳ仓 Ⅴ仓 Ⅵ仓 沥青罐 检验合格

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2.5.2.4.1 沥青混合料的组成设计

沥青混合料配合比设计按规范要求分以下三步进行： （1）目标配合比设计阶段

目标配合比在沥青面层施工一个月前进行，所选定的配合比供确定拌和厂各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用，按规范要求，在进行目标配合比设计时，必须采用工程实际使用材料，而不是料场的样品。详见“沥青混合料目标配合比设计操作框图”。 （2）生产配合比设计阶段

此阶段在沥青面层施工前十天左右进行。通过试验确定各热料仓矿料和矿粉的用量、确定生产配合比的最佳油石比。详见“沥青混合料生产配合比设计框图”。

（3）生产配合比验证阶段

生产配合比验证阶段采用的机械设备、施工工序、质量管理和检验方法与面层正式开工的日常生产相同，通过试拌试铺，为正式铺筑提供经验和数据。详见“生产配合比验证流程图”。

沥青混合料目标配合比设计操作框图

材料的选定和试验 混合料类型 个数 锸击次数 拌和温度

矿料配合比计算 沥青用量范围 制件温度

制作马歇尔试件 密度 稳定度 空隙率

不符合 与标准对比 马歇尔试验 流值 饱和度 OAC1 残留稳定度

决定沥青用量 OAC2 OAC - 24 -

沥青混合料生产配合比设计框图

热料仓配合比设计 热料仓集料筛分 料场集料校核颗粒组成 试验室确定的目标配合比 马歇尔试验确定最佳沥青用量 生产配合比验证流程图

铺筑试验段 机械配合 摊铺速度 现场评定质量 观察和检验混合料 按生产配合比试拌 沥青混合料 拌和时间 拌和温度 马歇尔试验 抽提和筛分 碾压遍数、方式

确定矿料配合比和沥青用量 与标准对照 2.5.2.4.2 沥青面层施工方法 2.5.2.4.2.1 准备下承层

沥青面层施工前对封层表面进行认真检验：标高是否符合要求，表面有无脱落（局部脱落要重新补做封层）。将封层表面的泥土、杂物清扫干净。

2.5.2.4.2.2 沥青砼试验段

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沥青面层施工开工前，均需先做试验路段，试验段宜选在正线直线段，长度200～300米。

试验路段施工分试拌和试铺两个阶段，需要确定如下内容：

（1）根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定合适的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。

（2）通过试拌决定：

① 拌和机的操作方式：上料速度、拌和数量、拌和时间、拌和温度等。 ② 验证沥青混合料的配合比设计，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。 （3）通过试铺决定

① 摊铺机的操作方式：摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方式和强度、自动找平方式等。

② 压实机械的选择、组合、压实顺序、碾压速度、碾压遍数。 ③ 施工缝的处理方法。 ④ 各种沥青面层的松铺系数。

（4）建立用钻孔法与核子密度法测得的密度的相关方程。每一层沥青砼都应分别做此对比测量及计算两者的相关方程。

（5）确定施工产量及作业的长度，修订施工作业计划。 （6）全面检查材料及施工质量是否符合要求。

（7）确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通信及指挥方式。

试验段完成后，按规范要求检验沥青含量、钻芯取样检查压实度、厚度、施工孔隙率、并完成混合料的车辙及冻融试验。并写出试验报告报监理工程师审批。

2.5.2.4.2.3沥青混合料的拌和 （1）材料的供给

①粗、细集料分类堆放和供料，对每个料源的材料进行抽样试验。堆料场贮存的集料应加遮盖，以防雨水。

②矿粉和沥青贮量应充足，贮存的矿粉，必须覆盖，不得浸水影响矿料配合比的精度和拌合站的产量。

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③在进行冷料仓的布置时，为了易于在输送带上观察细集料供给是否正常，将细集料安排在靠近烘干筒的一侧，并由细到粗向另一侧布置。

④回收粉尘不得利用,应全部废弃在指定的地点进行处理防止污染环境。 （2）拌合设备的运行 ①拌合站运行注意事项

a.拌合站设置试验室并配有试验设备和熟悉沥青混合料试验、生产工艺、质量标准的技术骨干人员，并能及时向监理人员提供满意的试验资料。

b.没有施工配合比通知单和摊铺负责人的指令不准开盘，下雨天也不准开盘。 c.拌合站操作人员无权改变施工配合比，在拌合过程中发现异常时应停机或及时通知拌合厂技术负责人。各料仓的贮料严重失衡时，应及时停机，以防满仓或贮料串仓。

d.出厂的沥青混合料每车签发运料单，记录运料车的车号、质量、出厂时间、出厂温度等，一式三份，一份存拌合厂，一份交摊铺现场，一份交司机。

e.在拌合设备运行中要经常检查冷料仓中的贮料情况和冷料运输带的运行情况，如果发现有卡堵现象应立即停机。

②沥青材料采用导热油加热，其加热温度应满足规范要求。

③热料筛分所用最大筛孔按级配要求选定，避免产生超大尺寸颗粒。

④沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀，所有颗粒全部裹覆沥青结合料为度。无花白料、结团成块、冒青烟或严重的粗料分离现象。

⑤出厂的沥青混合料应按规定试验方法测量运料车中混合料温度。

⑥热混合料成品在储料仓储存后，贮料仓的降温不得超过10℃，且不能有沥青滴漏。 2.5.2.4.2.4沥青混合料的运输

（1）所有运输车的车厢表面必须光滑，装车前仔细用钢刷清扫车厢表面，不留一点杂物。

（2）每天上班前肥皂水涂刷车厢表面，涂刷要均匀，但不得有余液集中在车底。 （3）从拌和楼向运料车放料时，应每卸一斗混合料移动一下汽车位置，按前、后、中顺序放料，以减少粗细集料的离析现象。若从贮料仓卸料时，不要每次都将料仓中的料卸光，因为卸料过程中最后一些料绝大多数为粗集料，将会造成铺出的路面往往有离析现象。

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（4）运输料车应用苫布覆盖，以保温、防雨、避免尘土污染混合料。苫布大小应全部覆盖沥青混合料，四角用铁丝固定在车厢四角以防运输途中脱落。

（5）连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前100-300mm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中应挂空档，靠摊铺机推动前进。上坡摊铺时挂低档；下坡摊铺时略带刹车。

（6）已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块以及低于规定铺筑温度或雨淋湿的混合料都应废弃。

（7）沥青混合料运输车的运量应较拌合能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前应有5辆以上的运输车等候卸料。

（8）每天下班后，将车厢打扫干净，不得将冷却的沥青混合料留在车厢里。 （9）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。

(10) 在摊铺开始时，在施工现场至少有5台车等候卸料；开始摊铺时，采用后到的辆先卸料，保证摊铺起步的正常运行。运抵现场的混合料，应每车检查并作详细记录，对温度过低、有夹团或拌合不均匀的混合料，禁止摊铺。

2.5.2.4.2.5沥青混合料摊铺

摊铺机作业前，应进行熨平板的预热、调平传感器的安装与调整、初始仰角的调整、松铺层的准备、工作装置试运转、摊铺速度的设定及运料车的到位与准备等工作。

（1）熨平板的加热。摊铺机开工之前的0.5～1h要对熨平板进行充分预热，使熨平板表面温度不得低于100℃。温度过低会产生如下现象：①热混合料碰到冷的熨平板会立刻粘于底面，在移动中拉裂铺层表面，产生推移，使其变松散。②由于摊铺机阻力增大，摊铺机起步后产生爬升，接缝处的平整度和压实度下降。

（2）纵坡传感器的安装、检查与调整。自动调平系统采用双侧纵坡控制，纵坡传感器安装必须牢固。调节熨平板上的厚度调节手柄，调节出合适的摊铺厚度，纵坡传感器指示灯上下闪动表示调节完毕。传感器的灵敏度选择在刻度值的5—7内,摊铺下面层时，采用灵敏度相对高的刻度值；（中）上面层时，采用灵敏度相对低的刻度值,以满足纵坡和平整度的要求。每一层的纵坡传感器的灵敏度值应通过试验段具体确定。当采用单侧纵坡和横坡控制时,横坡传感器的灵敏度与纵坡传感器的灵敏度一致,其控制线接口应与控制方向相对应。

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（3）摊铺机工作装置的调整及松铺系数的确定。摊铺机初始工作的仰角直接控制起步后铺层的厚度变化，对平接缝平整过渡影响很大，不同的材料、不同的机械设备，初始工作仰角不同。摊铺作业中的工作仰角，应在试验段中精确测量，初始仰角调整不当将造成起步后摊铺波浪，影响路面的平整度。

（4）通过试验段，测定相应的混合料松铺系数。在实际摊铺过程中，按松铺系数确定熨平板初始松铺厚度和浮动基准梁下的垫板厚度，最好在每节熨平板下都垫一块木板，至少在熨平板宽1/3点处各放一块，宽度为20～30cm。浮动基准梁的后部在全长方向上与熨平板垫同样的垫板，并保证垫板的平直。初次摊铺的垫板厚度为路面的设计厚度乘松铺系数；与路面对接摊铺的垫板厚度为松铺厚度。

（5）工作装置的试运转与摊铺速度的设定。摊铺机的刮板输料器与螺旋输料器两者必须密切配合，速度均匀是保证路面摊铺质量的重要措施之一。调整刮板与螺旋输料器的料位传感器，保证熨平板前混合料的高度高于螺旋输料器的轴中心线，螺旋的转速均匀稳定。如果刮板供料不足将改变熨平板的受力平衡，使摊铺厚度发生变化，影响路面的压实度和平整度；会造成混合料的摊铺离析，影响摊铺质量。施工作业速度的确定由作业质量要求和拌合站的产量、运输能力等因素综合考虑。摊铺机应连续、稳定地运行。

（6）沥青砼面层摊铺时采用两台摊铺机前后错开10～20m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30～60mm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上、下层的搭接位置宜错开200mm以上。下面层采用走钢丝线方法摊铺，中(上)面层采用电子平衡梁的方式控制摊铺机作业。摊铺速度宜控制在2～6m/min的范围内，对改性沥青混合料宜放慢至1～3m/min；摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、刮板输料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量以略高于螺旋布料器中心为度，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。午餐应分批轮换交替进行，不能停铺用餐。保证每天收工停机一次。

（7）摊铺时注意事项：

①在摊铺混合料之前，必须对下承层进行检查，特别注意下承层的污染情况，不符合要求的要进行处理。

②摊铺机一定要保持连续摊铺，有专人指挥，前一车卸完下一车立即跟上，匀速行

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驶，以保证混合料的均匀，不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持5辆车以上。摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。

③摊铺机操作手应不使混合料沿受料斗的两侧堆积，任何原因导致冷却到规定温度以下的混合料应予除去。

④混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏，对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法作业的地方可用人工摊铺沥青混合料。

⑤摊铺机料仓的混合料要饱满，始终保持一致且送料均匀。

⑥摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机。

⑦非操作人员不准上下摊铺机，不准在熨平板上放置物体，如水桶、工具等。 ⑧不准随意调节熨平板厚度调节手柄；厚度变化较大时，应查明原因。

⑨纵坡传感器距熨平板边沿的距离应当恒定，不能时近时远，特别在有横坡的路段，距离的变化，将引起铺层厚度的变化。

⑩时刻注意摊铺机的行走方向线，避免急调方向。注意工作仰角的变化，变化超出正常范时，应查明原因，进行修正。尽可能保持摊铺机料斗的余料均匀，保持连续均匀供料。

2.5.2.4.2.6沥青混合料的压实

（1）在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行处理，随后进行充分压实。

（2）压实工作人员应按试验段确定的压实设备最优组合及程序进行，对窄狭地方用人工夯实的方法进行压实。

（3）压实分初压、复压和终压三个阶段进行，其碾压速度及温度应该符合规范要求。压路机应匀速行驶，停止、起动应均匀、缓慢进行。起动时先起动后开振动；停车时先关振动后停车倒向。初压在混合料不产生推移、发裂等情况下，尽量在摊铺机后较高温度下进行。

（4）初压时钢轮压路机要低速进行，为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、发裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。

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（5）压路机不得中途停留、碾压方向不应突然改变。压路机起动、停止须减速缓行。

（6）压路机不得停留在温度高于60℃的已经压过的混合料上，同时采取有效措施防止油料、润滑脂、汽油或其它有机物质在压路机操作期间或停放期间洒落在路面上。

（7）对压路机无法压实的死角、边沿用手扶振动压路机趁热压实。压路机折返不应在同一横断面上。

（8）对初压、复压、终压的段落设置明显标志，便于司机确认。对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度、碾压温度设专岗检查。

（9）摊铺和碾压期间要有专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现密实度不够时要在规定温度内及时补压。

2.5.2.4.2.7接缝处理

用三米直尺沿纵向位置，在摊铺端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用切割机割齐后铲除；第二天摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时用钢轮压路机进行横向碾压，然后渐渐移向新铺面层。按规范要求摊铺后，接茬处的小缺陷，采用细料人工修补。

2.5.2.5 水泥砼面层施工方法 （1）施工前准备

在施工前，应储备正常施工一个月以上的砂石料，严禁不同规格的砂石料混杂堆放，严禁料堆积水和受泥土污染。还要配备一定数量的蓬布或薄膜等防雨器具，以防突发性降雨对新铺筑的路面造成破坏。

（2）模板安装

模板安装之前进行测量放样，核对路面标高、面板分块、胀缝构造物的位置，并保证模板安装稳固、无扭曲，不得有底部漏浆、前后错茬、高低错台的现象。

避免使用木模板，模板无损伤，有足够的刚度，内侧、顶、底均应光洁、平整、顺直。大面积混凝土，应适当选择表面积较大的模板，从而减少混凝土表面错台和不平整现象。模板内侧应均匀的涂刷肥皂液、废机油或其他润滑剂以有利于拆模。模板支架稳定、坚固，且支撑点分布合理。

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（3）安设传力杆

传力杆采用光面钢筋、拉杆采用螺纹钢筋。当侧模安装完毕后，在需要安装传力杆位置（胀缝或缩缝）处安装传力杆。混凝土板连续浇筑时设置胀缝传力杆的做法是在嵌缝板上预留孔处设置传力杆，嵌缝板上面设压缝板条，其旁放一胀缝模板，按传力杆的配置要求，在胀缝板下制作成倒U型槽，传力杆由此通过且两端固定在钢筋支架上，支架插入基层固定。

对于不连续施工的混凝土，在工作面施工结束时设置胀缝，传力杆宜采用顶头木模固定传力杆的安装方法。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径，选择钻孔位置，将传力杆穿过端模板孔眼，并至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。当继续铺筑混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置胀缝板、木制压缝板条和传力杆套管。

（4）混凝土的拌合及运输

根据现场砂、石料本身的含水量将实验配合比换算成现场配合比，确定出合理可靠的配比，并保证严格按此配比拌合。

混合料搅拌均匀，颜色一致，搅拌时间不低于40秒。

在出料口及时抽检坍塌度，并据此调整水的用量，确保每一盘料性质稳定。 混凝土运输时，运送时间不能超出混凝土的初凝时间，夏季不超过30-40分钟，冬季不超过60-90分钟；高温季节或阴雨天应用薄膜覆盖。

拌和过程中随时检验、控制拌和物的质量，保证卸料到位。 （5）混凝土的摊铺

混凝土由高处下落的高度不得超过2m，超过时应采取措施，保证不发生离析。 局部边角、端头模板部位需用人工用锨端运混凝土，严禁抛掷，应采用扣锨轻放、仔细作业、紧贴模板，以避免边角部位因振实不足引起的蜂窝及麻面。

浇筑时要连续不断，以防因时间间隔而形成的断层。浇筑期间，应碎石检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定情况。发现有变化应及时采取措施恢复原状。

混凝土初凝后，模板不得振动，拆模时间以控制在24小时左右为宜。过早拆模，混凝土强度太低，造成混凝土的损伤。

其施工工艺见“水泥混凝土路面施工工艺流程图”

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水泥混凝土路面施工工艺流程图

检验砂石质量 检验基层 摊铺 人工整面 搅拌 运料 振实 检查塌落度 装填三组抗折试模 称量配料 模板(含胀缝传力杆)安装及检验 以强度、抗折为指标的混凝土配合比设计及检验 快速检验水泥强度及安定性 插入式及平板振动器振实 振动梁振动刮平 滚桶提浆 灌缝 开通放车 拆模 切缝 拉槽或压槽 养护 脱水 抹光及检验平整度 一组 养生 28天 测强 一组 压蒸 快速 测强 钻芯检验强度及验收 丈量几何尺寸及平整度

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（6）混凝土的振实

对于分层铺筑混凝土，插入式振捣器振捣应插至前一层混凝土，以保证两层铺筑良好的衔接。抽出时应缓慢提出，以免产生孔洞，插入深度应离基层3～5cm，移动间距不得超过有效震动半径的1.5倍，对于边角地带应加强振捣，以防蜂窝、麻点的产生。振捣时间不低于30s，达到表面泛浆、粗集料不再下沉、表面不再有气泡冒出为宜。

平板振捣在同一位置停留时间，一般以10～15s，行走时重叠10～20cm，保证有足够的水泥浆提出混凝土面。

使用震动梁缓慢而均匀的往返两次，拖震过程中，多余的混合料应刮走，低陷处则随时补足。

振捣时不能随意碰撞模板和传力杆，尽量避免与钢筋、预埋构件接触，以免产生变位。

（7）混凝土的防滑构造

采用硬刻槽方法施工，硬刻槽机宜重不宜轻，一次刻槽最小宽度不小于500mm，刻槽时不得掉边角，中途不得抬起或改变方向。混凝土抗压强度达到40%后方可刻槽，刻槽后及时冲洗路面并及时养护。

（8）纵、横缝及胀缝

纵缝当一次铺筑宽度小于路面宽度时采用设拉杆平缝形式的纵向施工缝，当一次铺筑宽度大于4.5m时采用设拉杆假缝形式的纵向缩缝（钢筋混凝土面板可不设拉杆）。

横向施工缝、横向胀缝及临近胀缝或自由缝的3条缩缝设置传力杆，其他横向缩缝不设传力杆，横缝上部锯切槽口灌塞填缝料。每天摊铺结束、摊铺中断时间超过30min或连续摊铺长度约200m时，应设置横向施工缝，其位置与胀缝或缩缝重合。横向施工缝应与路线中心线垂直。

在临近桥梁、其他固定构造物处，凹曲线底部或与其他道路相交处设置1～3道横向胀缝。

胀缝先浇注胀缝一侧混凝土，去掉胀缝模板后，再浇筑另一侧混凝土，钢支架浇筑在混凝土内，压缝板条在终凝前抽出。胀缝制作注意以下几点：

压缝条在使用前涂上机油，振捣结束后先抽动一下。

抽出压缝条时，用木板压住其两侧混凝土，轻轻抽出后，再将两侧混凝土抹平整。

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压缝条抽出后，缝隙上部浇筑填缝料，缝隙下部的嵌缝板为沥青浸制木板或油毡等材料制成。

锯缝板的长度一般不宜大于6m，最小板长不小于板宽，缝深度为板厚的1/4-1/5。锯缝时混凝土强度达到5-10MPa为宜。

（9）养生与填缝

混凝土板完成后，及时进行养生，养生时间不低于14天。

混凝土板28天内严禁车辆通行，在达到设计强度40%后方可允许行人通行。 填缝工作应在混凝土初步硬结后及时进行。填缝前应先清除干净缝隙内泥砂等杂物，灌缝深度一般为15-20mm。

2.5.2.6 土路肩及路面排水 2.5.2.6.1 土路肩

全线土路肩采用粘性土培土，培土压实度不小于85%，设置有路侧排水沟路段的培土压实度不小于93%。沿土路肩内侧边缘设置路缘石，路缘石采用C20砼预制，路缘石之间采用M7.5水泥砂浆砌筑，底部设置2cm水泥砂浆调平层。土路肩设置向外倾的4%横坡，以利于排水。全线土路肩铺草皮绿化。

2.5.2.6.2 中央分隔带排水

本项目主线中间带宽3.5m或4.5m，由2m或3m宽的中央分隔带和两边各0.75m宽的路缘带组成。中央分隔带内排水主要是排除顶面下渗雨水，在分隔带下设置纵向碎石盲沟及Φ7.5纵向PVC管，将分隔带内的下渗水汇集，再通过Φ11PVC横向排水管将水引入填方边坡外。

2.5.2.6.3 一般挖方路段路面排水

挖方路段由路拱经平缘石漫流排出土路肩外，汇集到边沟后再通过连接边沟和排水沟的急流槽排至排水沟外。

2.5.2.6.4 一般填方段、超高段内侧路面排水

一般填方段、超高段内侧的路表汇水统一采用集中排水形式排出。

对于路肩挡土墙路段，如墙顶设置波形护栏，则采用分散漫流排水方式；如墙顶设置钢筋混凝土护栏，则通过在护栏上每隔10m设置一个泄水槽将路面汇水排除。

2.5.2.6.5 超高路段外侧路面排水

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一般超高段外侧：路面水流入至中分带处路面边缘处的缝隙式沟，通过集水井及横向Φ31.5cmPVC管将路面水排至排水沟中。集水井采用C25钢筋砼现浇、纵向暗沟采用C25砼现浇、盖板采用C30钢筋砼预制。

2.5.2.6.6 路面结构层排水

通过路面裂缝、结构孔隙下渗的水会滞留在面层和不透水基层的界面或沿该界面流向路肩，若不能迅速排除这部分路面结构内的水，就会逐渐使基层软化，产生水损坏，对整个路基路面结构的使用性能造成严重的影响。为迅速排除这部分下渗水，在路面边缘路面结构内设置20cm×12cm的纵向碎石渗沟，外包渗水土工布，以汇集层间渗水，并通过在土路肩边部设置碎石渗沟排出。

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